10.9.1.5 Після витримування зразків в умовах відповідно до 10.9.1.4 довжину і ширину заміряють відповідно до 10.3.1, а товщину – відповідно до 10.3.3.
10.9.1.6 Зміну лінійних розмірів за довжиною , шириною . і товщиною у відсотках обчислюють за формулами:
10.9.1.7 Зміну розмірів зразків за довжиною, шириною і товщиною обчислюють з точністю до 0,1 %.
10.9.2 Стабільність геометричних розмірів після витримування виробів протягом 48 год за температури навколишнього середовища (70 ±2) °С / вологості (90 ±5) %
10.9.2.1 Для контролю стабільності розмірів (відхили від номінальних значень) за довжиною , шириною і товщиною використовують не менше трьох зразків розмірами за довжиною і шириною 200 мм × 200 мм, товщина яких дорівнює товщині виробу з урахуванням матеріалу обкладок (за наявності їх на виробі).
10.9.2.2 Кількість зразків, правила виготовлення і умови кондиціонування повинні відповідати 10.9.1.
10.9.2.3 Підготовлені зразки поміщають у спеціальну камеру на дротяну сітку на відстані не менше 25 мм один від одного і витримують там за температури навколишнього середовища (70 ±2) °С і відносної вологості (90 ±5) % протягом 48 год. Протягом усього терміну витримування контролюють параметри у сушильній шафі.
10.9.2.4 Після витримування зразків в умовах відповідно до 10.9.2.3 довжину і ширину заміряють відповідно до 10.3.1, а товщину – відповідно до 10.3.3.
10.9.2.5 Зміну лінійних розмірів за довжиною , шириною і товщиною у відсотках обчислюють за формулами:
10.9.2.6 Зміну розмірів зразків за довжиною, шириною і товщиною обчислюють із точністю до 0,1 %.
10.10 Міцність на стиск при 10 % деформації
Суть методу полягає у визначенні величини зусилля, що прикладається до зразка перпендикулярно до лицьових граней, під дією якого під час 10 % відносної деформації не відбулось руйнування зразка.
Із відібраних для контролю виробів вирізають не менше п'яти зразків розмірами завдовжки і завширшки (100 мм × 100 мм) ±1 мм, (200 мм × 200 мм) ±1 мм або (300 мм × 300 мм) ±1 мм кожен. Зразки вирізають так, щоб їх бокові грані не збігалися з краями виробу і щоб під час виготовлення зразків не руйнувалась структура виробу. Товщина зразків повинна відповідати товщині виробів, із яких виготовлено зразки, з урахуванням матеріалу обкладок (за їх наявності). Обчислюють площу лицьової грані зразка .
Відхили від паралельності і площинності зразків не повинні перевищувати 0,5 % довжини сторони лицьової грані зразка і не повинні становити більше 0,5 мм. У разі, якщо відхили перевищують гранично-допустимі значення, поверхні лицьових граней шліфують або наносять на лицьові грані вирівнювальне покриття, яке в процесі випробування не повинно деформуватись.
Зразки перед випробуванням витримують не менше 6 год в умовах відповідно до 10.1.
Для випробування зразки розміщують між двома паралельними опорними плитами випробувальної машини точно по центру і прикладають навантаження стискання із зусиллям (250 ±10) Па при постійній швидкості руху плити випробувальної машини, що дорівнює за хвилину ±25 %, де – товщина зразка в міліметрах.
Зусилля стискання прикладають до моменту досягнення відносної деформації 10 %, яку фіксує спеціальний пристрій на випробувальній машині.
10.10.7 Міцність на стиск при 10 % деформації в кілопаскалях обчислюють за формулою:
Примітка. За потреби обчислюють відповідно міцність на стиск при відносній деформації зразка менше 10 %.
При визначенні показника ні один із результатів розрахунків не повинен бути менше нормованого значення.
10.10.9 Під час випробування за допомогою датчика, що заміряє зусилля стискання і деформацію зразка, може бути побудовано графік залежності деформації зразка від зусилля стискання. Приклади графіків залежності величин деформації зразка від стискаючого зусилля наведено на рисунку 6. При цьому максимально бажаний результат побудови графіка наведено на фрагменті рисунка 6а.
10.11 Границя міцності при розтягуванні у напрямку, перпендикулярному до поверхні виробів
10.11.1 Суть методу полягає у визначенні відношення величини зусилля, що прикладається до зразка перпендикулярно до лицьових граней, під дією якого відбулось руйнування зразка, до площі зразка.
