парафінів та нафтових смол;
просочених нафтовими середовищами селевих та шламових відкладень;
просочених нафтовими середовищами продуктів корозії.
Для видалення жирових забруднень труби застосовують метод занурення в стаціонарні ванни. Як знежирювальні розчини рекомендується застосовувати розчини згідно з ГОСТ 9.402. Знежирювання проводять за температур від 70 °С до 90 °С.
Дробоструминне (піскоструминне) очищення проводять апаратами нагнітального типу. Повітря для очищення потрібно попередньо пропускати через масловологовідокремлювач. Для дробоструминного (піскоструминного) очищення внутрішньої поверхні труб потрібний тиск повітря має становити від 0,5 МПа до 0,6 МПа (від 5 Н/мм2 до 6 Н/мм2).
Відстань від сопла апарата до стінки труби при очищенні повинна становити від 100 мм до 200 мм, а нахил осі сопла від 30° до 45°.
Дробоструминне (піскоструминне) очищення внутрішньої поверхні труби проводять у закритій камері при обертанні труби. Під час очищення труб довжиною не більше ніж 6 м сопло закріплюють на консольній штанзі, що приєднується до дробоструминного (піскоструминного) апарату, за довжини труб понад 6 м - на штанзі, що опирається на три кульові опори, розташовані під кутом 120° одна до одної.
Перерва між закінченням дробоструминного (піскоструминного) очищення й початком нанесення покриву не повинна перевищувати 3 год.
Після абразивного очищення на поверхні труб не повинно бути дефектів. Всі плівки, розшарування, зварні бризки тощо, що стали видимими в результаті очищення, повинні бути усунені. Після видалення цих дефектів залишкова товщина стінки труби повинна задовольняти вимогам чинних НД на сталеві труби.
Вилучені з порожнини труб забруднення (бруд, пил, пісок тощо) треба збирати в контейнери та відправляти в місця захоронения (утилізації) згідно з ДСанПіН 2.2.7.029.
Нанесення лакофарбових матеріалів
Підготування ЛФМ до застосування
Однокомпонентні поліуретанові ЛФМ постачаються в готовому до застосування стані. Підготування їх до застосування полягає в перемішуванні до досягнення однорідності матеріалу.
Ці матеріали застосовують згідно з передбаченими чинними НД на ЛФМ, що використовуються.
При тривалому зберіганні може відбутися деяке підвищення в’язкості ЛФМ. У цьому випадку перед застосуванням додається невелика (не більше ніж 10%) кількість розчинника або розбавника, передбаченого чинним НД на застосовуваний матеріал, який потім повинен перемішуватися.
Перед нанесенням двокомпонентних покривів проводять підготування ЛФМ, перемішуючи кожний компонент в тарі, що містить цей компонент, до одержання однорідного складу.
Нанесення рідких ЛФМ методами пневматичного та безповітряного розпилення
Загальні положення
ЛФМ з вмістом сухого залишку менше ніж 70% наносять на внутрішню поверхню труби методами пневматичного або безповітряного розпилення відповідно до рекомендацій виробника. Потрібна товщина покриву, наведена в таблиці 10, досягається нанесенням від двох шарів до п’яти шарів ЛФМ.
Витрата матеріалів визначається чинним НД.
Лакофарбовий покрив не потрібно наносити на кінці труб на відстані від 150 мм до 200 мм від краю. На кінці труб рекомендується наносити цинкнаповнені міжопераційні ґрунтівки. Товщина цього покриву має бути від 40 мкм до 50 мкм.
Під час нанесення захисного покриву ЛФМ подають на поверхню, що фарбується, фарборозпилювачами будь-якого типу, які рівномірно переміщують у середині труби. Швидкість переміщення фарборозпилювача визначається необхідністю нанесення максимально можливої кількості фарби (товщина одного шару) на одиницю поверхні без патьоків і напливів.
Метод пневматичного розпилення
При нанесенні фарби методом пневматичного розпилення потрібно:
фарбу й стиснуте повітря, що надходять у фарборозпилювач, підвести до розпилювальної головки;
при включенні фарборозпилювача в роботу відкрити доступ ЛФМ на вихід із фарборозпилювача й змішування з повітрям, що розпилює;
розпорошувати (диспергувати) ЛФМ у вигляді віялового факела;
надати обертання одній або декільком головкам;
забезпечити центрування фарборозпилювача у середині труби і його вільне переміщення в ній.
Фарбування труб проводять консольно закріпленим фарборозпилювачем, що переміщується у середині труби.
