2а.10. Требуемое качество воздушной среды в рабочей зоне сварщика в зависимости от уровня ее загрязнения обеспечивается за счет применения общеобменной вентиляции, местных отсосов или горелок с встроенным отсосом для защиты органов дыхания согласно нормативно-технической документации по применению СИЗОД. При этом СИЗОД должны соответствовать ГОСТ 12.4.034-85.
2à.11. Для защиты рабочих от излучений сварочной дуги в видимой, ультрафиолетовой и инфракрасной области должны применяться щитки сварщика по ГОСТ 12.4035-78 с защитными светофильтрами по ОСТ 21-6. Средства защиты от теплового (инфракрасного) излучения должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.123-83.
2à.12. Спецодежда для сварщиков должна надежно защищать их от брызг расплавленного металла, влаги, вредных излучений и других факторов производственной среды и удовлетворять требованиям нормативно-технической документации.
2à.13. При выполнении сварочных работ необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.1.004-91 и правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденных Главгосэнергонадзором СССР, типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий, утвержденных МВД СССР, а также требования электро- и пожарной безопасности, предусмотренные ГОСТ 12.1.019-79.
2а.14. Организация рабочих мест сварщиков должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.032-78 и ГОСТ 12.2.033-78, а используемое оборудование и инструмент - удовлетворять требованиям ГОСТ 22269-76, ГОСТ 22613-77 и ГОСТ 2261.4-77.
2а.15. Для защиты атмосферного воздуха от загрязнения вредными веществами, образующимися при выполнении сварочных работ, должны быть предусмотрены мероприятия в соответствии с требованиями ГОСТ 17.2.3.02-78, «Методики, ðàñ÷åòà êîíöåíòðàöèé в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий» ОНД Госкомгидромета, СССР и другой нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
2а.16. Утилизация отходов вредных веществ производится в соответствии с требованиями санитарных правил ¹ 3183 Минздрава, СССР, регламентирующих порядок накопления, транспортировки, обезвреживания токсичных промышленных отходов, и санитарных правил ¹ 3209 Минздрава СССР, устанавливающих, предельное количество накопления токсичных промышленных отходов на территории предприятия (организации).
Разд. 2а. (Введен дополнительно, Изм. № 1).
3.1. Проволоку принимают партиями. Партия должна состоять из проволоки одной марки, одного диаметра и быть изготовленной èç материалов, предусмотренных нормативно-технической документацией на данную марку проволоки, по единому технологическому процессу.
Партия должна сопровождаться одним документом о качестве, в котором указывают:
товарный знак или наименование предприятия-изготовителя и товарный знак;
условное обозначение проволоки;
номер партии;
результаты испытаний проволоки по настоящему стандарту и нормативно-технической документации на марку проволоки;
массу нетто проволоки;
дату изготовления;
штамп технического контроля.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.2. Масса партии проволоки должна быть от 100 до 20000 кг.
3.3. Для проверки качества проволоки от партии отбирают:
для проверки качества поверхности, диаметров проволоки, размеров мотков - 1 % катушек (мотков), но не менее îäíîé êàòóøêè (ìîòêà);
для проверки величины и отклонений коэффициента заполнения проволоки - 2 % катушек (мотков), но не менее двух катушек (мотков);
äëÿ ïðîâåðêè ñâàðî÷íî-òåõíîëîãè÷åñêèõ свойств проволоки, химического состава наплавленного металла и механических свойств металла шва одна êàòóøêà (ìîòîê).
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.4. Ïðè получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей должны быть проведены повторные испытания на удвоенном количестве мотков (катушек) проволоки, из числа не подвергавшихся испытаниям. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
4.1. Диаметр проволоки измеряют на расстоянии не менее 0,1 м от внешнего конца, мотка, с погрешностью не более 0,01 мм измерительным приборам соответствующей точности в двух взаимно перпендикулярных направлениях.
(Измененная редакция, Изм. № 1.)
4.2. Диаметр мотка проволоки измеряют с погрешностью не более 10 мм измерительным инструментом соответствующей точности.
4.3. Качество поверхности проволоки проверяют визуально без применения увеличительных приборов.
4.4. Равномерность распределения компонентов, наполняющих порошковую проволоку по ее длине, оценивают по соответствию показателей потребительских свойств металла шва и наплавленного ìåòàëëà òðåáîâàíèÿì, изложенным в нормативно-технической документации на конкретные марки проволок. Допускается контроль пропусков шихты в проволоке по всей длине производить неразрушающими специализированными приборами, изготовленными по нормативно-технической документации.
