Перейти до вмісту
ДНАОП — нормативні документи з охорони праці
ДСТУ 4046-2001
/ 7

  1. Требования к проведению технического диагностирования

    1. Комплекс операций диагностирования должен включать:

  • анализ. технической и эксплуатационной документации;

  • визуально-оптический контроль;

  • дефектоскопический контроль сварных соединений и основного металла;

  • неразрушающий контроль толщины стенки;

  • измерение твердости нераэрушающим методом;

  • испытание объекта на прочность и герметичность;

  • анализ результатов диагностирования и проведение расчетов на прочность',

  • определение технического состояния, условий безопасной эксплуатации и установление назначенного срока службы;

  • оформление результатов диагностирования.

  1. Кроме перечисленных в 4,2.1 операций в зависимости от полученных результатов дол­жны быть проведены следующие работы:

  • определение химического состава,

  • исследование структуры металла;

  • определение содержания в металле шва или наплавленном металле аустенитной стали а-фаэы;

  • исследование выделения сг-фазы;

  • исследование коррозионной стойкости металла;

  • определение механических характеристик лабораторными исследованиями или неразру­шающими методами;

  • определение уровня остаточных напряжений и деформаций в конструкции;

  • рентгенострухтурный анализ, фрактография и т.п.

  1. В зависимости от особенностей условий эксплуатации объекта методы, объем и перио­дичность диагностирования устанавливаются а соответствии с требованиями нормативных докумен­тов (НД), утвержденных в установленном порядке, с учетом положений настоящего стандарта.

При отсутствии соответствующих НД объем и периодичность диагностирования в каждом 4 конкретном случае определяет лицо, выполняющее эту работу.

  1. Требования к квалификации персонала, осуществляющего не разрушающий контроль и диагностику, установлены ГОСТ 30489, действующими правилами атестации специалистов ло ■ неразрушающему контролю и диагностике

  1. Подготовка объекта к контролю

    1. Подготовку объекта к контролю и испытанию осуществляет владелец оборудования в соответствии с установленными требованиями Удаление (полное или частичное) защитного покрытия производится по необходимости.

    2. Владелец оборудования должен предоставить всю техническую и эксплуатационную документацию на объект, в которой содержатся данные о конструкции объекта, условиях эксплу­атации, ремонтах, реконструкциях, сведения о контроле технического состояния и скорости кор­розии за весь срок службы, а также организовать безопасное проведение контроля.

  2. Требования к средствам контроля

11 4.4.1 Для каждого метода контроля (испытаний, измерений, анализа), использованного для

объективной оценки технического состояния, следует применять стандартизованные средства измерительной техники и испытательное оборудование, аттестованные и поверенные е соответ­ствии с требованиями, установленными действующими НД.

4.4.2 При необходимости применения специального оборудования должна быть гарантиро­вана точность измерений и сопоставимость результатов контроля, а также предусмотрена воз­можность использования нескольких методов контроля, один из которых определяется в качестве проверочного.

■h 4.5 Регистрация результатов диагностирования

Результаты контроля, измерений и испытаний заносятся в протокол Участки контроля на­носят на схематическое изображение объекта.

4.6 Использование результатов технического диагностирования

г Результаты диагностирования и контроля необходимо использовать в следующих случаях:

— для продления расчетного срока службы, указанного в паспорте объекта, и назначения сроков дальнейшей эксплуатации;

, — при принятии решения о временной эксплуатации объекта на срок не более 6 (шесть) мес;

— для обоснования необходимости введения дополнительных средств и методов диагнос­тирования или специальных исследований, определяемых техническим состоянием объекта, в том числе разрушающего контроля с вырезкой металла для проведения лабораторных иссле­дований;

  • для определения объема, метода и периодичности технического освидетельствования;

  • для обоснования возможности эксплуатации объекта при измененных параметрах в за­висимости от изменения нормированных показателей надежности;

при установлении объема и срока ремонтных работ или принятии решения об окончании эксплуатации.5 ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

  1. Анализ технической документации

  1. -1 Целью анализа технической документации является установление номенклатуры тех­нических параметров, предельных состояний, выявление наиболее вероятных отказов и повреж- дений, а также выявление элементов конструкции или участков, рост повреждаемости которых и дефектность могут привести к отказу оборудования.

