---

Б. 1.4 Стандартный образец для настройки чувствительности аппаратуры при контроле прутков должен соот­ветствовать рисунку Б.1. Диаметр заготовки для стандартного образца выбирают в зависимости от диаметра конт­ролируемого прутка в соответствии с таблицей Б.1.

300

35 . . 35 . 20

Рисунок Б.1 — Стандартный образецдля настройки чувствительности аппаратуры

Таблица Б.1

В миллиметрах

Б.1.5 Участок изделия, из которого изготовлен стандартный образец, не должен иметь внутренних дефектов металлургического происхождения, которые могли быть выявлены ультразвуковым методом при настройке дефек­тоскопа на наивысшую реальную чувствительность.

Б.1.6 Состояние наружной поверхности стандартного образца должно быть не хуже контролируемых из­делий.

Б. 1.7 Стандартный образец должен иметь свидетельство, утвержденное руководителем предприятия.

Б.2 Подготовка к контролю

Б.2.1 Перед проведением контроля прутки должны быть очищены от грязи, пыли, масел и других загряз­нений.

Б.2.2 Включение дефектоскопа в сеть и работу с ним проводят в соответствии с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации дефектоскопа, используемого для контроля.

Б.З Проведение контроля

Б.3.1 Контроль качества сплошности металла прутков основан на применении эхометода.

Б.3.2 Ввод ультразвуковых колебаний в металл прутка осуществляют контактным способом.

Б.3.3 Контроль металла прутка на отсутствие дефектов достигается сканированием поверхности контроли­руемого прутка ультразвуковым пучком. Место контроля должно быть удобным и обеспечивать свободный доступ по окружности к контролируемому концу прутка.

Б.3.4 Контроль проводят, начиная с заднего конца прессованного прутка. Температура контролируемого прутка должна быть не выше 40 °С.

Б.3.5 При контроле следует учитывать, что пресс-утяжина в прутках имеет вытянутую форму и различную ориентировку отражающих поверхностей по отношению к образующей и чаще всего расположена близко к концу прутка, поэтому выявляемость ее с различных участков поверхности может быть различной.

Б.3.6 Для механизированного сканирования датчика по поверхности контролируемого прутка рекомендует­ся использовать роликовые, призматические или другие устройства с вмонтированными датчиками УЗК.

Б.3.7 Прутки диаметром менее 60 мм контролируют на частоте УЗК 5 МГц, а прутки диаметром более 60 мм — на частоте УЗК 2,5 МГц. При определении места окончания пресс-утяжины в прутках из материала, обладающего упругой анизотропией с крупнозернистой структурой, рекомендуется использовать более низкие частоты.

Б.3.8 При проведении контроля устройство для сканирования устанавливают на контролируемый конец прутка и плотно прижимают датчик к его поверхности, при этом на экране дефектоскопа должен появиться донный эхосигнал. С появлением донного эхосигнала начинают перемещение сканирующего устройства по окружности и вдоль прутка.

Б.3.9 Скорость сканирования датчика по поверхности прутка выбирают из условий получения надежного акустического контакта, она не должна превышать 0,5 м/с в автоматизированных устройствах и 0,15 м/с при руч­ном сканировании.

Б.3.10 Правильность настройки дефектоскопической аппаратуры проверяют не реже одного раза в течение 2 ч работы прибора при помощи стандартного образца.

Б.3.11 При перемещении датчика вдоль и вокруг прутка необходимо следить по экрану дефектоскопа за наличием акустического контакта. Устойчивый донный эхосигнал указывает на удовлетворительный ввод УЗК в прутки. Если при работоспособном датчике и правильной настройке аппаратуры эхосигнал пропадает, то проверя­ют надежность акустического контакта путем увеличения подачи контактной жидкости и протирки ветошью поверх­ности прутка.

