Страница 2: ВБН А.3.1-36-2-96. БН А.3.1-36-2-96. Сварка и контроль качества технологических тубопроводов на давление от 9,8 до 245 МПа (от 100 до 2500 кгс/см2) (40607)

а)по внешему осмотру – сварщик признается не выдержавшим испытание и другим методам контроля стык не подвергается:

б)по контролю сплошности физическими методами - производится повторный контроль двух других вновь заваренных стыков.

В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных испытаниях хотя бы одного из образцов, сварщик признается не выдержавшим испытание;

в)по механическим испытаниям – производится повторное испытание удвоенного количества образцов из этого же стыка или из вновь заваренного.

1. В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний хотя бы одного образца сварщик признается не выдержавшим испытание и не допускается к выполнению данного вида работ.
2. Каждому сварщику присваивается личное клеймо (цифровое или буквенное). Повторение клейма на одном объекте не допускается.
3. Руководство сварочными работами и контроль за соблюдением технологии сборки и сварки, а также контроль за качеством сварных соединений должны осуществлять инженерно-технические работники (ИТР), прошедшие специальную подготовку, изучившие рабочие чертежи и технологические процессы сборки и сварки монтируемых трубопроводов.
4. К выполнению работ по термической обработке сварных стыков допускают операторов – термистов, прошедших специальное обучение по программе, утвержденной руководителем организации. Квалификация оператора – термиста не должна быть ниже 4 разряда.
5. К выполнению контроля качества сварных стыков неразрушающими методами допускают дефектоскопистов, прошедших теоретическое и практическое обучение и получивших соответствующее удостоверение. Заключения о качестве сварных стыков могут давать только дефектоскописты II-го уровня.

6ПОДГОТОВКА КРОМОК ПОД СВАРКУ

1. В процессе подготовки стыковых соединений трубопроводов необходимо произвести селективный подбор труб по внутреннему диаметру; в одну группу должны входить трубы, имеющие расхождение по внутреннему диаметру до 4%, но не более .
2. Резку труб и подготовку кромок под сварку нужно выполнять механическим способом. Допускается разделительная газовая или плазменная резка, но только при последующей механической обработке торца трубы, считая от максимальной впадины реза, на величину не менее указанной в табл.2, причем резку осуществляют при температуре окружающего воздуха и предварительного подогрева, указанной в табл.3.

Шероховатость поверхности кромок, подготовленных под сварку, должна быть не более Rz80 ГОСТ 2789.

Таблица 2

1. Ширина зоны предварительного подогрев места реза должна быть не менее тройной толщины стенки трубы. Охлаждение после резки следует производить под слоем теплоизоляции.
2. Конструктивные размеры кромок сварных соединений трубопроводов должны соответствовать требованиям ГОСТ 16037, ГОСТ 23518, рабочих чертежей или технических условий. Применение остающихся подкладных колец для сварки стыковых соединений трубопроводов не допускается.
3. Плоскость подготовленного под сварку торца трубы или детали должна быть перпендикулярна ее оси. Перекос плоскости торца относительно оси не должен превышать .
4. При подготовке к сборке деталей трубопроводов, фактические размеры которых отвечают требованиям стандартов и технических условий, но не соответствуют требованиям рабочих чертежей на сварные соединения в части подготовки кромок, допускается подгонка проточкой или шлифовкой при условии сохранения расчетной толщины стенки. Угол проточки не должен превышать 15 град.
5. Внутренняя и наружная поверхности свариваемых элементов должны быть зачищены до металлического блеска механическим способом на ширину не мене от границы разделки кромок.
6. При зачистке следует применять абразивный инструмент, напильники, щетки раздельно для сталей групп С и ХГ, групп ХМ и ХФ, а для группы ХН – щетки из нержавеющей стали.

Таблица 3

7СБОРКА ТРУБОПРОВОДОВ

1. Сборку следует осуществлять в сборочных или центровочных приспособлениях любых конструкций без жесткого закрепления.
2. Сборку стыка трубопровода необходимо производить в условиях надежной защиты от ветра и попадания на стык атмосферных осадков и грязи.
3. Допускается приварка технологических креплений на расстоянии 60- от торца трубы с последующим удалением их механическим способом, зачисткой наплавленного металла заподлицо с поверхностью трубы и контролем зачищенных поверхностей методом цветной дефектоскопии.
4. Крепления, привариваемые к трубам и деталям из сталей аустенитного класса, должны быть изготовлены из хромоникелевой стали типа 18-10, а к трубам и деталям из сталей перлитного класса - из соответствующих сталей.
5. При сборке стыковых соединений трубопроводов из аустенитных сталей, к сварным соединениям которых предъявляются требования стойкости против межкристаллической коррозии, приварка технологических креплений не допускается.
6. Приварку технологических креплений необходимо производить в соответствии с принятой для данной марки стали технологией сварки и термообработки. Термообработка должна производиться по всей окружности.
7. Смещение внутренних кромок свариваемых деталей при сборке не должно превышать 10% толщины стенки трубы, но не более .

Смещение наружных кромок свариваемых деталей не должно превышать половины предельного отклонения на наружный диаметр трубы, но не более при условном проходе Ду и более.

При смещении, превышающем допустимое значение, на трубе с большим наружным диаметром необходимо выполнить скос под углом не более 15 ºС. Смещение кромок и угол трубы и детали следует контролировать набором шаблонов.