(Измененная редакция, Изм. № 1.)
4.4. Равномерность заполнения порошковой проволоки шихтой определяют неразрушающим контролем по всей длине прибором «Прут-2», изготовленным по нормативно-технической документации.
4.5. Для определения коэффициента заполнения от каждого из отобранных для испытания мотков (катушек) проволоки отрезают по одному образцу длиной 100-150 мм. Образцы взвешивают с погрешностью не более 0,01 г, вскрывают, тщательно очищают оболочку от шихты. Оболочку взвешивают и для каждого образца вычисляют коэффициент заполнения в процентах по формуле
,
где Р - масса образца проволоки, г;
Роб - масса оболочки, г.
В проволоке двухслойной конструкции коэффициенты заполнения в процентах определяются для каждой шихты в отдельности по формулам:
; ,
где Рш1 - масса первой шихты, г;
Ðø2 - масса второй шихты, г.
4.6. Для проверки сварочно-технологических свойств проволоки выполняют наплавку валика автоматом или полуавтоматом на пластину размером 150 ´ 200 и толщиной 14-18 мм из стали Ст3пс или Ст3сп по ГОСТ 380-88 или из стали, для ñâàðêè êîòîрой предназначена проволока, по технологическому режиму в соответствии с нормативно-технической документацией, на конкретную марку проволоки. Проверка сварочно-технологических свойств проволоки, предназначенной для сварки с принудительным формированием, проводится в процессе сварки стыковых соединений для контроля механических свойств металла шва.
Поверхность пластины, на которую проводится наплавка должна быть очищена от окалины, ржавчины, органических загрязнений.
Контроль поверхности валика проводят визуально. Наличие дефектов (трещин, пор) определяют с помощью лупы типа ЛП 5´ увеличения по ГОСТ 25706-83.
(Измененная редакция, Изм. ¹ 1).
4.7. Сварку таврового соединения выполняют по ГОСТ 9466-75. Толщина пластины должна быть 14-20 мм. Величина катета швов при токах до 350 А должна быть 6-8 мм, при токах свыше 350 А от 8 до 12 мм.
4.8. Контроль на отсутствие в швах внутренних дефектов проводят путем осмотра излома шва таврового соединения с помощью лупы типа ЛП 5´ увеличения или просвечиванием стыкового соединения, выполненного для контроля механических свойств металла шва, проникающим излучением по ГОСТ 7512-82 Количество шлаковых газовых включений следует определять на участке шва длиной 100 мм в месте наибольшего скопления дефектов.
4.9. Для определения химического состава наплавленного металла выполняют наплавку в нижнем положении автоматом или полуавтоматом в 5-7 слоев размером не менее 30 ´ 80, высотой 10-30 мм на пластину размером не менее 80 ´ 120, толщиной 12-16 мм из низкоуглеродистой стали или стали, для сварки которой предназначена проволока. Наплавку проводят в соответствии с нормативно-технической документацией на конкретные марки проволоки.
4.10. Для проволоки, предназначенной для сварки с принудительным формированием сварного шва, наплавку металла для определения его химического состава проводят в один проход в медный водоохлаждаемый кристаллизатор в вертикальном его положении. Размеры кристаллизатора должны соответствовать указанным на черт. 1.
1 - корпус кристаллизатора, 2 - штуцер
Черт. 1
4.11. Пробу для химического анализа наплавленного металла отбирают по ГОСТ 7122-81 из трех верхних слоев многослойной наплавки или из любого участка наплавки в кристаллизатор за исключением начального и конечного участков длиной 10 мм.
4.12. Химический состав наплавленного металла на содержание углерода, серы и фосфора определяют по ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22536.2-87, ГОСТ 22536.3-88 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность измерения и аттестованными в установленном порядке.
Требования к определению содержания других химических элементов в наплавленном металле регламентируются нормативно-технической документацией на конкретные марки проволоки.
4.13. Для контроля механических свойств металла шва сварку стыкового соединения выполняют автоматом или полуавтоматом в нижнем положении при температуре воздуха не ниже 5 °С.
Для сварки должны использоваться две пластины размером не менее 100 ´ 350 мм и толщиной (20 ± 1) мм. Подготовку кромок под сварку, форма и размеры швов должны соответствовать варианту А ïî ГОСТ 9466-75. Заполнение разделки кромок стыкового соединения проводят согласно схеме, приведенной на черт. 2.
