---

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний данная партия герметика приемке не подлежит (бракуется).

7.8. При неудовлетворительных результатах периодических испытаний этот вид испытаний переводят в приемосдаточные до получения положительных результатов не менее чем в пяти подряд изготовленных партий, после чего приемосдаточные испытания вновь переводят в периодические.

7.9. Технологические характеристики (жизнеспособность, время с момента заполнения швов герметиком до начала возможной эксплуатации покрытия) контролируют в процессе производства герметика в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем.

7.10. При контроле качества герметика потребителем, органами надзора или в случае предъявления претензий потребителем контрольные испытания следует проводить в испытательных лабораториях, аккредитованных на право проведения сертификационных испытаний, или в других уполномоченных для этой цели организациях.

7.11. Каждая партия герметика должна сопровождаться паспортом или иным документом, удостоверяющим его качество, в котором указывают:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

номер партии и дату ее изготовления;

объем партии, т;

наименование, плотность и марку герметика;

срок годности герметика;

результаты приемосдаточных испытаний;

обозначение нормативного или технического документа, по которому изготавливают данный герметик.

К документу о качестве следует прилагать инструкцию по применению герметика и правила техники безопасности при производстве работ с применением герметика.

8. Методы испытаний

8.1. Определение гибкости

Сущность метода заключается в охлаждении, последующем изгибе образца герметика и определении температуры, при которой на образце появляются трещины или изломы.

8.1.1. Аппаратура, приспособления, материалы

Камера морозильная, обеспечивающая создание и поддержание температуры до минус (60±1) °С.

Брус испытательный, изготовленный из твердой древесины, пластмассы или другого материала с низкой теплопроводностью, имеющий с одной стороны закругление радиусом 10 мм.

Штангенциркуль по ГОСТ 166.

Секундомер.

8.1.2. Подготовка к испытанию

Изготавливают шесть образцов-близнецов путем нанесения слоя герметика толщиной 0,5 мм на полоски фольги размером 60´15´0,025 мм. Образцы до испытания выдерживают не менее 1 ч при температуре (23±2) °С.

8.1.3. Проведение испытания

Изготовленные образцы помещают в морозильную камеру и выдерживают при температуре минус (25±1) °С в течение (20±5) мин. По истечение заданного времени образцы поочередно извлекают из морозильной камеры и прикладывают к ровной поверхности бруса таким образом, чтобы к нему прилегало около 0,25 длины образца. Свободный конец образца изгибают в течение (2±1) с вокруг закругленной части бруса до достижения другой ровной поверхности. Визуально проверяют наличие трещин и изломов.

Время с момента извлечения образца из камеры до окончания испытания не должно превышать 5 с.

При отсутствии трещин или изломов образцы герметика вновь помещают в морозильную камеру, температуру в которой снижают на 3 °С, выдерживают в течение (20±5) мин и повторно проводят испытание на брусе.

Испытания проводят, снижая каждый раз температуру в морозильной камере на 3 °С, до появления трещин или изломов не менее чем у двух испытываемых образцов.

8.1.4. Обработка результатов

За результат испытания принимают минимальную температуру, при которой не менее чем у пяти испытанных образцов не обнаружено трещин и изломов.

8.2. Определение температуры липкости

Сущность метода заключается в определении температуры, при которой отсутствует прилипание образца герметика к резиновому штампу.

8.2.1. Аппаратура, приспособления, материалы

Устройство для определения липкости (рисунок 1).

Шкаф сушильный, обеспечивающий создание и поддержание температуры в диапазоне (50¸100) °С.

Ацетон по ГОСТ 2768.

Бензин по ГОСТ 2084.

Кубы бетонные размером 70´70´70 мм.

Термометр с ценой деления 1 °С.

Штамп диаметром 40-50 мм из резины марки МРИ 325.

1 - винтовой механизм для приложения нагрузки; 2 - динамометр сжатия по ГОСТ 9500 с индикатором часового типа по ГОСТ 577; 3 - резиновый штамп; 4 - образец с герметиком; 5 - станина

Рисунок 1 - Устройство для определения липкости

8.2.2. Подготовка к испытанию

Для испытаний подготавливают шесть образцов-близнецов.

Бетонные кубы и резиновый штамп тщательно очищают от загрязнений, притирают и обезжиривают бензином или ацетоном.

Подготовленный герметик наносят на кубы слоем толщиной (5±1) мм. Герметик горячего применения предварительно разогревают, при этом температуру разогрева указывают в нормативном или техническом документе на конкретный герметик.

8.2.3. Проведение испытаний

Образцы выдерживают при температуре (23±2) °С до полной полимеризации (остывания), время которой указано в нормативной или технической документации на конкретный герметик.