Із відібраних для контролю виробів вирізають не менше п'яти зразків розмірами завдовжки і завширшки (100 мм × 100 мм) ±1 мм, (200 мм × 200 мм) ±1 мм або (300 mm × 300 мм) ±1 мм кожен. Зразки вирізають так, щоб їх бокові грані не збігалися з краями виробу і щоб під час виготовлення зразків не руйнувалась структура виробу. Товщина зразків повинна відповідати товщині виробів, із яких виготовлено зразки, з урахуванням матеріалу обкладок (за їх наявності). Відхили від паралельності і площинності лицьових граней зразків не повинно перевищувати 0,5 % довжини зразка або становити не більше 0,5 мм. Відхили розмірів зразків за довжиною і шириною від заданих величин не повинні бути більше 0,5 %.
а, б, в, г – варіанти співвідношення деформацій при стиску в залежності від структури виробу; – зусилля, що відповідає попередньому навантаженню; – максимальне зусилля; – деформація при максимальному зусиллі; – зусилля при відносній деформації 10 %; – відносна деформація, що відповідає 10 %; – зусилля, що відповідає деформації (умовна прямо пропорційна границя); – деформація в умовно пружній зоні (верхня границя умовно пружних деформацій)
Рисунок 6 – Приклади графіків залежності деформації зразка від зусилля,
що прикладається до нього
До площин зразка з обох боків приклеюють жорсткі пластини із захватами відповідно до схеми, наведеної на рисунку 7. У такому стані зразки перед випробуванням витримують не менше 6 год в умовах відповідно до 10.1.
1 – жорстка пластина; 2 – клеюча речовина; 3 – зразок для випробування; 4 – жорстка пластина
Рисунок 7 – Схема розташування зразка і пристосування для випробування
Захвати, прикріплені до пластин, приєднуються до розривної машини і прикладають зусилля розтягування з постійною швидкістю руху до моменту руйнування зразка. При цьому реєструють максимальне значення зусилля розтягування у кілоньютонах.
Руйнування повинно відбутись по матеріалу зразка. Результати випробувань, в яких руйнування відбулось повністю або частково в місцях приклеювання жорстких пластин до зразка, не враховують.
Границю міцності при розтягуванні у напрямку, перпендикулярному до поверхні виробів, у кілопаскалях обчислюють за формулою:
10.11.7 Ні один із результатів визначень не повинен бути менше декларованого виробником значення.
10.12 Міцність на стиск при зосередженому навантаженні
Міцність на стиск при зосередженому навантаженні визначають таким чином.
Із відібраних для контролю виробів вирізають не менше трьох зразків розмірами завдовжки і завширшки (300 мм × 300 мм) ±1 мм кожен. Зразки вирізають так, щоб їх бокові грані не збігалися з краями виробу і щоб під час виготовлення зразків не руйнувалась структура виробу. Товщина зразків повинна відповідати товщині виробів, із яких виготовлено зразки, з урахуванням матеріалу обкладок (за їх наявності).
Обкладки, які підлягають видаленню з поверхні виробів перед їх застосуванням, перед початком випробування слід видаляти з поверхні зразків.
Для визначення міцності на стиск при зосередженому навантаженні використовують випробувальну машину, яка дозволяє фіксувати зусилля стиску з похибкою, що не перевищує 2 % від величини зусилля.
Випробувальна машина повинна бути оснащена циліндричним індентором, площа по верхні нижньої частини якого становить 50 см2 (діаметр 79,8 мм).
Загальний вигляд циліндричного індентора наведено на рисунку 8.
Рисунок 8 – Загальний вигляд індентора
10.12.7 Зразок поміщають на плиту випробувальної машини так, щоб індентор знаходився над центром зразка (рисунок 9)
1 – індентор; 2 – зразок
Рисунок 9 – Схема розташування зразка та індентора
10.12.8 Схему фрагмента випробувальної машини із зразком наведено на рисунку 10.
10.12.9 Початкове навантаження на зразок становить (2,50 ±0,25) Н, що відповідає тиску (500 ±50) Па.
1 – пристрій випробувальної машини; 2 – індентор; 3 – зразок; 4 – металева плита-основа
Рисунок 10 – Схема фрагмента випробувальної машини із зразком
За допомогою індентора, що рухається з постійною швидкістю (50 ±5) мм/хв, стис кають центральну дільницю зразка і одночасно записують криву залежності деформації від зусилля стискання.
Випробування припиняють при досягненні зразком критичної точки (рисунок 11а), або коли відносна деформація буде становити 20 % (рисунок 11б). При цьому фіксують величину на вантаження.
За результат випробування приймають середнє арифметичне значення результатів окремих випробувань, заокруглене до другого знака. При цьому ні один із результатів визначень не повинен бути менше декларованого виробником значення.
