Таблица 3
|
Наименование испытаний и проверок |
Номер пункта |
Объем выборки, %* |
|
|
технических требований |
методов испытаний |
||
|
1 Проверка маркировки |
5.3 |
7.2 |
100 |
|
2 Проверка вида упаковки |
5.4.1 |
||
|
3 Проверка качества намотки на барабан |
5.4.3 |
15 |
|
|
4 Проверка конструкции |
5.1.2 |
||
|
5 Проверка отсутствия перехлестывания, выпирания, разрывов, надломов и соединения отдельных проволок |
5.1.3 |
||
|
6 Проверка расстояния между верхними витками троса и краем щеки барабана |
5.4.2 |
7.3 |
|
|
7 Проверка фактического диаметра |
5.1.1 |
7.4 |
|
|
8 Проверка строительной длины |
5.1.4 |
||
|
9 Проверка кратности шагов скрутки |
5.1.5 |
7.5 |
|
|
10 Проверка удельного электрического сопротивления |
5.2.1 |
7.6 |
|
|
11 Проверка разрывного усилия |
5.2.1 |
7.7 |
|
*Объём выборки представляет собой процентное отношение от количества барабанов в партии, округленное до ближайшего целого. Если в партии менее трех барабанов, то проверяют все барабаны.
При получении положительных результатов проверок на всех образцах по показателям 3— 11 таблицы 3 и на не менее 90 % образцов по показателям 1 и 2 партию принимают, при условии восстановления маркировки и упаковки в соответствии с 5.3 и 5.4.1. При получении отрицательных результатов проверок хотя бы на одном образце по одному из показателей 3—11 или на более 10 % образцов по показателям 1 и 2, должны быть проведены повторные испытания по этому показателю на удвоенной выборке образцов, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию. При получении отрицательных результатов повторных испытаний партию бракуют.
Типовые испытания на соответствие всем требованиям раздела 5 проводят при разработке новых конструкций и технологических процессов изготовления тросов, либо их изменениях.
Методы контроля
Испытания проводят в помещении при нормальных климатических условиях испытаний по ГОСТ 15150 (пункт 3.15).
Проверку образца проводят визуально без увеличительных приборов:
на соответствие требованиям маркировки (5.3), вида упаковки (5.4.1) и качества намотки на барабан (5.4.3),
на соответствие конструкции (5.1.2) - путем разбора и осмотра образца на длине не менее 0,5 м,
отсутствия перехлестывания, выпирания, разрывов, надломов и соединения проволок (5.1.3) - в процессе производства.
Измерение расстояния между верхними витками троса и краем щеки барабана (5.4.2) проводят на обеих щеках барабана, по радиусу, в двух диаметрально противоположных точках, штанген- глубиномером ГОСТ 162.
Фактический диаметр троса (5.1.1) определяют по ГОСТ 12177 (пункты 3.1.3; 3.1.4), а строительную длину (5.1.4) по ГОСТ 12177 (пункт 3.3.1).
Кратность шагов скрутки п в повивах (5.1.5) определяют по формуле
«=|, (1)
а
где /- шаг скрутки, мм,;
d — фактический диаметр несущего троса, мм, измеренный по 7.4.
Шаг скрутки измеряют в продольном направлении, не менее чем на двух полных оборотах (витках) элемента скрутки. Шаг скрутки определяют как частное от деления измеренной длины на число витков скрутки.
Определение электрического сопротивления образца проводят по ГОСТ 7229. При пересчете сопротивления на температуру плюс 20 °С используют температурный коэффициент электрического сопротивления для твердой меди.
Удельное электрическое сопротивление одного километра троса р, Ом/км, (5.2.1) рассчитывают по формуле
(2)
где R - электрическое сопротивление образца, Ом;
/-длина образца, м.
Удельное электрическое сопротивление троса должно быть не больше соответствующего значения, приведенного в таблице 2.
Разрывное усилие (5.2.1) определяют на образце по ГОСТ 3241 (приложение 3). Разрывное усилие должно быть не менее соответствующего значения, приведенного в таблице 2.