Б.3.12 После обнаружения пресс-утяжины датчик перемещают вдоль прутка с целью определения протя­женности пресс-утяжины и места ее окончания. В зоне, где происходит полное пропадание дополнительного эхо- сигнала левее донного отражения, путем вращения устройства для сканирования вокруг прутка убеждаются в окончании пресс-утяжины по всей окружности прутка.

Б.3.13 Определив с помощью ультразвука точное место окончания пресс-утяжины, наносят на изделие хоро­шо видимую метку по окружности прутка для его резки.

Б.3.14 При контроле сплавов, обладающих упругонеоднородной крупнозернистой структурой, необходимо тщательно проконтролировать задний конец прутка, где структурные помехи ниже и донный эхосигнал устойчив. На фоне неустойчивых структурных помех замечают на экране дефектоскопа местоположение эхосигнала от пресс- утяжины. Перемещая сканирующее устройство вдоль прутка, непрерывно наблюдают за эхосигналом от пресс-утя­жины, который, в отличие от структурных помех, устойчив.

Б.4 Оценка результатов

Б.4.1 Оценку сплошности металла прутков проводят по результатам анализа информации.

Б.4.2 О наличии пресс-утяжины судят по появлению дополнительного эхосигнала левее донного отра­жения.

Б.4.3 Об окончании пресс-утяжины свидетельствует пропадание дополнительного эхосигнала левее донно­го отражения.Метод контроля латунных прутков на наличие остаточных растягивающих напряжений
ртутной пробой

Настоящая методика устанавливает метод ускоренного испытания латунных прутков на наличие остаточных растягивающих напряжений в растворе азотнокислой ртути.

Лупа по ГОСТ 25706.

Кислота азотная по ГОСТ 701.

Кислота серная по ГОСТ 2184.

Ртуть азотнокислая 1-водная по ГОСТ 4520.

Ртуть азотнокислая 2-водная по ГОСТ 4521.

Ртуть по ГОСТ 4658.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

Стандартные растворы ртути.

Раствор А: 11,4 г азотнокислой 2-водной ртути или 10,7 г азотнокислой 1-водной ртути растворяют в 40 см³ дистиллированной воды, подкисленной 10 см³ азотной кислоты. После полного растворения кристаллов раствор разбавляют дистиллированной водой до 1000 см³.

Раствор Б: 76 г ртути растворяют в 114 см³ разбавленной в соотношении 1:1 (одна часть воды и одна часть кислоты) азотной кислоты. Объем полученного раствора доводят до 1000 см³, постепенно добавляя дистиллиро­ванную воду при постоянном перемешивании.

Избыток кислоты при растворении необходим для предотвращения осаждения основных солей ртути.

Полученный раствор содержит 100 г азотнокислой ртути на 1 дм³ и избыток (30 см³) азотной кислоты.

Для проведения испытания отбирают 100 см³ раствора, добавляют 7 см³ раствора азотной кислоты с массо­вой долей 10 % и доводят объем раствора водой до 1000 см³.

Примечание — Образцы следует маркировать таким образом, чтобы не возникали остаточные напря­жения.

Для удаления окисных пленок образцы погружают в водный раствор серной кислоты с массовой долей 15 % или раствор азотной кислоты с массовой долей 40 % на 30 с.

После травления образцы сразу тщательно промывают в проточной воде, затем удаляют с их поверхности остатки воды.

Расход раствора А или Б должен быть не менее 1,5 см³ на 1 см² поверхности образца.

Образцы осматривают с помощью лупы при 10—18-кратном увеличении.

Метод контроля латунных прутков на наличие остаточных растягивающих напряжений аммиачным способом

Контроль латунных прутков на наличие остаточных растягивающих напряжений, вызывающих коррозионное растрескивание сплава, проводят в среде аммиака в течение 24 ч.

Г.1 Оборудование и материалы

Г. 1.1 Весы лабораторные по ГОСТ 24104 или другие, обеспечивающие погрешность взвешивания ± 0,1 г.

