---

Партию продукции следует считать соответствующей требованию стандарта, если число дефектных единиц в выборке меньше или равно приемочному числу, и несоответствующей, если число дефектных единиц равно или больше браковочного числа.

3.3. Периодические испытания проводят раз в год. При периодических испытаниях проверяют не менее 10% изделий от партии, но не менее 5 шт. каждого типа или исполнения на соответствие всем требованиям настоящего стандарта.

При периодических испытаниях колб, стаканов, чашек, пробирок проверяют 2% изделий от партии, но не менее 20 шт. каждого типа или исполнения на соответствие всем требованиям настоящего стандарта.

При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному показателю проводят повторные испытания на удвоенном числе изделий, взятых из этой партии.

Результаты повторных испытаний считают окончательными.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Дефекты стекла и качество исполнения (разд.1; пп.2.1; 2.2.4 (перечисления 4, 5, 8, 9); 2.2.5; 2.2.7; 2.2.9; 2.2.10; 2.2.13; 2.2.15; 2.2.16) следует проверять универсальным измерительным инструментом по ГОСТ 166, ГОСТ 427 и с помощью лупы по ГОСТ 25706 с увеличением не менее 6 и нестандартизованным толщиномером, аттестованным в установленном порядке; дефекты стекла и качество исполнения (пп.2.2.4 (перечисления 1, 2, 11-14); 2.2.6; 2.2.12; 2.2.21; 2.2.22; 2.2.30); комплектность (п.2.3); маркировку (п.2.4.1) следует проверять внешним осмотром; качество изготовления дна и носика изделий (пп.2.2.8; 2.2.11), объем баллона и колпачка к капельнице (п.2.2.18), положение фарфоровой вставки в эксикаторе (п.2.2.20) следует проверять опробованием; дефекты стекла (п.2.2.4 (перечисления 6, 7) следует проверять продавливанием острием из материала одинаковой со стеклом твердости или менее твердым.

Вогнутость чашек типов ЧБВ и ЧБН (п.2.2.8) проверяют концевыми мерами по ГОСТ 9038 или щупами по техническим условиям на них и нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

4.2. Качество отжига изделий (пп.2.2.2; 2.2.4, перечисление 3) следует проверять по ГОСТ 7329.

4.3. Термическую стойкость изделий (п.2.2.3) следует проверять по ГОСТ 25535 по методам А и Б при однократном охлаждении.

4.4. Для проверки отсутствия свищей в спае изделий (п.2.2.4, перечисление 10) конец одной отводной трубки изделия герметично закрывают, на конец другой отводной трубки надевают резиновую грушу. Конец изделия с проверяемым спаем опускают в воду, а затем с помощью груши нагнетают в изделие воздух. При отсутствии свищей в спае в воде не должны появляться пузырьки воздуха.

4.5. Предельное остаточное давление, создаваемое водоструйным насосом, следует проверять присоединением насоса к водопроводной сети и измерением остаточного давления и времени установления давления.

При работе вакуумное пространство корпуса не должно заполняться водой.

4.6. Герметичность спиртовок следует проверять опрокидыванием спиртовки, заполненной спиртом по ГОСТ 17299, который не должен просачиваться через шлиф или резьбу фенопластового колпачка.

4.7. Класс фильтра определяют на специальной установке, указанной на чертеже, следующим образом: на фильтр или изделие с фильтром, закрепленное в приборе, наливают воду на четыреххлористый углерод слоем 20 мм. Затем с помощью крана повышают давление в приборе с максимальной скоростью 6,65 гПа (0,7 кН/м ) в секунду, до отрыва первого пузырька от поверхности фильтра. По показанию манометра определяют давление воздуха в момент отрыва первого пузырька от поверхности фильтра. Класс фильтра определяют в соответствии с табл.7.

Таблица 7

Схема установки для определения класса фильтра

1 - жидкость, применяемая для испытаний; 2 - испытуемый фильтр; 3 - кран регулирования;

4 - тормозной капилляр; 5 - U-образный манометр; 6 - направление подачи профильтрованного воздуха

4.8. Равномерность распределения пор (п.2.2.14) определяют на том же приборе сразу после определения класса путем постепенного повышения давления воздуха в пределах данного класса.

При этом пузырьки должны проходить равномерно не менее чем на поверхности фильтра.

