фарбуванням лакофарбовими матеріалами (ЛФМ);
гарячим цинкуванням або алюмінізацією занурюванням в рідкий розплав без або з наступним фарбуванням ЛФМ;
газотермічним напилюванням цинкового або алюмінієвого покриття без або з наступним фарбуванням ЛФМ.
Захист згідно з б) повинен бути узгоджений з виробником. Способи захисту, матеріали, кількість шарів і товщина кожного шару приймаються згідно з робочими кресленнями КМ, ДСТУ Б В.2.6-193, цим стандартом та іншими документами щодо антикорозійного захисту.
Згідно з вимогами ГОСТ 9.402 і ГОСТ 9.105 всі операції щодо підготовки поверхонь СБК для нанесення ЛФМ необхідно виконувати в приміщеннях за температури не нижче 15 °С і відносної вологості повітря не більше 80 %.
При технічному обґрунтуванні нанесення покриття із ЛФМ можна виконувати при більш низьких температурах, але не нижче ніж 5 °С.
Перед нанесенням покриття поверхні СБК очищуються від бризок розплавленого металу, залишків флюсу і шлаків, від іржі і окалини, знежирені. Ступінь очищення поверхні в залежності від умов експлуатації регулюється вимогами ГОСТ 9.402 і ДСТУ Б В.2.6-193. Способи очищення наведено в таблиці 13.
Таблиця 13 - Способи очищення поверхні
|
Ступінь агресивності середовища |
Ступінь очищення поверхні ЗГІДНО 3 ГОСТ 9.402 |
Спосіб очищення |
|
Не- або слабоагресивна |
3 |
Дробометальний (для прокату > 4 мм), дробоструминне очищення або ручним механізованим інструментом |
|
Середньо- або сильноагресивна |
Не нижче 2 |
Дробометальний (для прокату > 4 мм), дробоструминне очищення |
|
*) Поверхні СБК для неагресивних середовищ дозволяється очищати від іржі і окалини, що відшаровуються, за допомогою ручного механізованого інструменту |
||
Ступінь знежирення поверхонь перед нанесенням ЛФМ має відповідати 2-й згідно з ГОСТ 9.402. На потокових лініях, які мають агрегати підготовки поверхонь СБК, знежирення здійснюється готовими до використання воднолужними розчинами згідно з технологічним регламентом і діючими НД.
Поверхні СБК з цинковим або алюмінієвим покриттям перед нанесенням ЛФМ, за необхідності, тільки знежирюють та очищають від забруднення. Механічні способи очищення не застосовуються.
Для конструкцій (елементів), що оброблені струминно-абразивним способом, товщина покриття ЛФМ згідно з ГОСТ 9.402 не повинна бути менша ніж 80 мкм.
На елементи або конструкції ЛФМ наносяться:
пневматичним або безповітряним розпиленням;
струминним обливанням або занурюванням у ванну;
розпиленням в електричному полі;
малярною щіткою.
ЛФМ наносяться в послідовності: шари ґрунтовки; їх сушіння; нанесення покрівельних шарів фарби з обов’язковим сушінням кожного шару.
При ґрунтуванні і фарбуванні виконуються такі вимоги:
ґрунтування може виконуватися тільки після перевірки якості очищення елементів СБК, а нанесення ЛФМ - після перевірки якості ґрунтування. При виконанні робіт необхідно дотримуватися технології, що наведена в нормативних документах і технічних умовах на матеріали, які застосовуються;
у конструкціях не підлягають ґрунтуванню і фарбуванню зони монтажного зварювання на ширину 100 мм по обидві сторони від шва, а також обумовлені в кресленнях поверхні і контактні поверхні монтажних з’єднань на високоміцних болтах;
частини сталевих конструкцій, що підлягають бетонуванню, без ґрунтування і фарбування покриваються цементним молоком;
рулоновані конструкції слід ґрунтувати на заводі-виробнику ґрунтом, який швидко висихає;
ґрунтовки і покривні матеріали наносяться рівними шарами без пропусків і патьоків; товщина шарів визначається технологічними інструкціями;
при ґрунтуванні і фарбуванні пневматичними розпилювачами стиснене повітря має бути очищене від вологи, масел і пилу та відповідати вимогам ГОСТ 9.010.
Конструкції, виготовлені в польових майстернях за температури зовнішнього повітря, нижчої ніж 5 °С, дозволяється ґрунтувати та фарбувати в процесі монтажу за температури 5 °С і вище.
Башмаки колон, якщо бетон не включений в роботу споруди, вкриваються ЛФМ.
