Страница 20: ДСТУ Б EN 1090-2:2014. Виконання сталевих і алюмінієвих конструкцій. Частина 2. Технічні вимоги до сталевих конструкцій (62005)

^b Тепловіддачу Q слід розраховувати згідно з пунктом 19 з EN 1011-1:1998.

^c Проміжок часу між завершенням зварного шва та початком NDT слід вказати у протоколі NDT. У випадку опції «лише період охолодження» цей проміжок триває доки зварний шов не є достатньо холодним для початку NDT.

Для зварних швів, що вимагають попереднього нагрівання, ці періоди можуть бути скорочені, якщо зварювана деталь підігрівається протягом проміжку часу після завершення зварювання згідно з Додатком C у EN 1011-2:2001.

Якщо виконання подальших робіт унеможливлює доступ до зварного шва його контроль необхідно провести перед цими подальшими роботами.

Повторний контроль будь-якого зварного шва має бУти проведений, якщо шов розташований у зоні, де була виправлена неприйнятна деформація.

Необхідно проводити візуальний контроль всіх зварних швів на повну їх довжину. У разі виявлення дефектів поверхні необхідно провести пенетраційну або магнітопорошкову дефектоскопію на зварному шві, що проходить контроль.

Якщо не зазначено інше, для зварних швів класу виконання EXC1 додатковий неруйнівний контроль не вимагається. Для зварних швів класів виконання EXC2, EXC3 та EXC4 обсяги додаткового неруйнівного контролю мають відповідати зазначеному нижче.

Обсяг NDT включає випробування на виявлення як поверхневих, так і внутрішніх дефектів, де це є застосовним.

Для перших 5-ти з'єднань, виконаних за новими однаковими технічними умовами на технологіює зварювання (WPS), необхідно виконати такі вимоги:

1. для підтвердження відповідності WPS умовам виробництва є необхідним рівень якості B;

2. відсоток, який необхідно проконтролювати, має дорівнювати подвійним значенням з табл. 24 IZ (мінімум 5 %, максимум 100 %) ZU;

3. мінімальна довжина, що контролюється, складає 900 мм.

Якщо за результатами контролю виявлено невідповідність, необхідно провести аналіз для встановлення причин та виконати випробування нової партії з п'яти з’єднань. Слід дотримуватися настанов з Додатку C у EN 12062:1997.

Примітка 1. Метою контролю, описаного вище, є визначення можливості виготовлення виробів відповідної якості при застосуванні технічних умов на технологію зварювання у виробництві. Для розробки і застосування технічних умов на технологію зварювання дивіться блок-схему послідовності операцій у Додатку L.

Якщо було встановлено, що зварювальне виробництво, згідно з технічними умовами на технологію зварювання, задовольняє вимоги якості, необхідний обсяг додаткового неруйнівного контролю має відповідати зазначеному у табл. 24, з виконанням додаткових з’єднань, зварювання яких проводиться згідно з тими самими технічними умовами на технологію зварювання, та які розглядаються як окрема партія непереривного контролю. Відсоток, який застосовується для врахування об'єму додаткового неруйнівного контролю, розглядається як загальна сума в рамках кожної партії, що контролюється.

Згідно з табл. 24 з’єднання для контролю слід обирати на основі Додатка C у EN 12062:1997, де мінімальна загальна довжина для партії, що контролюється, є x, що дорівнює 900 мм, слід забезпечити, щоб відбір зразків охоплював, як можна ширше, наступні різновиди: тип з'єднання, марку складового виробу, зварювальне обладнання та роботу зварників. Технічні умови на виконання можуть зазначати спеціальні з'єднання для контролю, разом з обсягом і методом випробування.

Якщо за результатами контролю виявлено дефекти зварного шва в межах контрольної довжини, що виходять за рамки вимог, зазначених у критеріях приймання, слід перевірити подвійну контрольну довжину, по одній довжині з кожного боку, включаючи дефект. Якщо за результатами контролю на одній або на іншій стороні виявлено невідповідність, необхідно провести розслідування для виявлення причини.

