---

Допускаются отпечатки и ворс от бинтовочной ткани.

2.16, 2.17. (Измененная редакция, Изм. № 6).

Таблица 5

2.17а. Для уточнения показателей внешнего вида, указанных в пп. 2.16 и 2.17, допускается применять контрольные образцы, утвержденные в установленном порядке.

(Введен дополнительно, Изм. № 6).

2.18. В металлических оплетках не допускаются обрывы, петли, следы коррозии.

2.19. Рукава должны выдерживать динамические испытания, указанные в табл. 6а.

Таблица 6а*

__________________

* Таблица 6. (Исключена, Изм. № 6).

(Измененная редакция, Изм. № 4, 6).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Рукава поставляют партиями. Партией считают рукава одной группы, одного типоразмера в количестве не более 2000 м, оформленные одним документом о качестве.

Документ о качестве должен содержать:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

наименование рукавов, группу, тип, внутренний диаметр, рабочие давления и длину;

номер партии;

количество мест в партии;

месяц и год изготовления;

результаты проведенных испытаний или подтверждение о соответствии рукавов требованиям настоящего стандарта;

штамп технического контроля;

обозначение настоящего стандарта.

При нанесении на рукава маркировки методом тиснения допускается указывать вместо месяца квартал изготовления.

(Измененная редакция, Изм. № 4, 6).

3.2. Для проверки соответствия качества партии рукавов требованиям настоящего стандарта их подвергают приемо-сдаточным испытаниям по табл. 7.

Таблица 7

Примечание. Разнотолщинность внутреннего резинового слоя и состояние металлических оплеток проверяют в процессе изготовления рукавов.

(Измененная редакция, Изм. № 4, 6, 7).

3.3. Рукава, прошедшие приемо-сдаточные испытания, подвергают периодическим испытаниям по показателям, в объеме и периодичности, указанным в табл. 7а.

Таблица 7а

Примечание. Динамические испытания рукавов групп А, Б, В изготовитель не проводит.

(Измененная редакция, Изм. № 4, 6).

3.4. (Исключен, Изм. № 6).

3.4а. (Исключен, Изм. № 4).

3.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания удвоенного количества рукавов, взятых от той же партии.

Результаты повторных испытаний, кроме испытания на герметичность, распространяются на всю партию.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний на герметичность проверке подвергают каждый рукав партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний по п. 3.3 проверке подвергают каждую партию рукавов до получения положительных результатов испытания не менее чем для трех партий подряд.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Размеры элементов рукавов проверяют измерительными приборами, обеспечивающими заданную точность измерений: штангенциркулем по ГОСТ 166, толщиномером по ГОСТ 11358, измерительной линейкой по ГОСТ 427, стенкомером индикаторным, рулеткой по ГОСТ 7502, микроскопом по ГОСТ 8074.

Для измерения наружного диаметра верхней металлической оплетки на расстоянии не менее 2,5 от конца рукава по окружности срезают слои, находящиеся над оплеткой, в виде кольца шириной 8-10 мм и измеряют штангенциркулем.

Внутренний диаметр рукава измеряют цилиндрическими калибрами, при этом проходная сторона калибра должна проходить в рукав на расстояние 50 мм от конца рукава.

Длину рукава определяют измерительной линейкой или рулеткой.

(Измененная редакция, Изм. № 5, 6, 7).

4.2. Для определения морозостойкости рукав выдерживают при температуре, не выше указанной в п. 2.6, в течение не менее 4 ч.

Затем при заданной температуре и не более чем через 15 с после воздействия заданной температуры в течение 8-12 с рукава внутренним диаметром до 22 мм включительно изгибают на 180°, а рукава внутренним диаметром свыше 22 мм - на 90° вокруг оправки диаметром 2 , где - минимальный радиус изгиба.

После испытания температуру рукава доводят до комнатной.

На наружной поверхности рукава не должно быть трещин и при испытании гидравлическим давлением, указанным в п. 2.7, рукав должен быть герметичным.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

4.3. Для проведения испытаний гидравлическим давлением применяют:

источник давления с манометром класса точности до 2,5 по ГОСТ 2405, обеспечивающим проведение испытаний в рабочей зоне шкалы манометра. Манометр подбирают так, чтобы измеряемая величина находилась от 1/3 до 4/5 предела измерения;

секундомер 2-го класса точности;

часы типа ВЧС-1-М2ПВ;

линейку металлическую измерительную по ГОСТ 427.

