Требования к проведению технического диагностирования
Комплекс операций диагностирования должен включать:
анализ. технической и эксплуатационной документации;
визуально-оптический контроль;
дефектоскопический контроль сварных соединений и основного металла;
неразрушающий контроль толщины стенки;
измерение твердости нераэрушающим методом;
испытание объекта на прочность и герметичность;
анализ результатов диагностирования и проведение расчетов на прочность',
определение технического состояния, условий безопасной эксплуатации и установление назначенного срока службы;
оформление результатов диагностирования.
Кроме перечисленных в 4,2.1 операций в зависимости от полученных результатов должны быть проведены следующие работы:
определение химического состава,
исследование структуры металла;
определение содержания в металле шва или наплавленном металле аустенитной стали а-фаэы;
исследование выделения сг-фазы;
исследование коррозионной стойкости металла;
определение механических характеристик лабораторными исследованиями или неразрушающими методами;
определение уровня остаточных напряжений и деформаций в конструкции;
рентгенострухтурный анализ, фрактография и т.п.
В зависимости от особенностей условий эксплуатации объекта методы, объем и периодичность диагностирования устанавливаются а соответствии с требованиями нормативных документов (НД), утвержденных в установленном порядке, с учетом положений настоящего стандарта.
При отсутствии соответствующих НД объем и периодичность диагностирования в каждом 4 конкретном случае определяет лицо, выполняющее эту работу.
Требования к квалификации персонала, осуществляющего не разрушающий контроль и диагностику, установлены ГОСТ 30489, действующими правилами атестации специалистов ло ■ неразрушающему контролю и диагностике
Подготовка объекта к контролю
Подготовку объекта к контролю и испытанию осуществляет владелец оборудования в соответствии с установленными требованиями Удаление (полное или частичное) защитного покрытия производится по необходимости.
Владелец оборудования должен предоставить всю техническую и эксплуатационную документацию на объект, в которой содержатся данные о конструкции объекта, условиях эксплуатации, ремонтах, реконструкциях, сведения о контроле технического состояния и скорости коррозии за весь срок службы, а также организовать безопасное проведение контроля.
Требования к средствам контроля
11 4.4.1 Для каждого метода контроля (испытаний, измерений, анализа), использованного для
объективной оценки технического состояния, следует применять стандартизованные средства измерительной техники и испытательное оборудование, аттестованные и поверенные е соответствии с требованиями, установленными действующими НД.
4.4.2 При необходимости применения специального оборудования должна быть гарантирована точность измерений и сопоставимость результатов контроля, а также предусмотрена возможность использования нескольких методов контроля, один из которых определяется в качестве проверочного.
■h 4.5 Регистрация результатов диагностирования
Результаты контроля, измерений и испытаний заносятся в протокол Участки контроля наносят на схематическое изображение объекта.
4.6 Использование результатов технического диагностирования
г Результаты диагностирования и контроля необходимо использовать в следующих случаях:
— для продления расчетного срока службы, указанного в паспорте объекта, и назначения сроков дальнейшей эксплуатации;
, — при принятии решения о временной эксплуатации объекта на срок не более 6 (шесть) мес;
— для обоснования необходимости введения дополнительных средств и методов диагностирования или специальных исследований, определяемых техническим состоянием объекта, в том числе разрушающего контроля с вырезкой металла для проведения лабораторных исследований;
для определения объема, метода и периодичности технического освидетельствования;
для обоснования возможности эксплуатации объекта при измененных параметрах в зависимости от изменения нормированных показателей надежности;
при установлении объема и срока ремонтных работ или принятии решения об окончании эксплуатации.5 ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
Анализ технической документации
-1 Целью анализа технической документации является установление номенклатуры технических параметров, предельных состояний, выявление наиболее вероятных отказов и повреж- дений, а также выявление элементов конструкции или участков, рост повреждаемости которых и дефектность могут привести к отказу оборудования.
.2 До начала диагностирования и контроля необходимо ознакомиться с эксплуатационной и технической документацией на объект: технологическим регламентом, паспортом, чертежами, ремонтным журналомt режимными листами и т.п., предписаниями органов надзора, результатами выполненных ранее диагностирований и другими материалами, которые относятся к техническому состоянию объекта.
5-1.3 Анализ технической и эксплуатационной документации включает;
определение завода-и эготови теля, дат изготовления, ввода в эксплуатацию и регистрации, заводских и регистрационных номеров;
анализ конструктивных особенностей объекта, основных размеров составных частей, технологии изготовления (кроме того, способов выполнения соединенийj видов сварки, режимов и сварочных материалов), сведений по контролю качества и испытаниям при изготовлении;
изучение данных о механических свойствах конструкционных материалов на момент изготовления и диагностирования, о характере и скорости деградяци очных процессов, протекающих в материале при эксплуатации;
оценку соответствия фактических условий эксплуатации нормам и правилам эксплуатации объекта для сохранения работоспособности и безопасности в соответствии с техническими характеристиками, указанными в паспорте, в том числе времени непрерывкой и циклической работы, количества пусков и остановок, гидро- или пневмоиспытаний и т.п;
анализ результатов регламентированного технического обе лужив а ни я, надзора и ремонтов;
анализ данных с зарегистрированных повреждениях, случаях отклонения параметров от регламентированных для выявления возможных эксплуатационных и деградационных отказов.
5,2 Визуально*оптический и измерительный контроль
Визуальный и измерительный контроль проводят с целью выявления и определения размеров дефектов или повреждений в основном металле и сварных соединениях, образовавшихся в процессе эксплуатации-
Если возможен доступ, визуальный и измерительный контроль основного металла и сварных соединений объекта следует выполнять как с наружной, так и с внутренней стороны.