Образцы с герметиком и резиновый штамп помещают на 2 ч в сушильный шкаф с температурой (50±1) °С.

По истечении указанного времени к герметику через резиновый штамп прикладывают на 5 с нагрузку, соответствующую давлению 1,2 МПа, после чего нагрузку снимают. Испытание считают законченным, если на резиновом штампе наблюдается налипание герметика. Если налипания герметика к резиновому штампу не происходит, испытание продолжают. Резиновый штамп с образцом вновь помещают в сушильный шкаф и при дальнейшем повышении температуры с интервалами 10 °С выдерживают при каждой фиксированной температуре не менее 1 ч, проверяя каждый раз налипание герметика к резиновому штампу.

8.2.4. Обработка результатов испытания

Температуру липкости определяют как среднеарифметическое значение результатов шести испытаний с точностью до 1 °С.

8.3. Определение относительного удлинения в момент разрыва

Сущность метода заключается в определении величины относительного удлинения герметика в момент разрыва при температуре минус 20 °С.

8.3.1. Аппаратура, приспособления, материалы

Машина разрывная с интервалом нагружения от 10 до 50 кН по ГОСТ 28840, обеспечивающая:

предел допускаемой погрешности измерения ±3 %;

скорость перемещения подвижного захвата (1,0±0,5) мм/мин.

Штангенциркуль по ГОСТ 166.

Линейка металлическая по ГОСТ 427.

Балочки размером 160´40´40 мм из мелкозернистого бетона класса по прочности на растяжение при изгибе не ниже В_tb 6,4 по ГОСТ 26633.

Электроплитка с регулятором нагрева.

Термометр с ценой деления 1 °С.

Нож.

Камера морозильная, обеспечивающая создание и поддержание температуры до минус (25±1) °С.

Прокладки деревянные размером 40´20´13 мм.

8.3.2. Подготовка к испытанию

Боковые грани бетонных балочек очищают от пыли, обезжиривают ацетоном и, если это предусмотрено нормативным или техническим документом на конкретный герметик, обрабатывают праймером. После этого балочки выдерживают при температуре (23±2) °С не менее 3 ч.

Образцы готовят к испытанию путем заливки предварительно приготовленного герметика (герметик горячего применения разогревают) на всю глубину в шов шириной (13±0,1) мм, образованный двумя бетонными балочками. (рисунок 2).

Число образцов должно быть не менее трех.

1 - бетонные балочки; 2 - герметик; 3 - деревянные прокладки.

Рисунок 2 - Образец деформационного шва

8.3.3. Проведение испытаний

Образцы помещают в морозильную камеру и охлаждают до температуры минус 20 °С. Время выдерживания при данной температуре составляет не менее 2 ч.

Образцы поочередно устанавливают в захваты разрывной машины. Проверяют нулевые отметки приборов, измеряющих удлинение, вводят в действие механизм растяжения и фиксируют удлинение в момент разрыва.

Погрешность измерения удлинения не должна превышать 2 % измеряемой величины.

Разрывная машина или захваты с образцами должны находиться во время испытания в морозильной камере при температуре минус 20 °С.

8.3.4. Обработка результатов испытания

Относительное удлинение герметика в момент разрыва e, %, вычисляют по формуле

₍₁₎

где l - первоначальная толщина герметика в образце шва, равная (13±0,1) мм;

l₁ - толщина герметика в образце шва в момент его разрыва или отслоения от бетонной балочки, мм.

За величину относительного удлинения герметика в момент разрыва принимают среднеарифметическое значение результатов трех испытаний, округленное до 1 %.

8.4. Определение старения под воздействием ультрафиолетового излучения

Сущность метода заключается в определении изменения массы и гибкости герметика, подвергнутого воздействию ультрафиолетового излучения и солевого раствора.

8.4.1. Аппаратура, приспособления, материалы

Аппарат искусственной породы по ГОСТ 9.708 (метод 2).

Весы лабораторные общего назначения 3-го класса по ГОСТ 24104.

Ванна для воды.

Раствор хлорида натрия водный NaCl водный 5 %-ный.

8.4.2. Подготовка к испытанию

Готовят три образца герметика в соответствии с 8.1.2.

Ванну наполняют 5 %-ным водным раствором NaCl, температура которого во время испытания должна быть (23±2) °С.

8.4.3. Проведение испытания

Предварительно взвешенные образцы (точность взвешивания ±0,02 г) помещают в аппарат искусственной погоды на расстоянии 30 см от излучающей лампы. Через 8 ч воздействия ультрафиолетового излучения лампу отключают и образцы помещают в 5 %-ный водный раствор NaCl. Через 8 ч образцы извлекают из раствора и вновь устанавливают в аппарат искусственной погоды.