(Измененная редакция, Изм. № 7).

4.3.1. Для испытания на герметичность один конец рукава присоединяют к источнику давления и наполняют рукав рабочей жидкостью до полного удаления воздуха. Затем другой свободный конец рукава заглушают и в течение 1-2 мин повышают давление до 2 +5 %. После этого источник давления отключают и выдерживают рукав под установленным давлением (2±1) мин. Допускается в течение первой минуты дополнительно подключать источник давления.

Допускается вместо определения времени повышения давления определять скорость повышения давления.

Рукав считают выдержавшим испытание, если по истечении указанного времени на его поверхности не будут обнаружены разрывы и капли рабочей жидкости.

(Измененная редакция, Изм. № 5, 6).

4.3.2. При испытании на запас прочности рукава длиной (800±200) мм или образцы, отрезанные от отобранных рукавов, испытывают по методу, указанному в п. 4.3.1, и при отсутствии дефектов на его поверхности в течение 0,5-1,0 мин повышают давление до 3 (4 для рукавов Z) или до разрыва рукава.

Рукав считают выдержавшим испытание, если разрушающее давление не менее 3 (4 для рукавов Z).

Рукава, испытанные на запас прочности, в партию не включают.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

4.3.3. Если рукав не выдержал испытания по пп. 2.7 или 2.8 из-за течи или дефектов на расстоянии не более 25 мм от места закрепления, испытание повторяют после повторного закрепления того же образца или на другом образце.

(Введен дополнительно, Изм. № 6).

4.4. (Исключен, Изм. № 4).

4.5. Отклонение от перпендикулярности торца к оси рукава определяют транспортиром или угломером УМ по ГОСТ 5378. При этом рукав располагают в горизонтальной плоскости. Допускается применять угломер типа УН по ГОСТ 5378. Основание угломера должно быть вдоль оси рукава с центром в торце рукава.

(Измененная редакция, Изм. № 5, 6).

4.6. Прочность связи верхней металлической оплетки со слоями, находящимися над ней, определяют следующим образом: от рукава отрезают три образца в виде колец шириной 30-40 мм. По краям образца срезают слои до металлической оплетки так, чтобы ширина расслаиваемого (рабочего) участка составляла 10-25 мм.

На рабочем участке резины делается надрез по всей ширине кольца до металлической оплетки и по линии надреза с одной стороны резину отслаивают вручную на длину, достаточную для закрепления ее в зажиме динамометра.

Кольцо надевают на стержень с таким диаметром, чтоб оно могло свободно вращаться вокруг своей оси.

Отслоенный участок закрепляют в верхнем зажиме динамометра, а стержень с кольцом - в нижнем. После этого отслаивают при скорости движения нижнего зажима 100 мм/мин.

Испытания проводят на динамометре, номинальное значение шкалы которого не должно превышать более чем в пять раз измеряемую величину нагрузки при отслаивании.

При испытании каждого образца записывают не менее трех пар (минимальных и максимальных) показаний прибора для рукавов с внутренним диаметром до 10 мм и не менее пяти пар - для рукавов диаметром более 10 мм.

За показатель прочности связи принимают среднее арифметическое результатов испытания, отнесенное к 1 см ширины образца.

За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов испытания шести образцов.

При невозможности отслоения наружного резинового слоя от металлической оплетки (когезионный отрыв) образец считают выдержавшим испытание в соответствии с п. 2.10.

(Измененная редакция, Изм. № 6, 7).

4.7. Для определения увеличения диаметра верхней металлической оплетки (распушивания) с конца рукава на длине 2,5 для рукавов диаметром до 10 мм включительно, 1,5 - для рукавов диаметром свыше 10 до 25 мм включительно и 1 - для рукавов диаметром свыше 25 мм снимают слои, находящиеся над оплеткой, методом шероховки или зачистки без повреждения латунного покрытия проволоки металлической оплетки.

Затем, не позднее чем через 15 мин, штангенциркулем, расположенным параллельно торцу рукава, на расстоянии не менее 5 мм от торца измеряют диаметр в трех плоскостях.

За показатель распушивания принимают среднее арифметическое результатов измерений.

(Измененная редакция, Изм. № 6).