Визуальный контроль проводится как невооруженным глазом, так и с применением оптических приборов (луп, микроскопов, визуально-оптических приборов; для контроля удаленных и скрытых объектов — биноклей, гибких эндоскопов, перископов и др.).
Для измерения поверхностных дефектов следует применять соответствующие измерительные инструменты и приборы.
Подготовку объекта к визуальному и измерительному контролю осуществляет владелец оборудования в соответствии с установленными требованиями, обеспечивающими безопасность проведения работ
Внутренние защитные покрытия и футеровка в местах нарушения их целостности подлежат обязательному удалению.
Перед проведением контроля поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, шлака, брызг расплавленного металла, продуктов коррозии и других загрязнений, препятствующих проведению контроля. Шероховатость зачищенных под контроль поверхностей должна составлять не более Ra 12,5 (Rz ВО) по ГОСТ 2789-
5-2.8 Контролируемая эона сварного соединения должна включать весь объем металла шва и прилегающие к нему участки металла е обе стороны от шва шириной не менее 50 мм.
Задачей визуального контроля является выявление следующих дефектов;
на основном металле: трещин, надрывов, коррозии стенок (особенно в местах отбортовки и вырезок), вылучин, отдупин. гофров, раковин, язв, механических повреждений поверхности, отслоений и других поверхностных дефектов, образовавшихся или получивших развитие в процессе эксплуатации;
в сварных швах: дефектов сварки, таких как трещины всех видов и направлений, свищей и пористости наружной поверхности шва, подрезов, наплывов, прожогов, мезаплавленных кратеров, коррозии, несоответствия формы и размеров швов требованиям технической документации;
видимой деформации конструктивных элементов (коробления, провисания, отклонения труб от первоначального положения);
несовершенства формы соединяемых элементов (овальности, непрямо линейности, вмятин и др.};
видимых отслоений и отрывов плакирующего слоя, разрушения футеровки И ИЗОЛЯЦИОННЫХ покрытий.
При измерительном контроле определяют:
размеры механических повреждений основного металла и сварных соединений;
размеры деформированных участков, в том числе длину, ширину и глубину вмятин, выну чин, отдупин;
овальность цилиндрических элементов, в том числе сгибов труб;
глубину язв, раковин и размеры эон коррозионного повреждения.
В случае отсутствия доступа к внутренней и наружной поверхностям объекта (или невозможности проведения визуального контроля) проводят испытание на прочность с акустико-эмиссионным контролем.
В случае, когда проведение полного визуального контроля невозможно, проводят визуальный контроль внутренней и наружной поверхностей в доступных местах (или осмотр с помощью эндоскопа), дефектоскопический контроль наружной или внутренней поверхности и контроль толщины стенки основных элементов корпуса.
При обнаружении дефектов, требующих уточнения, участки с дефектами обследуют одним из методов неразрушвкхцего контроля, который выбирают исходя из возможности более полного и тачного выявления дефекта.
Выявленные при визуальном контроле дефекты, которые могут быть устранены без применения сварки, следует устранить до проведений контроля другими методами.
2-15 Результаты визуального и измерительного контроля должны быть оформлены актом или протоколом а соответствии с требованиями ГОСТ 23479.
5.3 Неразрушающий контроль толщины стенки. Определение скорости коррозии
Задачей контроля толщины стенки является.
измерение толщины стенок труб основных элементов корпусов сосудов и аппаратов (обечаек. днищ, штуцеров и др.), опорных и несущих конструкций для определения их соответствия паспортным или предельным значениям, указанным в конструкторской или нормативной документации на объект;
поиск зон повреждений металла (расслоений, неметаллических включений, коррозионных разрушений и др.);
определение скоростей коррозии и эррозии для прогнозирования технического состояния.
В соответствии с установленными задачами нераэрушающий контроль толщины стенки проводят ультразвуковым методом, используя в качестве средств технического диагностирования ультразвуковые толщиномеры а также дефектоскопы-
Для измерения толщины стенки следует применять следующую аппаратуру;
ультразвуковые толщиномеры с цифровой индикацией результата измерений по ГОСТ 25702;
импортные толщиномеры и дефектоскопы, если они имеют технические параметры, соответствующие указанным выше приборам
Толщиномеры ультразвуковые должны обеспечивать измерение толщины стенки с погрешностью, соответствующей требованиям ГОСТ 28702.53.5 Последовательность действий при проведении контроля следующая:
подготовка объекта к измерению толщины;
настройка аппаратуры;
осуществление измерений;
регистрация, обработка и анализ результатов измерений.
Подготовка Объекте к измерениям толщины стенки состоит в следующем:
объект контроля необходимо разметить, точки измерения пронумеровать в соответствии со схемой контроля;
теплоизоляционное покрытие в местах контроля следует удалить;
контролируемая поверхность должна быть зачищена от загрязнений, лакокрасочных покрытий, отслаивающейся окалины и др.;
для измерения толщины основного металла зачищается площадка 30 х 30 мм. Шероховатость зачищенной под контроль поверхности должна составлять не более Ra 6,3 (Rz 40) по ГОСТ 2789 или соответствовать указанной в инструкции по эксплуатации используемого прибора;
допускается проводить измерения на поверхности, покрытой плотной пленкой окиси или тонким ровным слоем краски. При этом погрешность измерения устанавливают предварительно экспериментальной проверкой.