Фарбування труб довжиною понад 6 м проводять фарборозпилювачем, що опирається на роликові опори. Швидкість переміщення фарборозпилювача повинна становити від 6 м/хв до 10 м/хв. Допускається проводити фарбування шляхом переміщення труби щодо нерухомого фарборозпилювача, закріпленого на консольній балці підвищеної твердості, що забезпечує мінімальне відхилення осі фарборозпилювача від осі труби.
До фарборозпилювача треба підвести три шланги: два - для стиснутого повітря і один - для лакофарбової композиції. Рекомендується використовувати шланги, розраховані на підвищений тиск згідно з рекомендаціями ГОСТ 9.010 та чинною нормативно-технічною документацією (наприклад, дюритові).
При фарбуванні методом пневматичного розпилення потрібно застосовувати допоміжне устаткування (масловологовідокремлювач, фарбонагнітальний бак, компресор, регулятор тиску), що забезпечує дозоване подавання лакофарбової композиції у фарборозпилювач, очищення стиснутого повітря, що подається на розпилення, від мастила, вологи та механічних домішок, а також подавання, регулювання і підтримування постійного тиску повітря.
Для видалення фарбувального туману в кінці труби, протилежному місцю уведення фарборозпилювача, встановлюють витяжний пристрій. Швидкість відсмоктування повітря через витяжний пристрій повинна становити від 0,8 м/с до 1 м/с.
У процесі нанесення захисного шару контролюють товщину мокрої плівки.
Суцільність мокрого шару покриву контролюють візуально. Візуальний огляд проводять при освітленні внутрішньої поверхні труби не менше ніж 300 Лк з метою виявлення ділянок, які непофарбовані, та/або напливів.
Після нанесення першого та наступних шарів фарби проводять міжшарове сушіння покриву. При фарбуванні фарборозпилювачем, не дотичним до внутрішньої поверхні труби, міжшарове сушіння виконують за температур від 50 °С до 60 °С протягом від 7 хв до 10 хв. При фарбуванні труб фарборозпилювачем, що опирається на внутрішню поверхню труби роликовими опорами, виконують міжшарове сушіння.
Після закінчення робіт з нанесення покриву й при тривалих технологічних перервах у процесі обладнання для нанесення покриву на поверхню, що підлягає ізолюванню,промивають органічним розчинником.
Нанесення високов’язких ЛФМ методом безповітряного розпилення
Високов’язкі двокомпонентні ЛФМ з вмістом сухого залишку більше 70 % і ЛФМ, що не мають розчинника, наносять на внутрішню поверхню труби установками безповітряного розпилення (будь-якого типу) з попереднім підігріванням (за потреби) і роздільним подаванням компонентів до розпилювального сопла установки. Потрібна товщина покриву згідно з таблицею 10 досягається нанесенням від одного шару до двох шарів ЛФМ.
Нанесення наступного шару проводять по попередньо висушеному шарі. Сушіння кожного шару й отвердіння всієї системи покривів проводять відповідно до вимог чинних НД на конкретний ЛФМ.
Методом безповітряного розпилення наносять ЛФМ з в’язкістю не більше 100 с за віскозиметром ВЗ 246 згідно з ГОСТ 9070 (діаметр сопла 4 мм) або іншим згідно з вимогами чинних НД на даний матеріал.
При виборі систем безповітряного нанесення враховують вимоги 7.1.3.2 до ступеня стиснення повітря.
Установки безповітряного розпилення об’єднані в один агрегат - фарборозпилювачі та гідравлічний насос, що забезпечує подавання ЛФМ під високим тиском. Залежно від температури, за якої ЛФМ подається в розпилювач, відрізняють установки з підігріванням та без підігрівання. Для транспортування ЛФМ під високим тиском застосовують спеціальні гнучкі шланги: дюритовий рукав, фторопластову або поліетиленову трубку з зовнішнім обплетенням зі сталевого нержавіючого дроту.
Нанесення покриву на труби можна здійснювати внутрішньотрубними апаратами. В тому числі можна застосовувати апарат у вигляді візка із системою відцентрового подавання захисної композиції до внутрішньої поверхні труби.
До складу обладнання для нанесення покриву входить також повітряний компресор, пневмозмішувач, апарат безповітряного нанесення покриву, система управління й комунікації, пристрій для проміжного очищення стику від зварювальних шлаків.
Суцільність мокрого шару покриву контролюють візуально. Візуальний огляд проводять при освітленні внутрішньої поверхні труби з метою виявлення непрофарбованості, напливів тощо.
Після нанесення першого та наступних шарів ЛФМ проводять міжшарове сушіння покриву. При фарбуванні фарборозпилювачем, не дотичним до внутрішньої поверхні труби, міжшарове сушіння (за потреби) виконують за температур згідно з чинними НД на покрив та протягом часу, визначеного в чинних НД. При фарбуванні труб фарборозпилювачем, що опирається на внутрішню поверхню труби роликовими опорами, проводять міжшарове сушіння.