– зусилля стискання в критичній точці; – попереднє зусилля стискання; – деформація при
Рисунок 11 – Приклади кривих залежності деформації від зусилля стискання
10.13 Міцність при зсуві виробів
Суть методу полягає у визначенні відношення величини максимального зусилля, що прикладається до грані зразка і спричиняє його руйнування у напрямку, паралельному прикладанню зусилля, до площі зразка.
Випробування здійснюють на пристрої з одним зразком або з двома зразками.
10.13.2.1 На пристрої з одним зразком випробувальна машина повинна створювати зусилля зсуву, що діють на зразок через дві паралельні пластини, приклеєні до зразка. Пластини повинні бути жорсткими і закріплені так, щоб одна з них була прикріплена до нерухомої частини, а інша – до рухомої частини випробувальної машини. Схему пристрою з одним зразком наведено на рисунку 12.
1 – нерухомий затискач випробувальної машини; 2 – з'єднувальні шипи універсального з'єднання; 3 – гребінь і паз; 4 – кріплення з гайок і болтів; 5 – адаптер; 6 – утримувачі для зразка (завдовжки 330 мм, завширшки 50 мм, завтовшки 16 мм); 7 – зразок (завдовжки 200 мм, завширшки 100 мм); 8 – пластини розподілення навантаження; 9 – рухомий затискач випробувальної машини
Рисунок 12 – Схема пристрою з одним зразком
10.13.2.2 На пристрої з двома зразками випробувальна машина повинна створювати зусилля зсуву, що діють на зразок через паралельні пластини, приклеєні до двох зразків. Зовнішні пластини повинні бути закріплені до нерухомої частини випробувальної машини, а центральна пластина – до рухомої частини. Схеми пристроїв з двома зразками наведено на рисунку 13.
10.13.3 Виготовлення зразків
Для випробувань виготовляють не менше п'яти зразків. При цьому повинна бути збережена структура виробу і матеріал обкладок (за наявності).
Для визначення міцності при зсуві з одним зразком зразки виготовляють розмірами завдовжки 250 мм і завширшки 50 мм. Відхили від номінальних розмірів не повинні перевищувати мінус 5 мм. Товщина зразків повинна відповідати товщині виробу, з якого виготовляють зразки.
|
а, б – варіанти використання різного обладнання для випробування зразків |
|
|
1 – пластина, що створює навантаження (завдовжки 300 мм, завширшки 100 мм, завтовшки 16 мм); 2 – зразки (завдовжки 200 мм, завширшки 100 мм); 3 – клей; 4 – металеві утримувачі для зразків (завдовжки 300 мм, завширшки 100 мм, завтовшки 16 мм) |
1 – пластина, що створює навантаження; 2 – зразки (завдовжки 200 мм, завширшки 100 мм); 3 – клей; 4 – металеві опори; 5 – утримувачі з фанери чи іншого матеріалу |
Рисунок 13 – Схеми пристроїв із зразками
10.13.3.3 Для визначення міцності при зсуві з двома зразками кожен зразок виготовляють розмірами завдовжки 200 мм і завширшки 100 мм. Відхили від номінальних розмірів не повинні перевищувати мінус 5 мм. Товщина зразків повинна відповідати товщині виробу, з якого виготовляють зразки.
Зразок приклеюють до жорстких утримувачів за допомогою клею. Відстань між двома основними гранями зразка не повинна відрізнятись більше ніж на 1 %.
Пристрій із зразком (зразками) прикріплюють до випробувальної машини. Зусилля, що прикладається до рухомого утримувача, повинно забезпечувати його рух у вертикальному напрям ку зі швидкістю (3,0 ±0,5) мм/хв.
У процесі випробування будують графік залежності деформації зсуву від зусилля, що прикладається (рисунок 14).
Результати випробувань, при яких руйнування відбулось по шару склеювання зразка з утримувачем, не враховують і проводять випробування на нових зразках.
Результати випробування не поширюються на зразки, які за товщиною відрізняються від тих, що піддавались випробуванню.
Міцність при зсуві у кілопаскалях обчислюють за формулою:
10.13.10 При визначенні показника ні один із результатів визначень не повинен бути менше декларованого виробником значення.
10.14 Деформація повзучості при стисканні та загальне зменшення товщини
Для визначення деформації повзучості при стисканні та загального зменшення товщини виготовляють зразки розмірами у плані 50 мм × 50 мм або 100 мм × 100 мм або 150 mm × 150 мм або 200 мм × 200 мм або 300 мм × 300 мм. Товщина зразків повинна дорівнювати товщині виробу, що піддається випробуванню, а довжина і ширина зразка повинні бути не менше товщини. У разі на явності на виробах матеріалу обкладок випробування здійснюють на зразках із обкладками.
– шкала зусилля, що прикладається; – шкала величини деформації зсуву; – максимальне зусилля; – зусилля, що відповідає деформації (деформації зсуву)
