Примітка 1. Допускається виготовляти форми для зразків розмірами, що відрізняються від наведених у таблиці, якщо вони передбачені ГОСТ 10180.
Примітка 2. Допускається виготовляти форми для зразків іншої конфігурації, передбачених ГОСТ 10180, за технічними умовами.
1.3 Характеристики
1.3.1 Вимоги до конструкції
1.3.1.1 Конструкція форми повинна забезпечувати:
розміри зразків відповідно до ГОСТ 10180 протягом усього строку експлуатації;
надійність кріплення до вібромайданчика;
виймання затверділих зразків без їх ушкодження;
складання й розбирання із застосуванням найпростіших пристосувань (гайкових ключів, воротків тощо);
взаємозамінність знімних елементів.
Конструкція форми повинна виключати можливість мимовільного ослаблення розбірних елементів при вібраційному впливі в процесі ущільнення бетонної суміші.
Форми слід виготовляти з мінімальної кількості розбірних елементів.
Форми, маса яких разом зі зразками перевищує 15 кг, повинні мати пристрої для підйому вантажозахватними пристосуваннями.
1.3.2 Вимоги до матеріалів
1.3.2.1 Форми виготовляють зі сталі марки Ст3 будь-якого способу розкислення згідно з ГОСТ 380 (крім знімних перегородок, що фіксують у пазах) або з алюмінієвих сплавів відповідно до ГОСТ 4784.
Допускається виготовляти форми зі сталей інших марок, механічні характеристики яких не нижче марки Ст3.
Пристрої для стропування форм повинні виготовлятися зі сталі марки Ст3пс згідно з ГОСТ 380 або марки 20 згідно з ГОСТ 1050.
Швидкозношувані деталі форм (гайки, фіксатори, упори тощо), а також знімні перегородки, що фіксуються в пазах, повинні виготовлятися зі сталі з механічними характеристиками не нижче сталі марки Ст35 відповідно до ГОСТ 1050 з наступною термічною обробкою.
Допускається виготовляти форми з неметалічних матеріалів, що мають коефіцієнт лінійного розширення і витримують за 100 % відносної вологості тиск і температуру навколишнього середовища, °С:
60 - при природному твердненні бетону;
150 - при тепловій обробці бетону й атмосферному тиску;
200 - при автоклавній обробці бетону.
Водопоглинання неметалічних матеріалів не повинне бути більше 1% за масою протягом 24 год.
1.3.3 Вимоги до робочих поверхонь
На робочих поверхнях форм не допускаються тріщини, вм'ятини, напливи, риски.
Шорсткість бічних робочих поверхонь форм типу ФК Ra ≤ 3,2 мкм, а днищ і всіх робочих поверхонь форм типів ФП і ФЦ - Ra ≤ 25 мкм згідно з ГОСТ 2789.
Робочі поверхні форм слід виготовляти із цілого листа, при цьому форми типу ФЦ повинні мати, як правило, один стикувальний шов уздовж утворюючого циліндра.
1.3.4 Вимоги до точності виготовлення
1.3.4.1 Граничні відхили внутрішніх лінійних розмірів зібраних форм не повинні перевищувати ±0,5% їх номінального значення й не повинні бути більше ±1 мм.
1.3.4.2 Відхили від площинності щодо кутових точок і увігнутість (опуклість) робочих поверхонь форм, що утворюють опорні грані кубів, призм і циліндрів, не повинні бути більше 0,06 мм на 100 мм довжини.
Примітка. У формах типу ФЦ за кутові приймають точки, розташовані на кінцях двох взаємно перпендикулярних діаметрів.
Відхили від перпендикулярності робочих поверхонь суміжних стінок форм типів ФК і ФП, а також опорних і бічних поверхонь типу ФЦ не повинні бути більше 0,5 мм на 100 мм довжини.
Відхили від прямолінійності утворюючого циліндра у формах типу ФЦ не повинні бути більше 0,06 мм на 100 мм довжини.
Зазори в місцях прилягання розбірних вузлів і деталей не повинні бути більше 0,2 мм, а перегородок - більше 0,4 мм.
Радіус сполук внутрішніх граней нерозбірних елементів форм не повинен перевищувати 2 мм.
1.3.5 Вимоги до зварювання
1.3.5.1 Типи й конструктивні елементи зварних з'єднань - згідно з ГОСТ 5264 і ГОСТ 14771.
Зварювання виконують зварювальним дротом з фізико-механічними властивостями не нижче ніж у дроту СВ-08Г2С відповідно до ГОСТ 2246.
Допускається виконувати зварювання електродами, фізико-механічні властивості яких не нижче ніж у електрода Э42 згідно з ГОСТ 9467.
1.3.5.2 При зварюванні не допускаються:
тріщини всіх видів і напрямків, розташовані в металі шва, по лінії сплавлення й в навколошовній зоні;
підрізи основного металу глибиною більше 0,5 мм при товщині металу до 6 мм і більше 1 мм - при товщині понад 6 мм;
скупчення дрібних пор і включень діаметром більше 0,5 мм при кількості пор в одному скупченні більше 10 шт. на 1 см2 поверхні шва.
1.3.6 Вимоги до захисних покриттів
На всі неробочі поверхні форм і запасних частин повинне бути нанесене лакофарбове покриття не нижче VI класу згідно з ГОСТ 9.032, що задовольняє умови експлуатації групи У2 згідно з ГОСТ 9.104.
Поверхні, підготовлені під покриття, повинні бути очищені не нижче 3-го ступеня очищення від окислів відповідно до ГОСТ 9.402.
1.4 Комплектність
У комплект форми, що поставляється підприємству-споживачу, повинні входити деталі:
привантага, що забезпечує тиск на бетонну суміш не менше 0,004 МПа (40 гс/см2);
кришки для герметизації форм;
сталеві перехідні пристрої для форм із алюмінієвих сплавів і неметалевих матеріалів, призначені для роботи на вібромайданчику з електромагнітним кріпленням, та інші комплектуючі, зазначені в замовленні споживача.
Допускається за узгодженням виробника зі споживачем поставляти форми без комплектуючих деталей.
1.5 Маркування
1.5.1 На зовнішню поверхню форми наносять:
- товарний знак підприємства-виробника або його скорочене найменування;
- марку форми;
порядковий номер форми за системою нумерації підприємства-виробника;
дату випуску;
познаку цього стандарту.
Маркувальні написи наносять тавруванням або іншим способом.
Знімні елементи форм (крім кріпильних деталей) повинні мати на неробочих поверхнях порядковий номер форми за системою нумерації підприємства-виробника.
1.6 Пакування
1.6.1 Форми й комплектуючі деталі повинні бути впаковані в дерев'яні ящики згідно з ГОСТ 23245. Маркування ящиків - відповідно до ГОСТ 14192.
Допускаються інші види пакування (картон, плівка тощо), що забезпечують збереження форми в процесі транспортування.
Робочі поверхні форм і комплектуючих деталей перед упакуванням повинні бути законсервовані згідно з ГОСТ 9.014.
У кожне пакувальне місце повинна бути вкладена етикетка, що містить:
найменування й адресу підприємства-виробника;
найменування вищої організації;
товарний знак підприємства-виробника;
марку форм;
кількість форм у ящику;
дату випуску;
познаку цього стандарту.
2.1 Форми приймають поштучно за результатами вхідного, операційного й приймального контролю.
При вхідному контролі матеріалів установлюють їх відповідність вимогам 1.3.2.
При операційному контролі на технологічних постах установлюють відповідність виготовлених елементів форм вимогам 1.3.3, 1.3.6 і 1.5.
При приймально-здавальних випробуваннях проводять приймання форми на відповідність вимогам 1.3.1, 1.3.3-1.3.6, 1.4, 1.5.
2.2 Періодичні випробування проводять на підприємстві-споживачі форм у процесі їх експлуатації на відповідність вимогам 1.3.4 через кожних 100 обертів, але не рідше одного разу на 6 місяців форм типу ФК і на 12 місяців - форм типів ФП і ФЦ.
Форми після падіння, удару або ремонту підлягають обов'язковій позачерговій перевірці.
2.3 Якщо при періодичних випробуваннях у процесі експлуатації відхили від площинності щодо кутових точок і увігнутості (опуклості) робочих поверхонь форм типу ФК перевищують 0,09 мм на 100 мм довжини на одній або двох протилежних стінках, то ці стінки відзначають як неробочі, виділяючи їх відмітками або свердлуванням, а форму продовжують експлуатувати.
Якщо відхили від площинності більше 0,09 мм на 100 мм довжини виявлено на двох суміжних стінках, форму знімають з роботи.
Якщо при періодичних випробуваннях відхили від перпендикулярності суміжних стінок форм перевищують 0,75 мм на 100 мм довжини, а відхили внутрішніх лінійних розмірів перевищують ±0,75 % розміру або ±1,5 мм, форму знімають з роботи.
Виробник поставляє форми в обсязі, зазначеному в замовленні споживача, і супроводжує документом про якість, у якому вказує:
найменування й товарний знак підприємства-виробника;
марку форми;
дату випуску;
познаку цього стандарту.
2.6 Споживачеві надається право робити контрольну перевірку форм, зазначених у замовленні, на відповідність вимогам цього стандарту.
Для контрольної вибіркової перевірки від замовлення, але не більше ніж від 100 форм, відбирають 10% форм, але не менше п'яти.
Якщо при контрольній перевірці хоча б одна форма не відповідає вимогам цього стандарту, то необхідно провести повторну перевірку подвоєної кількості форм, відібраних від кількості, що перевіряється (замовлення) форм.
При незадовільних результатах повторної перевірки форми приймають поштучно.
3.1 Засоби вимірювання
Лінійки згідно з ГОСТ 427. Штангенциркулі відповідно до ГОСТ 166. Штангенглибиноміри згідно з ГОСТ 162. Нутроміри відповідно до ГОСТ 10. Щупи згідно з ТУ 2-034-225.
Лінійки 1-го класу точності відповідно до ГОСТ 8026. Профілометри-профілографи згідно з ГОСТ 19300. Зразки шорсткості поверхні відповідно до ГОСТ 9378. Ваги для статичного зважування згідно з ГОСТ 23711. Косинці перевірочні 2-го класу точності відповідно до ГОСТ 3749.
Нестандартизовані засоби вимірювання лінійних розмірів, що пройшли метрологічну атестацію відповідно до ГОСТ 8.326.
Застосовувані засоби вимірювання геометричних розмірів повинні забезпечувати похибку вимірювання не більше 1/3 допуску вимірюваного параметра форми.
Лінійні розміри форм і їх деталей перевіряють лінійками, штангенциркулями, штангенглибиномірами й нутромірами.
Зазори в місцях прилягання розбірних вузлів і деталей перевіряють щупом.
Відхили від площинності щодо кутових точок і увігнутість (опуклість) робочих поверхонь форм типів ФК і ФП визначають за додатком 1.
Відхили від перпендикулярності форм типів ФК і ФП визначають за додатком 2.
3.7 Відхили від прямолінійності утворюючого циліндра у формах типу ФЦ визначають перевірочною лінійкою типу ЛД і щупом.
Радіус сполучення внутрішніх граней нерозбірних елементів форм контролюють шаблоном.
Шорсткість робочих поверхонь форм перевіряють профілометром-профілографом або за допомогою зразка шорсткості поверхні.
Якість зварних швів перевіряють відповідно до ГОСТ 3242.
Лакофарбові покриття перевіряють згідно з ГОСТ 9.302.
Коефіцієнт лінійного розширення й водопоглинання неметалевих матеріалів перевіряють відповідно до вимог стандартів на конкретні матеріали.
Масу форм контролюють вагами статичного зважування.
Транспортування форм здійснюють будь-яким видом критого транспорту в умовах, що виключають їх корозію й механічні ушкодження.
Зберігання форм - за групою умов С згідно з ГОСТ 15150.
При експлуатації форм повинні виключатися порушення внутрішніх геометричних параметрів і ушкодження форм при чищенні, складанні, розбиранні, ущільненні бетонної суміші, а також транспортуванні.
Чищення робочих поверхонь форм не допускається сталевими скребачками. Для цих цілей слід застосовувати скребачки або щітки з дерева або полімерних матеріалів.
Неробочі поверхні форм слід очищати відразу після формування бетонного зразка.
Змащення перед кожним циклом формування слід робити тонким рівномірним шаром.
Як змащення слід застосовувати мастильні суміші, які використовують при виробництві збірного залізобетону.
Виробник гарантує відповідність форм вимогам цього стандарту при дотриманні споживачем правил транспортування, зберігання й експлуатації, установлених цим стандартом.
Гарантійний термін служби форм - 12 місяців від дня уведення форми в експлуатацію, але не більше 18 місяців від дня відвантаження споживачу.
(обов'язковий)
1 Вимірювання відхилів від площинності виконують приладом НПЛ-1* (рисунок 4) або приладом іншого типу, що має три фіксовані опори по кутах і не менше двох індикаторів годинникового типу згідно з ГОСТ 577.
2 Перед вимірюванням форми прилад установлюють на перевірочну плиту відповідно до ГОСТ 10905. При обпиранні приладу на плиту в трьох точках приводять показання стрілок індикаторів у нульове положення. За відсутності перевірочної плити допускається встановлювати прилад на дзеркало розміром, що перевищує відстань між кутовими опорами не меншу ніж на 20 мм.
Примітка. Можливість використання дзеркала як перевірочної плити визначають зсувом приладу після установлення стрілок індикаторів на нуль на 10 мм - 15 мм у різні сторони. Якщо при цьому стрілки індикаторів відхиляються від нульового положення не більше ніж на 0,5 поділки, то дзеркало придатне для використання.
