Наибольший размер зерен крупного заполнителя выбирают с учетом обеспечения требований 4.9 настоящего стандарта, но не более 10 мм для пустотелых и не более 20 мм для полнотелых камней.

5.5.3 В материалах, используемых для производства бетонных камней, удельная эффективная активность естественных радионуклидов А_эфф должна быть не более 370 Бк/кг.

5.5.4 Химические добавки, применяемые для приготовления бетонной смеси, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 24211. Виды и содержание добавок определяют опытным путем.

5.5.5 Для изготовления цветных камней могут быть использованы пигменты неорганического происхождения. Перечень и содержание пигментов, вводимых в бетонную смесь, указаны в приложении В.

5.5.6 Вода для затворения бетонной смеси и приготовления растворов химических добавок должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732.

5.6 Маркировка

5.6.1 Камни должны маркироваться в каждом пакете по одному изделию в любом ряду.

Для маркировки на нелицевую (торцевую или боковую) поверхность камня наносят несмываемой краской при помощи трафарета (штампа) или оттиска-клейма товарный знак предприятия-изготовителя или его сокращенное наименование, а также условное обозначение камней и штамп технического контроля.

5.6.2 Каждое грузовое место (пакет) должно иметь транспортную маркировку по ГОСТ 14192.

6 Правила приемки

6.1 Камни должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

6.2 Камни принимают партиями. Партией считают количество камней одного вида и назначения, изготовленных из бетонной смеси одного номинального состава в течение не более одних суток на одной технологической линии, но не более 250 м³.

6.3 Для проверки соответствия камней требованиям настоящего стандарта проводят входной, операционный и приемочный контроль. Порядок проведения входного и операционного контроля устанавливают в технологическом регламенте предприятия-изготовителя. Приемочный контроль осуществляют путем проведения приемосдаточных и периодических испытаний.

6.4 Приемосдаточные испытания каждой партии камней осуществляют по следующим показателям:

- внешний вид;

- геометрические параметры;

- масса;

- марка камней по прочности;

- отпускная прочность;

- соответствие цвета лицевых камней эталону.

6.5 Периодические испытания камней проводят по показателям:

- средней плотности - один раз в 10 дней, а также каждый раз при изменении вида бетона и пустотности изделия;

- морозостойкости - один раз в полгода, а также каждый раз при изменении сырьевых материалов и технологии изготовления;

- теплопроводности камней в кладке - при постановке продукции на производство, а также при изменении вида бетона и пустотности изделия за счет изменения размера пустот или их числа.

Удельную эффективную активность естественных радионуклидов контролируют при входном контроле по данным документов о качестве предприятия-поставщика сырьевых материалов.

6.6 Контроль по показателям внешнего вида, точности размеров и формы проводят по альтернативному признаку в соответствии с требованиями ГОСТ 23616, применяя двухступенчатый план контроля. Объем выборки, приемочные и браковочные числа должны соответствовать указанным в таблице 5. Формирование выборки первой и второй ступени осуществляют методом случайного отбора камней от партии.

Таблица 5

6.7 Внешний вид камней, включая предварительную визуальную оценку цвета лицевых поверхностей изделий, контролируют внешним осмотром, размеры и форму проверяют на камнях, составляющих выборку по 6.6 настоящего стандарта. Изделия, не удовлетворяющие установленным требованиям, считают дефектными.

Партию принимают, если число дефектных камней в выборке для первой ступени меньше или равно приемочному числу А_с для первой ступени контроля.

Партию не принимают, если число дефектных камней больше или равно браковочному числу R_с для первой ступени контроля.

Если число дефектных камней в выборке для первой ступени контроля больше приемочного числа А_с, но меньше браковочного R_с, переходят к контролю на второй ступени.

Партию камней принимают, если общее число дефектных камней в двух выборках меньше или равно приемочному числу для второй ступени контроля.