1. Устранение зазоров между торцами труб или несовпадение осей труб, возникших при укладке трубопроводов, путем нагрева, натяжения труб или искривления осей категорически запрещается.
2. Отклонение от прямолинейности, замеренное в трех расположенных по периметру местах на расстоянии в обе стороны от стыка, не должно превышать 0,5 мм.
3. Закрепление кромок труб и деталей трубопроводов при сборке должно осуществляться прихватками.
4. При применении подогрева перед прихваткой и сваркой зазор в монтажных стыках следует устанавливать с учетом температурных удлинений участков трубопроводов (0,9 – на нагреваемого участка трубопроводов при нагреве на 100 ºС).
5. Поверхность скоса кромок перед прихваткой следует очистить от загрязнений и ржавчины и обезжирить растворителем.
6. Свободные концы труб на весь период проведения сварочных работ следует заглушить.
7. Прихватки должны отвечать требованиям, предъявлямым к сварному шву; их следует выполнять рабочим, которые ведут сварку, с применением сварочных материалов тех же марок, что и при сварке стыка. Если работу выполнили рабочие меньшей квалификации, прихватки перед сваркой должны быть удалены.
8. Длина прихваток должна составлять 15-, высота не должна превышать половины стенки трубы при толщине стенок до включительно и – при толщине стенок свыше .

Прихватки следует располагать равномерно по периметру собранного стыка. Количество прихваток на стыке приведено в табл.4.

Таблица 4

1. Запрещается выполнять прихватку в местах начала и окончания шва. Прихватку следует выполнять с полным проваром корня шва.
2. Прихватки следует контролировать внешним осмотром. Выявленные дефектные прихватки должны быть удалены механическим способом. Прихватки взамен удаляемых следует располагать в новых местах.
3. Собранные под сварку стыки должны быть приняты назначенным для этой цели инженерно-техническим работником и зарегистрированы в Журнале сварочных работ.

8СВАРКА ТРУБОПРОВОДОВ

Общие положения

1. К сварке трубопроводов можно приступать после принятия стыков под сварку с регистрацией в Журнале сварочных работ (см. приложение 11).
2. Рекомендуется применять следующие способы сварки:

а)ручную аргонодуговую для труб Ду< и толщиной стенки <;

б)ручную электродуговую для труб Ду50 мм и толщиной стенки 4 мм;

в) комбинированную с заваркой корня шва в аргоне на высоту до 4- и заполнением стыка ручной электродуговой сваркой – для труб Ду>.

1. Сварку трубопроводов, предназначенных для транспортирования коррозионных сред, следует производить аргонодуговым или комбинированным способом.
2. Сварочные материалы в зависимости от способа сварки и назначения указаны в приложении 5.
3. Прихватку и сварку стыков трубопроводов при температуре окружающего воздуха 0 ºС следует производить с соблюдением условий, приведенных в табл.5, а также укрывая рабочее место от дождя, снега, ветра тентами, навесами, щитами и т.п.
4. Предварительный подогрев должен обеспечивать заданную температуру и равномерный нагрев по периметру сварного соединения.
5. Ширина зоны нагрева должна быть не менее двух толщин стенки трубы, но не менее в каждую сторону от стыка.
6. Проведение сварочных работ при температуре окружающего воздуха ниже предела, указанного в табл.5, для данной марки стали, разрешается только в укрытиях, тепляках с обязательным поддержанием температуры в рабочей зоне не ниже указанных пределов.
7. При необходимости выполнения контроля радиографированием или цветной дефектоскопией корня шва стыков трубопроводов, свариваемых с сопутствующим подогревом, рекомендуется выполнять следующие указания:

после сварки корня шва стык охладить под слоем теплоизоляции до температуры, допускающей проведение контроля (60 ºС):

нагревательные устройства при этом снимать не следует. Допускается просвечивание без охлаждения стыка через слой теплоизоляции толщиной 50-;

после снятия со стыка кассет с пленкой или осмотра стыка или удаления проявляющей жидкости при контроле цветной дефектоскопией стык нагреть вновь до температуры сопутствующего подогрева;

поддерживать температуру сопутствующего подогрева до получения результатов контроля и окончания сварки стыка

1. Сварку трубопроводов из сталей 15ХМ, 12Х1МФ, при толщине стенки свыше и сталей марок 30ХМА, 15Х5М, 15Х1М1Ф, 18Х3МВ, 20Х3МВФ независимо от толщины стенки следует вести неприрывно до окончания заполнения разделки. При вынужденных перерывах следует поддерживать температуру подогрева сварного стыка в соответствии с требованиями табл.5, или произвести термообработку до возобновления сварки.

Таблица 5

1. Общие правила выполнения сварки:

режим отработать на пробных стыках труб из аналогичного материала;

строго соблюдать последовательность наложения швов;

применять только те сварочные материалы, которые предназначены для данного металла;

сварку следует начинать в разделке или в наплавленном металле, кратер шва заплавлять частыми короткими замыканиями электрода. Запрещается выводить кратер на основной металл;

при многослойной сварке каждый валик слоя и каждый слой шва перед наложением последующего должны быть очищены от шлака и брызг металла. Отдельные валики и слои должны быть выполнены так, чтобы замыкающие участки швов были смещены на 20-;

в случае обрыва дуги сварку возобновляют, отступив на 15- назад от кратера и предварительно очистив это место от шлака и окалины.

1. По окончании сварки сварные соединения должны быть очищены от шлака, брызг, защитного покрытия и замаркированы клеймом сварщика. При сварке стыка двумя сварщиками, каждый из них ставит свое клеймо на том участке шва, где производил сварку.
2. Клеймение следует производить ударным способом на расстоянии 20- от кромки сварного шва. Глубина клеймения не должна превышать .