Контролювання якості ствердженого захисного покриву проводять згідно з вимогами чинних НД на покрив та 13.9 цього стандарту.
Після закінчення робіт з нанесення ЛФМ та при тривалих технологічних перервах у процесі обладнання для нанесення фарби на поверхню, що підлягає ізоляції, промивають органічним розчинником.
Нанесення порошкового покриву
Технологія нанесення порошкових ЛФМ на внутрішню поверхню труб складається з таких операцій:
очищення поверхні труби згідно з 13.4;
рівномірного обертання труб з частотою від 40 об/хв до 50 об/хв;
прямого подавання труб, які обертаються, на головку розпилювача, встановленого на жорстко закріпленій штанзі;
нагрівання труби;
пневматичного розпилення порошкової фарби;
зворотного подавання труб, які обертаються;
повторного пневматичного розпилення порошкової фарби (за потреби);
формування захисного покриву;
контролювання якості нанесеного покриву згідно з 13.9.
Всі операції з нанесення порошкового захисного покриву проводять за температури повітря від 15 °С до ЗО °С та відносній вологості повітря не більше ніж 80 %.
Вимоги до підготування поверхні перед нанесенням покриву
Підготування металевої поверхні перед нанесенням покриву проводять згідно з 13.4 цього стандарту. Ступінь знежирення - 1, ступінь очищення поверхні від оксидів - 2 згідно з ГОСТ 9.402 та таблицею 1 цього стандарту.
Для усунення дефектів поверхні труб, які допускаються чинними НД, на поверхню наносять поліефірну шпаклівку типу ПЭ-0889 або епоксидний компаунд згідно з чинною нормативно-технічною документацією.
Склад епоксидного компаунда наведений у таблиці 12.
Життєздатність компаунда з затверджувачем типу ПЭПА марки А за температури (20 ±5) °С - від 40 хв до 60 хв, при зберіганні в холодильнику - від 8 год до 10 год, з затверджувачем типу АФ-2 за температури (20 ±5) °С - від 20 хв до ЗО хв. Тривалість твердіння компаунда з затверджувачем типу ПЭПА за температури (20 ±5) °С - 24 год або за температури (70±5) °С - 5 год, з затверджувачем типу АФ-2 за температури (20 ±5) °С - від 2 год до 3 год, за температури (60 ±5) °С - від 1 год до 1,5 год.
Таблиця 12 - Приклади складу епоксидного компаунда
|
Назва компонента |
Маса, г |
|
Епоксидна смола ЭД-20 |
100 |
|
Поліетиленполіамін (ПЭПА) марки А |
12-14 |
|
Затверджувач АФ-2 |
ЗО |
|
Олігоефіракрилат МГФ-9 |
20 |
|
Порошковий матеріал |
50-100 |
Матеріали, рекомендовані до застосовування як ґрунтівки, наведені у ГОСТ 9.410 (дозволяється застосування аналогічних матеріалів, що за своїми характеристиками відповідають встановленим вимогам).
Вимоги до порошкових матеріалів
Порошкові матеріали повинні відповідати вимогам чинних НД. При невідповідності показників вологості та дисперсності вимогам чинних НД порошковий матеріал додатково сушать і просівають, і додатково перевіряють його відповідність чинним НД.
Порошкові матеріали зберігають відповідно до вимог ГОСТ 9980.5. Допускається зберігати порошкові матеріали в апаратах розпилення протягом місяця за температури повітря від 15 °С до ЗО °С та відносній вологості повітря не більше ніж 80 %.
Вимоги до нанесення покриву
Схема установки для нанесення порошкових покривів на внутрішні поверхні сталевих труб методом пневматичного розпилення наведена на рисунку 1.
1 - візок; 2 - порожниста штанга; 3 - розпилювальна головка; 4 - опорні ролики; 5 - привод візка; 6 - індуктор; 7 - трансформатор; 8 - труба, на яку наноситься покрив; 9 - патрон; 10 - привод патрона
Рисунок 1 - Схема установки для нанесення порошкових покривів на внутрішні поверхні сталевих труб методом пневматичного розпилення
Перед нанесенням порошкових матеріалів поверхню труби ґрунтують адгезійною грунтівкою товщиною від 15 мкм до ЗО мкм.
Твердіння ґрунтувального шару проводять відповідно до вимог чинної нормативно- технічної документації на відповідний матеріал.
Порошковий матеріал наносять на трубу, нагріту до температури, передбаченої чинною нормативно-технічною документацією на конкретний матеріал.
Нанесення порошкових матеріалів проводять такими методами:
