12.1. Сущность метода
Влажность определяют по разности массы навески до и после высушивания.
12.2. Аппаратура
Весы для статического взвешивания по ГОСТ 23676-79.
Сушильный электрошкаф по ОСТ 16.0.801.397-87.
Мерные цилиндрические сосуды вместимостью 1 и 2 л.
Совок.
Эксикатор по ГОСТ 25336-82.
(Измененная редакция. Изм. № 2)
12.3. Подготовка пробы
Пробу испытываемого заполнителя, взятую непосредственно перед определением влажности, объемом 2-3 л (в зависимости от размера фракции) делят на навески.
12.4. Проведение испытания
12.4.1. Каждую навеску заполнителя немедленно всыпают в предварительно взвешенный сосуд и взвешивают вместе с сосудом, а затем высушивают до постоянной массы и взвешивают еще раз. Песок марок по насыпной плотности 250 и менее после высушивания охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры.
12.5. Обработка результатов
12.5.1. Влажность заполнителя (W) в процентах по массе вычисляют по формуле
12.5.2. Влажность заполнителя вычисляют с точностью до 0,1 % как среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений. Для песка марок по насыпной плотности 250 и менее вычисление ведут по результатам трех испытаний.
13.1. Сущность метода
Метод основан на определении разности массы навески до и после насыщения ее водой.
13.2. Аппаратура
Технические весы по ГОСТ 24104-88. Сушильный электрошкаф по ОСТ 16.0.801.397-87. Мерные цилиндрические сосуды вместимостью 1, 2 и 5 л. Сито с отверстием 5 мм из стандартного набора. Контейнер для насыщения заполнителя водой (см. черт. 3).
(Измененная редакция. Изм. № 2)
13.3. Подготовка пробы
Пробу крупного заполнителя испытываемой фракции объемом 2, 3 или 5 л (в зависимости от крупности заполнителя) высушивают до постоянной массы и отсеивают частицы мельче 5 мм на сите с отверстиями диаметром 5 мм в течение 2-3 мин, после чего пробу делят пополам на две части и взвешивают каждую навеску.
13.4. Проведение испытания
Навеску заполнителя укладывают в контейнер, закрывают крышкой, медленно погружают в воду и встряхивают для удаления пузырьков воздуха из заполнителя. Контейнер выдерживают в воде в течение 1 ч, после чего вынимают, подвешивают и дают избыточной воде стечь в течение 10 мин. Далее пробу заполнителя вынимают из контейнера и немедленно взвешивают на технических весах.
13.5. Обработка результатов
Водопоглощение крупного заполнителя за 1 ч в процентах по массе вычисляют по формуле
За результат испытания принимают среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений.
Водопоглощение крупного заполнителя в процентах по объему вычисляют на основании предварительно установленного значения средней плотности зерен крупного заполнителя по формуле
14.1. Сущность метода
Метод основан на рассеве через набор стандартных сит предварительно высушенной пробы крупного заполнителя или песка.
14.2. Аппаратура
Весы для статического взвешивания по ГОСТ 23676-79. Сушильный электрошкаф по ОСТ 16.0.801.397-87. Мерные цилиндрические сосуды вместимостью 1, 2, 5, 10 и 20 л.
Сита из сеток с квадратными отверстиями 0,16; 0,315; 0,63; 1,25 и 2,5 мм и с круглыми отверстиями 5, 10, 20 и 40 мм из стандартного набора.
(Измененная редакция. Изм. № 2)
14.3. Подготовка пробы
Из крупного заполнителя или песка данной фракции отбирают пробу объемом 2-20 л (по табл. 2) и высушивают до постоянной массы M1.
14.4. Проведение испытания
14.4.1. Зерновой состав крупного заполнителя данной фракции определяют путем рассева на контрольных ситах с диаметром отверстий, соответствующих удвоенному наибольшему 2D, наибольшему D и наименьшему d номинальному размеру зерен фракции.
Зерновой состав пористого песка определяют путем рассева пробы объемом 2 л на ситах с отверстиями 5,0; 2,5; 1,25; 0,63; 0,315; 0,16 мм.
Пробу просеивают небольшими порциями механическим или ручным способом, при этом толщина слоя заполнителя на ситах не должна быть более 1/3 высоты борта сита. Просеивание продолжают до тех пор, пока проход через отдельное сито в процессе непрерывного ручного просеивания в течение 1 мин будет не более 0,1 % массы. Просеивание считают законченным, если при неоднократном встряхивании сита из него не выпадают зерна заполнителя.
Остатки заполнителя на каждом сите взвешивают, определяя тем самым частные остатки на ситах и поддоне: в граммах, затем подсчитывают сумму частных остатков на ситах и поддоне:
14.6. Определение зернового состава отдельных фракций перлитового песка, применяемого для теплоизоляционных целей, производят рассевом на ситах с размером отверстий, равных наибольшему D и наименьшему d номинальному размеру зерен фракции.
От каждой пробы данной фракции перлитового песка отбирают три пробы по 100 г и взвешивают с погрешностью 0,1 г. Каждую пробу перлитового песка просеивают в течение 5-10 мин. Массу песка, оставшегося на ситах, взвешивают с погрешностью не более 0,1 г.
Содержание зерен размером крупнее и мельче для каждого отдельно взятого предельного значения зерен перлитового песка вычисляют как среднее арифметическое значение результатов трех параллельных определений с точностью до 1 % по объему.
15.1. Сущность метода
Метод основан на рассеве через стандартный набор сит предварительно высушенной навески материала, взятой после завершения обжига и охлаждения.
15.2. Аппаратура
Весы для статического взвешивания по ГОСТ 23676-79.
Сушильный электрошкаф по ОСТ 16.0.801.397-87.
Мерные цилиндрические сосуды вместимостью 1, 2, 5, 10 и 20 л.
Мерный стеклянный цилиндр вместимостью 1000 мл по ГОСТ 1770-74.
Сито из сеток с круглыми отверстиями диаметром 5, 10, 20 и 40 мм из стандартного набора.
(Измененная редакция. Изм. № 2)
15.3. Подготовка пробы
Пробу для испытаний объемом 15-20 л высушивают до постоянной массы.
15.4. Проведение испытания
Зерновой состав материала определяют путем рассева его на отдельные фракции. Для этого сначала определяют массу высушенной пробы М и просеивают ее через набор стандартных сит.
Пробу просеивают небольшими порциями (частями) механическим или ручным способом, при этом толщина слоя заполнителя на сите не должна быть более 1/3 высоты борта сита.
Просеивание считают законченным, если при неоднократном встряхивании сита не наблюдается выпадение зерен заполнителя. Продолжительность просеивания не должна превышать 15 мин.
Остатки заполнителя на каждом сите взвешивают, определяя тем самым частные остатки на всех ситах в граммах, а затем подсчитывают сумму частных остатков на всех ситах.
15.5. Обработка результатов
Для определения зернового состава материала по объему полученные значения частных остатков по массе на каждом сите делят на соответствующие значения насыпной плотности отдельных фракций.
Определение насыпной плотности и средней плотности зерен гравия (щебня) отдельных фракций производят методом, приведенным в разд. 3 и 4.
(Измененная редакция. Изм. № 2)
15.5.3. Вычисляют в процентах от суммарного объема проб частные и полные остатки по объему с точностью до 0,1 %.
16.1. Сущность метода
Метод основан на определении наибольшего и наименьшего размеров зерна заполнителя с помощью формомера. Коэффициент формы зерна вычисляют путем деления наибольшего размера зерна на наименьший.
16.2. Аппаратура
Формомер (см. черт. 5) или штангенциркуль по ГОСТ 166-80.
16.3. Подготовка пробы
От пробы испытываемой фракции заполнителя отбирают 1 л и квартованием выделяют 50 зерен.
16.4. Проведение испытания
С помощью формомера или штангенциркуля определяют коэффициент формы каждого зерна.
Формомер состоит из раздвижного предметного прямоугольника ABCD, образованного подвижным 1 и неподвижным 2 угольниками, соединенными двойным шарнирным параллелограммом 3 и кулисой-стрелкой 4 со шкалой 5. При этом прямая, соединяющая ось поворота 6 и ось ползуна 7 кулисы 4, равна и параллельна диагонали между вершинами б и D угольников, а подвижной угольник 1 у вершины D снабжен рукояткой 8, выполненной таким образом, что одной рукой удобно поддерживать рукоятку 8 и вложенное в угольник зерно гравия (щебня) 9.
Перед началом работы прибор крепят к столу двумя инвентарными винтами 10, чтобы измерительный контур был вне стола, и под контуром размещают емкость для сбора измеренных зерен.
При измерении зерно щебня (гравия) вкладывают в один из угольников длиной вдоль длинной стороны и, поддерживая его большим и указательным пальцем руки, держащей рукоятку, перемещают рукоятку до соприкосновения с зерном обеих сторон второго угольника. Кулиса-стрелка при этом всегда параллельна диагонали BD прямоугольника. При этом размер длинной стороны прямоугольника становится равным длине, а размер короткой - толщине зерна; отношение названных размеров зерна равно отношению размеров сторон прямоугольника или , в значениях которого проградуирована шкала 5.
При отводе подвижного угольника 1 в исходное положение измеренное зерно выпадает в подготовленную емкость.
При отсутствии формомера коэффициент формы зерен определяют с помощью штангенциркуля. Для этого с погрешностью до 1 мм штангенциркулем измеряют наибольший и наименьший размеры каждого зерна. Затем вычисляют коэффициент формы для каждого зерна по формуле
17.1. Сущность метода
Содержание расколотых зерен в гравии определяют по отношению массы расколотых зерен к массе испытываемой навески заполнителя.
17.2. Аппаратура
Технические весы по ГОСТ 24104-88.
(Измененная редакция. Изм. № 2)
17.3. Подготовка пробы
Пробу гравия объемом 1-4 л делят пополам и каждую половину взвешивают.
17.4. Проведение испытания
Из каждой навески визуальным осмотром выделяют расколотые зерна, к которым относят зерна, расколотые пополам, и зерна, поверхность которых повреждена (сколота, ободрана) более чем наполовину. При этом должны учитываться только те повреждения, которые были нанесены после обжига материала. Расколотые зерна взвешивают.
17.5. Обработка результатов
Содержание расколотых зерен в процентах с точностью до 1 % вычисляют по формуле
Содержание расколотых зерен вычисляют как среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений для каждой фракции заполнителя.
18.1. Сущность метода
Метод заключается в разделении в воде вспученных, невспученных и недостаточно вспученных зерен перлитового песка на основе их разной плотности.
18.2. Аппаратура
Сушильный электрошкаф по ОСТ 16.0.801.397-87. Весы с погрешностью взвешивания не более 0,01 г. Химический стакан вместимостью 1 л. Фильтровальная воронка. Эксикатор.
(Измененная редакция. Изм. № 2)
18.3. Проведение испытания
Пробу массой не менее 20 г засыпают в стакан с водой, тщательно перемешивают стеклянной палочкой, а затем выдерживают в течение 1 мин до осаждения осадка, после чего плавающий на поверхности воды перлитовый песок удаляют. Эту операцию следует повторить четыре раза. Оставшийся в стакане осадок, состоящий из невспученных и недостаточно вспученных зерен, следует отфильтровать и взвесить, предварительно высушив его до постоянной массы.
После окончания высушивания осадок помещают в эксикатор, охлаждают до комнатной температуры и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г.
18.4. Обработка результатов испытания
18.4.1. Содержание невспученных частиц в процентах вычисляют по формуле
18.4.2. За результат принимают среднее арифметическое значение трех определений, округленное до 1 %.
19.1. Сущность метода
Метод основан на определении отношения массы зерен инородных пород к общей навеске испытываемого природного крупного заполнителя.
19.2. Аппаратура
Весы для статического взвешивания по ГОСТ 23676-79. Сушильный электрошкаф по ОСТ 16.0.801.397-87. Сито с отверстиями 5 мм из стандартного набора. Лупа.
(Измененная редакция. Изм. № 2)
19.3. Проведение испытания
От пробы заполнителя отбирают навеску массой 5 кг, просеивают через сито с отверстиями 5 мм, затем остаток на сите промывают водой и высушивают до постоянной массы в сушильном электрошкафу. Путем внешнего осмотра с помощью лупы или другими петрографическими методами производят петрографическую разборку зерен заполнителя, выделяя при этом плотные зерна инородных пород. Отобранные зерна инородных пород взвешивают.
19.4. Обработка результатов
Содержание зерен инородных горных пород в процентах вычисляют по формуле
20.1. Сущность метода
Прочность заполнителей при сдавливании в цилиндре определяют по нагрузке, соответствующей погружению плунжера на 20 мм в слой испытываемой пробы заполнителя.
Прочность определяют для фракций крупного заполнителя размерами 5-10, 10-20 и 20-40 мм и для перлитового песка фракции 1,25-2,5 мм.
(Измененная редакция. Изм. № 1)
20.2. Аппаратура
Гидравлический пресс с максимальным усилием 50-250 кН (5-25 тс) по ГОСТ 8905-82.
Стальной составной цилиндр (черт. 6).
Весы для статического взвешивания по ГОСТ 23676-79.