При гарячому цинкуванні і алюмінізації поверхні конструкцій перед покриттям оброблюються методом травлення або підлягають дробометальній чи піскоструминній обробці колотим чавунним дробом.
Для запобігання утворенню тріщин у цинкових і алюмінізованих покриттях у процесі експлуатації їх товщина не повинна перевищувати 250 мкм.
Рекомендовані товщини покриттів в залежності від товщини металу для сталей із вмістом кремнію до 0,07 % і в межах від 0,12 % до 0,4 % наведені в таблиці 14.
Таблиця 14-Товщина покриття при цинкуванні
|
Товщина прокату t, мм, виріб |
Товщина одного шару покриття, мкм |
|
|
мінімальна |
максимальна |
|
|
Сталь t> 6 |
95 ± 10 |
215 ±25 |
|
Сталь 3 < t < 6 |
85 ± 15 |
140 ±25 |
|
Сталь 1 < t < 3 |
60 ± 10 |
80 ± 10 |
|
Ковані та чавунні вироби |
85 ± 15 |
Не застосовувати |
|
Дрібні деталі |
55 ±5 |
Те саме |
При гарячому цинкуванні і алюмінізації на поверхні конструкцій допускаються: дрібні крупинки гартцинку (діаметром не більше 2 мм), дрібні напливи цинку, що не перешкоджають з’єднанню елементів у місцях примикань, а також матові плями, сірий тон, невеликі ділянки кольору мінливості за відсутності пошкодження цинкового покриття, нерівномірну поверхню, що виникла під час складування і зберігання, пористість, невеликі темні продукти корозії цинку і алюмінію.
Під час цинкування або алюмінізації металовиробів і деталей з нарізними з’єднаннями зовнішнє різьблення слід нарізати з мінусовим допуском на величину цинкового шару, а внутрішнє різьблення - після цинкування.
Дозволено електрозварювання конструкцій з цинковим або алюмінієвим покриттям за спеціальною технологією з наступним очищенням і фарбуванням зон зварювання силікатними ЛФМ.
Оцинковані і алюмінізовані конструкції, призначені для експлуатації в ґрунті, додатково мають бути вкриті товстим шаром матеріалу на бітумній основі.
При тривалій експлуатації в середньо і сильно агресивних середовищах оцинковані і алюмінізовані конструкції додатково фарбуються ЛФМ.
Розміри конструкцій, що підлягають гарячому цинкуванню або алюмінізації, узгоджуються з підприємством-виробником для відповідності розмірам ванн для травлення і цинкування.
Покриття з ЛМФ не повинно мати пропусків, пузирів, тріщин, сколів, інших дефектів і за зовнішнім виглядом відповідати вимогам згідно з ГОСТ 9.032.
Суцільність покриття контролюється дефектоскопом, товщина - магнітним товщино- метром, а адгезія - методом решітчастих надрізів згідно з ГОСТ 15140.
МАРКУВАННЯ, ПРИЙМАННЯ І ВІДВАНТАЖЕННЯ
контрастним до кольору конструкції фарбуванням по трафарету на виробі або закріплюваній на ньому металевій бирці;
літерно-цифровими клеймами згідно з ГОСТ 25726;
кернениям.
Дозволяється наносити товарний знак або коротку назву виготовлювача.
Маркування необхідно наносити у двох місцях, доступних для огляду і читання під час зберігання, монтажу, і за необхідності, при експлуатації та ремонті.
Додатково до загального маркування можуть наноситись знаки місць стропування, обпирання чи встановлюваних рисок для орієнтації конструкції у просторі, якщо це передбачено у робочій документації.
Маркування треба здійснювати шрифтом висотою 10,15, ЗО, 50 та 100 мм у відповідності з ГОСТ 14192.
На відповідальних розрахункових елементах конструкцій, обумовлених в кресленнях КМ або в НД, маркування наноситься керненням, обов’язково вказується номер плавки сталі.
Виготовлені конструкції приймаються відділом технічного контролю (ВТК) підприємства- виробника до ґрунтування та підготовки для цинкування або алюмінізації. Контролювання якості ґрунтування, фарбування чи цинкування проводиться додатково після їх виконання.
При прийманні перевіряється відповідність всіх параметрів виготовлених конструкцій вимогам:
цього стандарту;
стандартів на певні типи конструкцій;
робочої документації марок КМ та КМД.
Відхили від проектних лінійних розмірів відправних елементів конструкцій і від проектної геометричної форми не повинні перевищувати величин, наведених у таблиці 8.
Шорсткість поверхні після стругання, фрезерування та свердління має бути не грубішою ніж для третього класу чистоти поверхні згідно з ГОСТ 2789.