  2. .2 До начала диагностирования и контроля необходимо ознакомиться с эксплуатацион­ной и технической документацией на объект: технологическим регламентом, паспортом, черте­жами, ремонтным журналомt режимными листами и т.п., предписаниями органов надзора, резуль­татами выполненных ранее диагностирований и другими материалами, которые относятся к тех­ническому состоянию объекта.

5-1.3 Анализ технической и эксплуатационной документации включает;

  • определение завода-и эготови теля, дат изготовления, ввода в эксплуатацию и регистра­ции, заводских и регистрационных номеров;

  • анализ конструктивных особенностей объекта, основных размеров составных частей, тех­нологии изготовления (кроме того, способов выполнения соединенийj видов сварки, режимов и сварочных материалов), сведений по контролю качества и испытаниям при изготовлении;

  • изучение данных о механических свойствах конструкционных материалов на момент из­готовления и диагностирования, о характере и скорости деградяци очных процессов, протекаю­щих в материале при эксплуатации;

  • оценку соответствия фактических условий эксплуатации нормам и правилам эксплуата­ции объекта для сохранения работоспособности и безопасности в соответствии с техническими характеристиками, указанными в паспорте, в том числе времени непрерывкой и циклической работы, количества пусков и остановок, гидро- или пневмоиспытаний и т.п;

  • анализ результатов регламентированного технического обе лужив а ни я, надзора и ремонтов;

  • анализ данных с зарегистрированных повреждениях, случаях отклонения параметров от регламентированных для выявления возможных эксплуатационных и деградационных отказов.

5,2 Визуально*оптический и измерительный контроль

  1. Визуальный и измерительный контроль проводят с целью выявления и определения размеров дефектов или повреждений в основном металле и сварных соединениях, образовав­шихся в процессе эксплуатации-

  2. Если возможен доступ, визуальный и измерительный контроль основного металла и сварных соединений объекта следует выполнять как с наружной, так и с внутренней стороны.

  3. Визуальный контроль проводится как невооруженным глазом, так и с применением оптических приборов (луп, микроскопов, визуально-оптических приборов; для контроля удален­ных и скрытых объектов — биноклей, гибких эндоскопов, перископов и др.).

  4. Для измерения поверхностных дефектов следует применять соответствующие измери­тельные инструменты и приборы.

  5. Подготовку объекта к визуальному и измерительному контролю осуществляет владе­лец оборудования в соответствии с установленными требованиями, обеспечивающими безопас­ность проведения работ

  6. Внутренние защитные покрытия и футеровка в местах нарушения их целостности под­лежат обязательному удалению.

  7. Перед проведением контроля поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, шлака, брызг расплавленного ме­талла, продуктов коррозии и других загрязнений, препятствующих проведению контроля. Шерохо­ватость зачищенных под контроль поверхностей должна составлять не более Ra 12,5 (Rz ВО) по ГОСТ 2789-

5-2.8 Контролируемая эона сварного соединения должна включать весь объем металла шва и прилегающие к нему участки металла е обе стороны от шва шириной не менее 50 мм.

  1. Задачей визуального контроля является выявление следующих дефектов;

  • на основном металле: трещин, надрывов, коррозии стенок (особенно в местах отбортов­ки и вырезок), вылучин, отдупин. гофров, раковин, язв, механических повреждений поверхности, отслоений и других поверхностных дефектов, образовавшихся или получивших развитие в про­цессе эксплуатации;

  • в сварных швах: дефектов сварки, таких как трещины всех видов и направлений, свищей и пористости наружной поверхности шва, подрезов, наплывов, прожогов, мезаплавленных крате­ров, коррозии, несоответствия формы и размеров швов требованиям технической документации;

  • видимой деформации конструктивных элементов (коробления, провисания, отклонения труб от первоначального положения);

  • несовершенства формы соединяемых элементов (овальности, непрямо линейности, вмя­тин и др.};

  • видимых отслоений и отрывов плакирующего слоя, разрушения футеровки И ИЗОЛЯЦИОН­НЫХ покрытий.