Испытания проводят в течение 1000 ч облучения. Затем образцы вновь взвешивают и определяют гибкость в соответствии с 8.1.

8.4.4. Обработка результатов испытания

Потерю массы Dm, %, вычисляют по формуле

₍₂₎

где m - масса образца до испытания, г;

m₁ - масса образца после воздействия ультрафиолетового излучения и солевого раствора, г.

За величину потери массы образцов принимают среднеарифметическое значение результатов трех параллельных испытаний.

Герметик считают выдержавшим испытание на старение под воздействием ультрафиолетового излучения и солевого раствора, если потеря его массы составляет не более чем 15 % по сравнению с первоначальной, а испытание на гибкость выдержали не менее двух испытанных образцов.

8.5. Определение показателя выносливости

Сущность метода заключается в определении числа циклов деформаций герметика на устройстве, создающем нагрузки, испытываемые герметиком при взаимном вертикальном перемещении краев плит аэродромного покрытия.

8.5.1. Аппаратура, приспособления, материалы

Камера морозильная, обеспечивающая создание и поддержание температуры (0±1) °С.

Термометр с ценой деления 1 °С.

Установка для определения выносливости, создающая амплитуду перемещения одного зажима относительно другого 2,5 мм и частоту 1 Гц (рисунок 3).

Балочки бетонные размером 160´40´40 мм.

1 - станина; 2 - электродвигатель; 3 - редуктор; 4 - счетчик числа циклов; 5 - эксцентрик; 6 - испытываемый образец; 7 - подвижной захват; 8 - неподвижный захват

Рисунок 3 - Установка для определения показателя выносливости герметиков

8.5.2. Подготовка к испытанию

Торцевые грани бетонных балочек при необходимости огрунтовывают предварительно приготовленным праймером в соответствии с указаниями нормативного или технического документа на конкретный герметик.

Балочки выдерживают не менее 3 ч при температуре (23 ±2) °С.

Образцы готовят к испытанию путем заливки на всю глубину предварительно приготовленного герметика (герметик горячего применения разогревают) в шов шириной (13±0,1) мм, образованный двумя бетонными балочками (рисунок 4).

Число образцов должно быть не менее трех.

8.5.3. Проведение испытания

Подготовленный образец шва закрепляют с помощью зажимов в установке.

Установку с образцами помещают в морозильную камеру, в которой выдерживают при температуре 0 °С не менее 2 ч. Счетчик числа циклов устанавливают на ноль и включают установку.

1 - бетонные балочки; 2 - герметик

Рисунок 4 - Образец деформационного шва для определения показателя выносливости

Через каждые 100 циклов перемещений производят визуальный осмотр образцов.

Испытание считают законченным, если произошла разгерметизация (растрескивание, отслаивание герметика от стенок бетонных балочек) шва в образце.

8.5.4. Обработка результатов испытания

За результат испытания принимают среднеарифметическое значение результатов трех параллельных испытаний, округленное до 1000.

6. Водопоглощение определяют по ГОСТ 25945.

7. 8.7. Плотность определяют по ГОСТ 25945 при температуре +20 °С.

8.8. Определение показателя жизнеспособности

Сущность метода заключается в определении изменения условной вязкости герметиков холодного применения при температуре +60 °С за 1 ч.

8.8.1. Аппаратура, приспособления, материалы

Вискозиметр ВЗ 975 по ГОСТ 1532 с диаметром отверстия истечения 10 мм.

Часы по ГОСТ 27752.

Цилиндр мерный вместимостью 100 см³ по ГОСТ 1770.

8.8.2. Подготовка к испытанию

Для испытания отбирают не менее трех проб герметика массой (80±5) г каждая.

Отверстие стакана вискозиметра закрывают пробкой-щупом. Стакан вставляют в отверстие крышки вискозиметра.

8.8.3. Проведение испытаний

Баню вискозиметра заполняют водой и нагревают до температуры +60 °С при помощи газовой или спиртовой горелки, установленной под патрубком вискозиметра. После достижения заданной температуры воды компоненты герметика вносят в стакан вискозиметра, тщательно перемешивают и выдерживают 30 мин. По истечении заданного времени под сливное отверстие устанавливают мерный цилиндр, быстро поднимают щуп и вешают его на край стакана. В момент, когда уровень герметика в мерном цилиндре достигает 25 см³, включают секундомер. По достижении уровня герметика отметки 75 см³ секундомер выключают. Время истечения 50 см³ герметика в секундах принимают за его начальную условную вязкость. Затем герметик вновь выливают в стакан вискозиметра, выдерживают 1 ч, поддерживая температуру воды в бане вискозиметра (60±1) °С, после чего испытание повторяют.