6.8 Партия камней, не принятая в результате выборочного контроля по показателям, установленным в 6.7 настоящего стандарта, должна приниматься поштучно. При этом проверяют показатели, по которым партия не была принята.

6.9 Допускается проведение периодических испытаний по показателям точности геометрических параметров камней, изготовленных по технологии вибропрессования, по результатам операционного контроля точности размеров неразъемных элементов форм перед вибропрессованием и периодического контроля за состоянием каждой формы.

Сроки проведения периодического контроля предельных отклонений геометрических параметров неразъемных элементов форм, перечень контролируемых параметров и нормы точности устанавливают в технологическом регламенте предприятия-изготовителя.

6.10 Для определения прочности, морозостойкости, средней плотности и массы, а также соответствия эталону цвета лицевых поверхностей камня и проведения приемосдаточных и периодических испытаний из выборки камней, соответствующих требованиям настоящего стандарта по показателям, установленным в 6.7, отбирают камни в количестве, указанном в таблице 6.

Таблица 6

6.11 Контроль прочности камней с учетом оценки однородности бетона для их изготовления проводят по ГОСТ 18105. При этом отбор образцов для каждой серии проводят в соответствии с требованиями таблицы 6. В качестве отдельного образца используют целый камень.

6.12 Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия камней требованиям настоящего стандарта, применяя правила приемки, порядок отбора образцов и методы испытания, предусмотренные настоящим стандартом.

6.13 Каждая партия поставляемых камней должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

- наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак, адрес;

- номер и дату выдачи документа;

- номер и объем отгружаемой партии (шт., м³);

- дату изготовления камней;

- марку камней по прочности и морозостойкости;

- отпускную прочность камней;

- теплопроводность и среднюю плотность камня;

- знак соответствия (если это предусмотрено системой сертификации);

- обозначение настоящего стандарта.

7 Методы контроля

7.1 Размеры изделий, толщину горизонтальной и вертикальной диафрагм, глубину и ширину торцевых пазов, размеры шпунта и гребня, глубину и длину околов бетона на ребре, размер раковин, высоту местных наплывов и глубину впадин, глубину рельефа поверхности камня измеряют по ГОСТ 26433.1 линейкой по ГОСТ 427, штангенциркулем по ГОСТ 166, угольником по ГОСТ 3749 с погрешностью не более 1 мм.

7.2 Длину и ширину камня измеряют по двум противоположным ребрам опорной поверхности, толщину - по середине боковых и торцевых граней. Каждый результат измерения оценивают отдельно.

7.3 Глубину отбитости и притупленности углов измеряют с погрешностью не более 1 мм штангенглубиномером по ГОСТ 162 или угольником по ГОСТ 3749 и линейкой по ГОСТ 427 по перпендикуляру от вершины угла или ребра, образованного угольником, до поврежденной поверхности.

7.4 Отклонение граней от плоскостности определяют прикладыванием линейки в середине каждой боковой и торцевой грани и измерением образовавшегося зазора между ребром линейки и гранью. Отклонение ребер от прямолинейности производят аналогично, прикладывая ребро линейки к каждому ребру боковых и торцевых граней. Погрешность измерения - не более 1 мм. За результат принимают наибольшее значение из всех полученных результатов измерения.

7.5 Толщину наружных стенок, вертикальной и горизонтальной диафрагм измеряют на глубине от 10 до 15 мм штангенциркулем по ГОСТ 166 с погрешностью не более 1 мм.

7.6 Отклонение граней от перпендикулярности определяют прикладыванием к смежным граням угольника по ГОСТ 3749 и замером щупом или штангенглубиномером по ГОСТ 162 зазора, образовавшегося между угольником и ребром смежных граней. Погрешность измерения - не более 1 мм. За результат принимают наибольшее значение из всех полученных результатов измерения.