Примітка 2. Метою контролю, зазначеного в табл. 24, є встановлення факту, що під час виробництва, що триває, виготовляються зварні шви, які відповідають вимогам.

Таблиця 24 - Обсяг додаткового NDT

Примітка 1. Поздовжні зварні шви - це зварні шви, які виконані паралельно вісі компонента. Всі інші зварні шви вважаються поперечними зварними швами.

Примітка 2. U = Ступінь використання зварних швів щодо квазістатичних дій. U = Ed / Rd, де Ed - це найбільший результат дії на зварний шов, а Rd - опір зварного шва в критичному граничному стані

Примітка 3. Позначення a і t стосуються, відповідно, товщини шва і найтовщого матеріалу, що з'єднується.

Візуальний контроль необхідно проводити після завершення зварювання на одній ділянці та перед виконанням будь-якого іншого NDT.

Візуальний контроль має включати в себе:

1. наявність і місце розташування всіх зварних швів;

2. контроль зварних швів згідно з EN 970;

3. випадкові дуги і області розбризкування зварного шва.

Під час контролю конфігурації та поверхні зварних швів в з'єднаннях бічних вузлів, де використовуються порожнисті профілі, особливу увагу слід приділяти наступним точкам:

1. для кругових профілів: середина передньої крайки (лицьової поверхні) шва, середина задньої частини і дві точки в середині бічних частин;

2. для квадратних або прямокутних профілів: чотири кутові точки.

Наступні методи NDT повинні виконуватися згідно з основними принципами, наведеними в EN 12062, та застосовуючи вимоги зі стандарту, спеціального для кожного методу:

1. пенетраційне випробування (PT) - згідно з EN 571-1;

2. магнітопорошкове випробування (MT) - згідно з EN 1290;

3. ультразвукове випробування (UT) - згідно з EN 1714, EN 1713;

4. радіографічне випробування (RT) - згідно з EN 1435.

Область застосування методів NDT визначається у належних стандартах.

Для EXC2, EXC3 та EXC4 ремонт шляхом зварювання має виконуватися згідно з атестованою технологією зварювання.

Виправлені зварні шви повинні контролюватися і мають відповідати вимогам до початкових зварних швів.

Контроль і випробування зварних зрізних шпильок для композитних сталевих і бетонних конструкцій повинні проводитися згідно з EN ISO 14555.

Такий контроль містить перевірку довжини шпильок після зварювання.

Невідповідні шпильки необхідно замінювати. Рекомендується приварювати замінні шпильки в новій сусідній точці.

Необхідно повторно перевіряти правильну експлуатацію зварювального устаткування, що використовується на майданчику, кожного разу після його переміщення та на початку кожної зміни або іншого робочого періоду за допомогою випробувань на шпильках, що зварюються, з використанням обладнання згідно з EN ISO 14555.

Якщо зазначено, для EXC3 та EXC4 випробування виробництва необхідно виконувати наступним чином:

1. атестація кожної технології зварювання, що використовується для зварювання сталей марок вище, ніж S460, повинна бути перевірена за допомогою пробного зварного шва. До складу випробувань входять: візуальний, пенетраційний або магнітопорошковий, ультразвуковий або радіографічний контроль (для стикових зварних швів), випробування на твердість і макроскопічне дослідження. Випробування та результати повинні задовольняти вимогам належного стандарту для випробування технології зварювання.

2. якщо для кутових зварних швів застосовується процес зварювання з глибоким проплавленням, слід перевіряти проплавлення зварних швів. Результати фактичного проплавлення слід оформити документально;

3. для ортотропних сталевих листів настилу моста:

1. з'єднання ребра жорсткості з настилом, зварювані повністю механізованим способом, повинні перевірятися за допомогою виробничого випробування для кожних 120 метрів довжини мосту, з виконанням мінімум одного виробничого випробування для мосту, а також проведення макроскопічного дослідження. Макроскопічні випробування перерізів повинні бути підготовлені в початковій або кінцевій точці та в середині зварного шва;

2. з'єднання ребра жорсткості з ребром жорсткості із стиковими накладками повинні перевірятися за допомогою виробничого випробування.