Черт. 2
Установка образцов до сварки должна обеспечивать после заполнения разделки отклонение плоскости образцов не более 5°. Сварное соединение не должно рихтоваться.
Температура между проходами должна быть 150-200 °С. Температура пластин должна измеряться термокарандашами или контактным термометром с погрешностью измерения не выше 10 °С в точке измерения, приведенной на черт. 3. Общее количество проходов должно быть от 10 до 15, если их количество не оговорено нормативно-технической документацией на конкретные марки проволоки. Каждый слой состоит из двух проходов, за исключением завершающего слоя, в котором три прохода. Направление сварки при выполнении прохода не должно меняться, но должно изменяться при каждом очередном проходе. Охлаждение сварного соединения должно быть естественным.
Для сварки стыковых соединений используются пластины из низкоуглеродистой стали марок СТ3сп, Ст3сп по ГОСТ 389-88 или стили, для сварки которой предназначена контролируемая проволока.
1 - место вырезки образцов для испытания на ударную вязкость; 2 - место вырезки образцов для испытания на растяжение; 3 – обрезь; 4 - место измерения температуры; 5 - ось сварного шва
Черт. 3
4.14. Для определения механических свойств металла шва, выполненного проволокой, предназначенной для сварки с принудительным формированием, выполняют сварку стыкового соединения из пластин размером не менее 100 ´ 350 мм согласно черт 4. Сварка выполняется за один или два прохода в соответствии с нормативно-технической документацией на конкретную марку проволоки. Направление сварки при выполнении второго прохода не меняется.
1 - пластина, 2 - подкладка
Черт. 4
4.12-4.14. (Измененная редакция, Изм. ¹ 1).
4.15. Сварка стыковых соединений должна проводиться при величине сварочного тока, соответствующего 70-80 % от максимального, регламентируемого нормативно-технической документацией.
4.16. Для испытания на растяжение из стыковых сварных соединений изготовляются три образца типа II и для испытания на ударную вязкость шесть образцов типа IX по ГОСТ 6996-66. Вырезку образцов èç металла шва следует проводить в соответствии с черт. 3.
4.17. Испытания механических свойств металла шва проводят по ГОСТ 6996-66.
4.18 Требования к термообработке образцов для испытаний на растяжение указываются в нормативно-технической документации на конкретные марки проволоки:
4.16-4.18. (Измененная редакция, Изм. ¹ 1).
4.19. Оценка и контроль состояния воздушной среды рабочей зоны при изготовлении порошковой проволоки, а также при сварке ею на предприятиях-потребителях должны проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005-88, ГОСТ 12.1.007-76, а также «Санитарных норм микроклимата производственных помещений» ¹ 4088 Минздрава СССР, нормативно-технической документации по гигиенической оценке сварочных материалов и способов сварки, наплавки и резки металлов Минздрава СССР. При этом методы отбора и анализа проб воздуха должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.016-79, «Методических указаний по определению вредных веществ в сварочном аэрозоле (твердая фаза и газы)» ¹ 4915 Минздрава СССР и методических указаний «Контроль содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны» ¹ 3936 Минздрава СССР.
(Введен дополнительно, Изм. ¹ 1).
5.1. На каждый моток (катушку) порошковой проволоки крепят ярлык, на котором указывают:
условное обозначение проволоки;
номер партии;
дату изготовления;
штамп технического контроля.
5.2. Мотки (катушки) проволоки должны быть обернуты в водонепроницаемую упаковочную бумагу по ГОСТ 8828-75 или помещены в мешки из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82.
5.3. Катушки (мотки) должны быть уложены в металлические барабаны, изготовленные по нормативно-технической документации. Швы барабанов должны быть сварными или закатными. Масса брутто упакованной продукции должна быть от 20 до 130 кг.
Допускается использовать другие виды упаковки, обеспечивающие сохранность проволоки.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
5.4. Транспортируемая в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы, порошковая проволока должка упаковываться и транспортироваться в соответствии с ГОСТ 15846-79. В этом случае каждый барабан упаковывается в дощатый ящик типа У-1 по ГОСТ 2991-76.
5.5. По согласованию изготовителя с потребителем допускается транспортировать мотки проволоки без упаковки в водонепроницаемую бумагу или полиэтиленовые мешки с обязательным разделением отдельных мотков круглой прокладкой диаметром, равным 0,8 диаметра барабана. Толщина и материал прокладки между мотками проволоки регламентируются нормативно-технической документацией на барабаны.