7.7 Цвет лицевых поверхностей камней определяют сравнением камней с эталоном. Сравнение с эталоном производят при дневном свете на открытой площадке с расстояния 10 м от глаз наблюдателя. Камни устанавливают рядом с эталоном. Камни, окрашенные слабее или сильнее образца-эталона, отбраковывают. Наличие жировых пятен определяют при дневном свете на открытой площадке с расстояния 10 м от глаз наблюдателя.

7.9 Среднюю плотность полнотелых камней определяют по ГОСТ 12730.1, пустотелых - по ГОСТ 7025.

7.10 Предел прочности при сжатии камней в проектном возрасте и отпускную прочность определяют по ГОСТ 8462 или ультразвуковым методом по ГОСТ 17624. Градуировочную зависимость устанавливают по результатам ультразвуковых измерений в бетонных камнях и механических испытаний тех же камней по ГОСТ 8462 по каждому виду камня и для каждой марки по прочности.

7.11 Морозостойкость камней определяют после достижения ими проектной прочности по ГОСТ 7025. При этом могут быть установлены промежуточные сроки испытания, предусмотренные для первого метода в таблице 3 ГОСТ 10060.0. В промежуточные сроки испытаний устанавливают появление на камнях трещин, отколов, шелушение поверхности. При появлении указанных дефектов испытания прекращают и делают заключение, что камни не соответствуют требуемой марке по морозостойкости.

При оценке морозостойкости камня по потере прочности после проведения требуемого числа циклов замораживания и оттаивания поверхности основных и контрольных камней выравнивают раствором по ГОСТ 8462 и выдерживают их трое суток в помещении при температуре (20±5) °С и относительной влажности воздуха от 60 до 80 %, затем помещают в воду и выдерживают в течение 48 ч. По истечении указанного срока камни извлекают из воды и через 2-4 ч проводят испытание на сжатие по ГОСТ 8462.

При оценке морозостойкости камня по потере массы после проведения требуемого числа циклов испытаний камни из бетонов всех видов высушивают до постоянной массы, охлаждают до комнатной температуры и взвешивают.

Потерю массы Dm, %, вычисляют по формуле 4, а потерю прочности DR, %, - по формуле 6 ГОСТ 7025.

7.12 Теплопроводность камней в кладке определяют по 6.7.1 ГОСТ 530.

Теплопроводность определяют на фрагменте стены, размер которого с учетом растворных швов должен по высоте h и ширине l не менее чем в четыре раза превышать толщину d. Кладку из полнотелых камней и пустотелых с равномерным расположением пустот по всему сечению изготавливают только из ложковых рядов. Кладку из камней с продольным неравномерным расположением пустот по всему сечению камня изготавливают в двух вариантах: первый - из тычкового ряда камней, второй - из ложкового. Измерение теплового потока выполняют в центре фрагмента кладки на внутренней поверхности ложкового или тычкового элемента кладки. На поверхности кладки, состоящей только из ложковых или тычковых рядов камней, устанавливают два датчика на поверхности элементов и два на горизонтальном и вертикальном растворных швах.

Теплопроводность в кладке полнотелых камней и пустотелых с равномерно расположенными пустотами в сухом состоянии l_o, Вт/ м×°С, вычисляют по формуле

l_o=l_эксп-KW (1)

где W - фактическое значение влажности материала в кладке, определяемое по ГОСТ 24816, % по массе;

К - коэффициент приращения значения теплопроводности в зависимости от влажности, принимаемый равным 0,06 (принят исходя из условия, что термическое сопротивление каменной кладки изменяется на 6 % при изменении ее влажности на 1 % по объему);

l_эксп - экспериментальное значение теплопроводности изделий в кладке в состоянии фактической влажности, Вт/м×°С, определенное по формуле (2) ГОСТ 530. Теплопроводность в кладке пустотелых камней с неравномерно расположенными пустотами в сухом состоянии l_о, Вт/м×°С, вычисляют по формуле

_{, (2)}

где l_от и l_от - теплопроводность камней в сухом состоянии соответственно тычкового и ложкового рядов кладки.

8 Транспортирование и хранение