Всі з'єднання з використанням механічних засобів кріплення без попереднього натягу повинні проходити візуальний контроль після їх скріплення з конструкцією, із локальною підгонкою.

У з'єднаннях, щодо яких під час ретельного огляду виявлена некомплектність болтів, необхідно перевірити на підгонку після того, як відсутні болти було встановлено.

Критерії приймання і дії щодо виправлення невідповідності повинні бути узгоджені з 8.3 та 9.6.5.3.

Якщо причиною невідповідності є різна товщина шарів, яка перевищує критерії у 8.1, з'єднання слід переробити. В іншому випадку, невідповідність можна виправити, якщо це можливо, за допомогою регулювання локального суміщення компоненту.

Виправлені з'єднання слід перевіряти після повторного виконання.

Якщо у місцях примикання нержавіючої сталі до інших металів потрібна система ізоляції, слід зазначити також вимоги до перевірки установки.

Якщо до складу з’єднань входять поверхні тертя, візуальний контроль таких поверхонь необхідно провести безпосередньо до складання. Критерії приймання повинні відповідати 8.4. Невідповідності слід виправляти згідно з 8.4.

Якщо болти з попереднім натягом використовуються для з'єднань нержавіючих сталей, необхідно зазначити вимоги до контролю та випробувань.

Візуальний контроль всіх з'єднань з механічними засобами кріплення із попереднім натягом повинен бути проведений після того, як вони попередньо скріплюються у конструкції, що локально вирівнюється, та перед початком попереднього натягу. Критерії приймання - згідно з 8.5.1.

Якщо причиною невідповідності є різна товщина шарів, що перевищує критерії, зазначені в 8.1, з'єднання слід переробити. В іншому випадку, невідповідність може бути виправлено, якщо це можливо, за допомогою регулювання локального вирівнювання компонента.

У разі встановлення шайб зі скошеними крайками вони повинні пройти візуальний контроль для підтвердження того, що комплект відповідає 8.2.4 та Додатку J.

Виправлені з'єднання слід перевіряти після повторного виконання.

Для EXC2, EXC3 та EXC4 слід перевіряти процедуру затягування. Якщо затягування виконується способом крутного моменту або комбінованим способом, необхідно перевірити сертифікати калібрування гайковерту з регульованим крутним моментом, аби підтвердити точність інструменту згідно з 8.5.1.

На додаток до наступних загальних вимог до контролю, що проводиться для всіх способів затягування, за винятком методу HRC, спеціальні вимоги наводяться в 12.5.2.4 - 12.5.2.7.

Для EXC2, EXC3 і EXC4 контроль під час і після затягування слід виконувати таким чином:

1. контроль встановлених кріпильних виробів та/ або способів монтажу слід проводити в залежності від застосованого способу затягування. Вибір місць розташування повинен бути довільним, це забезпечить те, що відбір зразків охоплює наступні різновиди, де це є доречним: тип з'єднання; болтова група, партія, тип і розмір кріпильних виробів; використане обладнання та оператори.

2. з метою контролю болтова група визначається як болтові комплекти одного походження в однакових з'єднаннях з болтовими комплектами одного розміру і класу. Для проведення контролю велика болтова група може поділятися на декілька підгруп;

3. кількість болтових комплектів, що контролюються у всій конструкції, має бути наступною:

• EXC2: 5 % для другого етапу способу крутного моменту або комбінованого способу і для способу DTI (прямих індикаторів натягу);

• EXC3 та EXC4:

1. 5 % для першого етапу та 10 % для другого етапу комбінованого способу;

2. 10 % для другого етапу способу крутного моменту і для способу DTI;