4.9. Для проверки качества пришлифовки пробки к нижнему тубусу аппарата для получения газа (п.2.2.19) реактор аппарата заполняют водой. По истечении 5 мин не должно наблюдаться просачивания жидкости через пробку.

4.10. Для проверки герметичности конусов стаканчиков для взвешивания их предварительно обрабатывают дистиллированной водой, соляной кислотой, снова водой, высушивают до постоянной массы, взвешивают и заполняют на высоты дистиллированной водой, плотно закрывают крышкой, взвешивают и помещают на 16 ч в эксикатор со свежепрокаленным хлористым кальцием или концентрированной серной кислотой. По истечении указанного срока стаканчики вынимают из эксикатора и взвешивают.

Потери в массе не должны превышать, мг:

3 - для стаканчиков типа СВ;

5 - для стаканчиков типов СН 34/12, СН 45/13, СН 60/14;

10 - для стаканчиков типа СН 85/15.

Для проверки герметичности эксикатора его со слегка смазанными вакуумной смазкой пришлифованными частями присоединяют к вакуумной установке, создают разрежение внутри эксикатора до предельного остаточного давления 2,7-4 гПа (2-3 мм рт. ст.), закрывают кран. По истечении 24 ч предельное остаточное давление в эксикаторе не должно быть более 66,7 гПа (50 мм рт. ст.).

Герметичность склянок с тубусом исполнений 4 и 5 проверяют при закрытых кранах газоотводной трубки и нижнего тубуса к заполненной водой воронкой склянки до уравновешивания давления воздуха в склянке и воды в воронке, при этом отмечают уровень воды. Через 24 ч уровень воды не должен изменяться более чем на 5 мм.

4.11. Для проверки крепления крана склянки с тубусом (п.2.2.17) склянку наполняют водой до горловины и выдерживают в течение 2 ч, по истечении указанного времени не должно наблюдаться просачивания жидкости через пробку.

4.12. Для проверки химической стойкости материала баллонов и колпачков к капельницам (п.2.2.18) их заполняют 5 н. раствором NаОН по ГОСТ 4328 или 11 н. раствором H SO по ГОСТ 4204, выдерживают при температуре воздуха (19±1) °С в течение 24 ч.

Затем промывают дистиллированной водой по ГОСТ 6709, разрезают и проверяют наличие разрушений на внутренней поверхности баллонов и колпачков.

4.13. Массу изделий (п.2.2.31) проверяют на лабораторных весах по ГОСТ 24104*.

_______________

* С 1 июля 2002 г. введен в действие ГОСТ 24104-2001.

4.14. Массу ящика с изделиями (п.2.5.4) проверяют взвешиванием на весах по ГОСТ 29329.

4.15. Проверку изделий в упаковке на механические воздействия при транспортировании (п.2.2.32) следует проводить на ударном стенде в течение 2 ч. Изделия считают выдержавшими испытания, если после испытаний не обнаружены механические повреждения.

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Транспортирование изделий может производиться любым видом транспорта в закрытых транспортных средствах в соответствии с действующими на транспорте каждого вида правилами, утвержденными в установленном порядке.

5.2. Условия транспортирования и хранения изделий в упаковке предприятия-изготовителя должны соответствовать условиям хранения по ГОСТ 15150.

5.3. Транспортирование изделий, упакованных в ящики, должно производиться в пакетированном виде.

Укрупнение грузовых мест в транспортные пакеты - в соответствии с действующими на транспорте каждого вида правилами, утвержденным в установленном порядке.

Пакетирование грузовых мест производится на поддоне по ГОСТ 9078. Число ящиков в одном пакете от 4 до 8 шт. Ящики с поддоном должны быть обвязаны в двух местах металлической лентой 0,4х20 мм по ГОСТ 3560.

Габаритные размеры пакета и масса брутто - по ГОСТ 24597.

Допускается транспортирование изделий в транспортных ящиках без пакетирования.

5.4. Хранение изделий следует производить на складах в транспортных ящиках не более чем в 4 яруса.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие изделий требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

6.2. Гарантийный срок эксплуатации - 18 мес со дня ввода в эксплуатацию, а для изделий, предназначенных для экспорта, - 12 мес с момента проследования их через Государственную границу СССР.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

Номенклатура показателей качества посуды и оборудования

лабораторных стеклянных

Текст документа сверен по:

официальное издание

Посуда и оборудование лабораторные. Общие требования.

Типы, основные параметры, размеры: Сб. ГОСТов. -

М.: ИПК Издательство стандартов, 2003