  1. При измерительном контроле определяют:

  • размеры механических повреждений основного металла и сварных соединений;

  • размеры деформированных участков, в том числе длину, ширину и глубину вмятин, вы­ну чин, отдупин;

  • овальность цилиндрических элементов, в том числе сгибов труб;

  • глубину язв, раковин и размеры эон коррозионного повреждения.

  1. В случае отсутствия доступа к внутренней и наружной поверхностям объекта (или невозможности проведения визуального контроля) проводят испытание на прочность с акусти­ко-эмиссионным контролем.

  2. В случае, когда проведение полного визуального контроля невозможно, проводят ви­зуальный контроль внутренней и наружной поверхностей в доступных местах (или осмотр с по­мощью эндоскопа), дефектоскопический контроль наружной или внутренней поверхности и кон­троль толщины стенки основных элементов корпуса.

  3. При обнаружении дефектов, требующих уточнения, участки с дефектами обследуют одним из методов неразрушвкхцего контроля, который выбирают исходя из возможности более полного и тачного выявления дефекта.

  4. Выявленные при визуальном контроле дефекты, которые могут быть устранены без применения сварки, следует устранить до проведений контроля другими методами.

  5. 2-15 Результаты визуального и измерительного контроля должны быть оформлены актом или протоколом а соответствии с требованиями ГОСТ 23479.

5.3 Неразрушающий контроль толщины стенки. Определение скорости коррозии

  1. Задачей контроля толщины стенки является.

  • измерение толщины стенок труб основных элементов корпусов сосудов и аппаратов (обе­чаек. днищ, штуцеров и др.), опорных и несущих конструкций для определения их соответствия паспортным или предельным значениям, указанным в конструкторской или нормативной докумен­тации на объект;

  • поиск зон повреждений металла (расслоений, неметаллических включений, коррозионных разрушений и др.);

  • определение скоростей коррозии и эррозии для прогнозирования технического состояния.

  1. В соответствии с установленными задачами нераэрушающий контроль толщины стен­ки проводят ультразвуковым методом, используя в качестве средств технического диагностиро­вания ультразвуковые толщиномеры а также дефектоскопы-

  2. Для измерения толщины стенки следует применять следующую аппаратуру;

  • ультразвуковые толщиномеры с цифровой индикацией результата измерений по ГОСТ 25702;

  • импортные толщиномеры и дефектоскопы, если они имеют технические параметры, со­ответствующие указанным выше приборам

Толщиномеры ультразвуковые должны обеспечивать измерение толщины стенки с по­грешностью, соответствующей требованиям ГОСТ 28702.53.5 Последовательность действий при проведении контроля следующая:

  • подготовка объекта к измерению толщины;

  • настройка аппаратуры;

  • осуществление измерений;

  • регистрация, обработка и анализ результатов измерений.

  1. Подготовка Объекте к измерениям толщины стенки состоит в следующем:

  • объект контроля необходимо разметить, точки измерения пронумеровать в соответствии со схемой контроля;

  • теплоизоляционное покрытие в местах контроля следует удалить;

  • контролируемая поверхность должна быть зачищена от загрязнений, лакокрасочных по­крытий, отслаивающейся окалины и др.;

  • для измерения толщины основного металла зачищается площадка 30 х 30 мм. Шерохова­тость зачищенной под контроль поверхности должна составлять не более Ra 6,3 (Rz 40) по ГОСТ 2789 или соответствовать указанной в инструкции по эксплуатации используемого прибора;

  • допускается проводить измерения на поверхности, покрытой плотной пленкой окиси или тонким ровным слоем краски. При этом погрешность измерения устанавливают предварительно экспериментальной проверкой.

Побачили розбіжність з офіційним текстом?

Повідомити про неточність

Напишіть, що саме розходиться з офіційною публікацією. Код документа вкажіть у повідомленні — так ми швидше знайдемо потрібне місце.

Перейти до форми зворотного зв'язку

Дивіться також

Весь розділ →