Підприємство-виробник після виконання всього замовлення або окремих його частин надає на виготовлені СБК супроводжувальну документацію за формою згідно з додатком Е.ДОДАТОК А
(обов’язковий)
ДОДАТКОВІ ВИМОГИ ДО ВИГОТОВЛЕННЯ СБК ДЛЯ ОКРЕМИХ ВИДІВ СПОРУД
А.1 Конструкції ліній електропередачі та відкритих розподільних пристроїв
А.1.1 При виготовленні сталевих конструкцій опор повітряних ліній електропередачі (ПЛЕ) і відкритих розподільних пристроїв підстанцій (ВРП) з напругою понад 1000 в необхідно дотримуватись додаткових правил, а для спеціальних опор ПЛЕ також і вимог робочого проекту.
А.1.2 При виготовленні на підприємстві конструкцій опор дозволяється дугове зварювання їх елементів у стик за умови забезпечення рівноміцності стикового шва основному металу і обов’язкового контролю якості шва фізичними методами контролю. Кількість стиків в поясних елементах не може бути більше двох з відстанню між ними не менше ніж 2000 мм, а в елементах решітки - не більше одного стику.
А.1.3 В елементах опор номінальні діаметри отворів для болтів, що працюють на зріз, приймаються на 1 мм більше номінального діаметра болта.
Відхили діаметра отвору допускаються в межах 0; + 0,6 мм. При продавлюванні діаметри отворів з боку матриці можуть відрізнятися від номінальних діаметрів не більше ніж на 1,2 мм. Відхили номінальних діаметрів отворів під болти підвищеної точності приймаються згідно з 10.8.
А.1.4 Утворення отворів продавлюванням допускається в елементах товщиною не більше ніж 12 мм для сталей класів до С275 і не більше ніж 10 мм для сталей класів до С440. При відстані від осі отвору до краю елемента менше ніж 1,5 діаметра отвори утворюються тільки свердленням.
А.1.5 При утворенні отворів продавлюванням на повний діаметр:
знос штемпеля і матриці за діаметром не допускається більше ніж 0,3 мм;
отвори повинні мати правильну круглу форму як з боку штемпеля, так і з боку матриці;
на внутрішній поверхні по контуру отвору не допускаються надриви і розшарування металу, а задирки з боку матриці мають бути видалені.
А.1.6 В елементах, які мають на кінцях по одному отвору під постійні (робочі) болти, довжина обрізу від центра отвору не повинна відрізнятися більше ніж на 1,5 мм, а мінімальна довжина обрізу з урахуванням мінусового допуску меншою за 1,25 діаметра отвору.
А.1.7 Відхили розмірів між отворами не повинні перевищувати:
± 0,7 мм між суміжними отворами в окремих елементах;
± 1,0 мм між центрами груп отворів (для стиків з іншими елементами);
± 1,0 мм зміщення (зсув) груп отворів для стиків поясів в суміжних поясах зварних секцій вздовж осі секції.
А.1.8 Виготовлення конструкцій опор здійснюється в кондукторах і пристроях, що забезпечують взаємозамінність елементів, а також збіжність отворів в монтажних з’єднаннях.
А.1.9 Контрольне складання здійснюється для кожної 50-ї опори в партії або не менше однієї з партії, меншої за 50 опор.
Перша виготовлена опора в новому або відремонтованому кондукторі також проходить контрольне складання.
А.1.10 При виготовленні опор 2 % їх елементів від кожної партії мають бути перевірені на відповідність проектним розмірам за:
довжиною;
відстанню між крайніми отворами;
відстанню між центрами суміжних отворів.
А.1.11 Контроль якості швів зварних з’єднань здійснюється згідно з таблицею 12.
А.1.12 Вибірковий контроль швів згідно з 2, 3 таблиці 12 здійснюється на одній ділянці довжиною 50 мм для кожних 20 м шва.
Сталеві елементи конструкцій опор, як і кріпильні елементи (болти, гайки та шайби), як правило, оцинковуються.
Допускається захист конструкцій опор ЛФМ (ґрунтуванням і фарбуванням).
А.2 Щоглові та баштові споруди
А.2.1 Конструкції щогл і башт для забезпечення точності розмірів, взаємозамінності елементів, щільності стикання оброблених елементів і збіжності отворів в монтажних стиках, а також в інших з’єднаннях необхідно виготовлювати в кондукторах.
А.2.2 Конструкції проходять послідовне контрольне складання всіх секцій (панелей) згідно з 13.5:
щогли з урахуванням 2.1 таблиці А.1;
башти габаритні просторовими секціями, а не габаритні пласкими панелями (допускається складання до осі симетрії).