Г. 1.2 рН-метр-милливольтметр типа РН-150 или другое оборудование, обеспечивающее погрешность опре­деления pH ± 0,05.

Г. 1.3 Эксикатор по ГОСТ 25336.

Г.1.4 Стакан мерный, колба мерная вместимостью 1 дм³ по ГОСТ 1770.

Г. 1.5 Аммоний хлористый по ГОСТ 3773.

Г. 1.6 Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

Г.1.7 Натрия гидроокись по ГОСТ 4328, 30%-ный раствор.

Г. 1.8 Кислота серная по ГОСТ 4204,5%-ный раствор.

Г.1.9 Водорода перекись по ГОСТ 10929,30%-ный раствор.

Г. 1.10 Бензин авиационный по ГОСТ 1012 или спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300.

Г.2 Условия проведения испытания

Г.2.1 Температура окружающего воздуха — от 20 °С до 30 °С. При проведении арбитражных испытаний тем­пература окружающего воздуха должна быть (25 ± 1) °С.

Г.2.2 Механические воздействия должны отсутствовать.

Г.З Подготовка образцов к испытанию

Г.3.1 Образцы представляют собой отрезки длиной (100 ± 10) мм.

Г.3.2 Образцы не должны иметь раковин, царапин, вмятин и других дефектов.

Г.3.3 Перед испытанием образцы обезжиривают путем протирания бензином или спиртом. Загрязнения или остатки смазки должны быть полностью удалены с поверхности образцов.

Г.3.4 Для удаления окислов поверхность образцов травят 5%-ным раствором серной кислоты в течение 30 — 60 с.

Г.3.5 После травления образцы промывают в проточной воде и тщательно высушивают.

Г.4 Подготовка среды для испытания

Г.4.1 Навескухлористого аммония (107 ± 0,1) гпомещают в стакан вместимостью 1 дм³ и растворяют в воде. Объем доводят до 500 см³.

Г.4.2 Устанавливают pH раствора хлористого аммония 9,4 — 9,6, добавляя небольшими порциями в раствор хлористого аммония 30 — 50%-ный раствор гидроокиси натрия до необходимого значения pH. Измерение pH рас­твора проводят на рН-метре.

Г.4.3 Титрованный раствор хлористого аммония переносят в мерную колбу вместимостью 1 дм³ и доливают до метки дистиллированной водой. Еще раз проверяют значение pH, которое должно быть в пределах от 9,4 до 9,6.

Г.5 Проведение испытания

Г.5.1 Для проведения испытания используют свежеприготовленный раствор хлористого аммония со значе­нием pH 9,4 — 9,6.

Г.5.2 Объем раствора для испытания должен составлять 200 см³ на 1 дм³ общего объема сосуда.

Г.5.3 Сухие образцы помещают на подставке таким образом, чтобы пары аммиака имели свободный доступ к поверхности испытуемого образца. Эксикатор герметично закрывают.

Г.5.4 Испытание проводят в течение 24 ч.

Г.5.5 После испытания образцы вынимают из эксикатора.

Г.5.6 Для удаления продуктов коррозии образцы очищают в травильном растворе 5%-ной серной кислоты с добавлением 20 — 50 см³ перекиси водорода на 1 дм³ травильного раствора (для осветления поверхности образца).

Г.6 Оценка и оформление результатов

Г.6.1 Осмотр поверхности образца проводят визуально, без применения увеличительных приборов.

Г.6.2 Трещины, обнаруженные на расстоянии не более 10 мм от места реза, и паучковые не учитывают.

Г.6.3 Образцы считают выдержавшими испытание, если на поверхности образца отсутствуют продольные трещины.

Г.7 Техника безопасности

Г.7.1 При проведении испытаний необходимо соблюдать правила проведения работ в химической лабо­ратории.Код УКНД 77.150.30

Ключові слова: латунные прутки, номинальный диаметр, марки, химический состав, скручива­ние, кривизна, механические свойства, радиус углов.