При испытании на относительную ползучесть (5.2.2) измеряют величину деформации образца, растянутого с усилием, обеспечивающим механическое напряжение:
медного (180 ± 5) МПа, нагретого до температуры (100 ± 5) °С,
бронзового (210 ± 5) МПа, нагретого до температуры (150 ± 5) °С.
Длина образца должна быть не менее 40 м. Образец с одной стороны должен быть жестко закреплен, с другой иметь возможность свободного перемещения.
К свободному концу прикладывают растягивающую нагрузку.
Нагрев и поддерживание температуры образца осуществляют регулировкой уровня электрического тока от источника постоянного тока напряжением не более 12 В посредством соединительных зажимов, расположенных на расстоянии (19,0 ± 0,5) м друг от друга, причем один из зажимов должен быть расположен на расстоянии не более 1,0 м от заделки.
Растягивающее усилие контролируют по динамометру ГОСТ 13837, врезанному между соединительным зажимом и свободным концом образца.
Температуру нагрева участка образца, расположенного между соединительными зажимами (объекта), определяют при помощи тепловизора или других измерительных тепловых приборов, обеспечивающих класс точности измерения не ниже 2,5.
Измерительный прибор должен быть расположен от объекта испытаний на наименьшем расстоянии, обеспечивающем обзор всего объекта.
Прибором определяют наибольшее значение теплового поля объекта при достижении установившейся температуры в соответствии с 7.8.
Установившейся температурой считают такую, при которой дальнейшее нагревание током вызывает изменение температуры объекта не более чем 1,0 °С за 20 мин.
Относительную ползучесть образца определяют с помощью отвесов, закрепленных на расстоянии не более 0,5 м от заделки и соединительного зажима свободного конца образца и измерительной рулетки ГОСТ 7502.
Образец выдерживают при установившейся температуре и растяжении, соответствующих 7.8, в течение 72 ч, после чего фиксируют расстояние 1Н между отвесами по рулетке в начале испытания, а по прошествии 720 ч - расстояние 1К при завершении испытания.
Относительную ползучесть D , % образца определяют по формуле
/) = 4_Zzl.|()()%, (3)
hi
где 1К- расстояние между отвесами при завершении испытания, м;
1Н-расстояние между отвесами в начале испытания, м.
Результаты округляют до второго знака после запятой.
Результаты испытаний считают положительными, если относительная ползучесть несущего троса, рассчитанная по формуле 3, не превышает значения, указанного в 5.2.2.
7.9 Вибрационные испытания (5.2.3) проводят на образце, прошедшем испытания на относительную ползучесть при условиях, обеспечивающих подготовку и проведение испытаний аналогично 7.8 - 7.8.4, с изменениями в:
7.8.1 - к середине испытуемого образца должна быть приложена гармоническая нагрузка с частотой от 8 до 15 Гц и амплитудой от 3 до 10 мм,
7.8.2 - соединительные зажимы располагают на образце так, чтобы их масса не участвовала в колебательном процессе.
После нагружения 10 млн. циклами колебаний определяют разрывное усилие по 7.7.
Результаты испытаний считают положительными, если фактическое разрывное усилие образца составляет не менее 80 % соответствующего значения, приведенного в таблице 2.
Транспортирование и хранение
Условия транспортирования барабанов с тросом в части воздействия механических факторов - по группе Ж ГОСТ 23216.
Условия транспортирования и хранения барабанов с тросом в части воздействия климатических факторов внешней среды - 8 ГОСТ 15150.
Указания по эксплуатации
Допустимые термические и механические нагрузки на тросы указаны в таблице 4. Таблица 4
|
Тип троса |
Допустимая температура, °С, не более |
Допустимое механическое напряжение, МПа, не более |
|
М |
100 |
150 |
|
Бр1 |
120 |
210 |
|
Бр2 |
120 |
250 |
Гарантии изготовителя
Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие выпускаемых тросов требованиям настоящего стандарта при соблюдении заказчиком условий транспортирования, хранения и эксплуатации.
Гарантийный срок эксплуатации тросов со дня их изготовления:
- 5 лет для медных;
-10 лет для бронзовых.
Срок службы тросов:
медных 40 лет;
бронзовых 45 лет.
К
УДК 621.315.14:006.354
МКС 45.040
ОКП 35 1142
