10.3.3 Визначення товщини виробів
Суть методу полягає у вимірюванні відстані між жорсткою плоскою основою, на яку кладуть зразок, і розташованою на поверхні зразка пластиною, на яку діє відповідне нормоване навантаження. При контролі товщини виробів з обкладкою з одного боку зразки кладуть матеріалом обкладки на жорстку основу. При контролі товщини виробів в обкладках з обох боків вимірювання проводять з урахуванням матеріалу обкладок.
Вимірювання може здійснюватись як на цілих виробах, так і на вирізаних із них зразках відповідних розмірів.
На виробах завдовжки до 600 мм проводять два вимірювання, на виробах завдовжки понад 600 мм до 1500 мм – чотири вимірювання, а на виробах завдовжки понад 1500 мм додатково проводять одне вимірювання товщини на кожні додаткові 500 мм довжини.
Схему розташування точок, в яких проводять вимірювання товщини виробу, наведено на рисунку 1.
b – ширина виробів; d1–dn – точки, в яких проводять вимірювання товщини виробів
Рисунок 1 – Схема розташування точок, в яких проводять вимірювання товщини
10.3.3.4 Контроль товщини виробів, що знаходились у стиснутому стані, виконують таким чином.
Виріб, що був підпресований в упаковці, викладається на рівну основу і перед вимірюванням витримується протягом не менше 15 хв.
Виріб, що був згорнутий в рулон, розстилають і розрізають на зразки завдовжки від 1,0 м до 1,5 м. При цьому перша і остання частини рулону завдовжки до 0,5 м вимірюванню не підлягають.
Вимірювання товщини здійснюють на зразках, підготовлених до контролю так:
зразок піднімають руками за довший бік на висоту близько 450 мм від поверхні підлоги, після чого кидають площиною на підлогу;
беруть зразок за протилежний бік, піднімають на ту ж висоту і кидають площиною на підлогу;
витримують зразок протягом не менше 15 хв, після чого можна вимірювати товщину.
10.3.3.5 Вимірювання товщини здійснюють за допомогою установки, що складається з приладу із круговою шкалою і квадратної пластини, за допомогою якої до поверхні зразка прикладається на вантаження.
Схему установки для вимірювання товщини зразка наведено на рисунку 2.
На зразок у заданому місці розміщують пластину, яка своєю масою створює нормоване навантаження з урахуванням тиску від самого приладу. При цьому центр пластини повинен збігати ся з точкою, визначеною для вимірювання. Для виробів міцністю на стиск при 10 % деформації до 20 кПа нормоване навантаження становить (50,0 ±1,5) Па, а для виробів міцністю на стиск при 10 % деформації понад 20 кПа – відповідно (250,0 ±5,0) Па.
Вимірювання проводять із похибкою не більше 1 мм.
Товщину виробу обчислюють як середнє арифметичне значення вимірювань в усіх визначених відповідно до рисунка 1 точках, заокруглене до 1 мм.
1 – жорстко закріплена рама; 2 – індикатор переміщення з круговою шкалою; 3 – жорстка основа; 4 – зразок; 5 – квадратна пластина для навантаження зразка
Рисунок 2 – Схема установки для визначення товщини виробів
Визначення товщини виробів може бути здійснено за допомогою товщиноміра згідно з додатком А ДСТУ Б В.2.7-38.
10.3.3.10 Відхили отриманих результатів вимірювань за товщиною Ті виробів обчислюють у міліметрах або у відсотках від номінальної товщини.
Ні один із результатів визначення не повинен виходити за межі гранично-допустимих значень відповідно до вказаного рівня точності.
10.3.4 Для контролю довжини, ширини і товщини виробів та для визначення відхилів від номінальних розмірів допускається використовувати інші засоби вимірювання, які забезпечують проведення замірів із вказаною точністю.
Теплопровідність виробів при стаціонарному тепловому режимі контролюють згідно з ДСТУ Б В.2.7-105 з урахуванням температури, за якої проводять випробування.
Відхили від прямокутності виробів
Суть методу полягає у вимірюванні відстані між гранню металевого кутника і гранями довжини, ширини і товщини виробу.
Відхили від прямокутності за довжиною і шириною
10.5.2.1 Для контролю прямокутності за довжиною і шириною виріб кладуть на рівну плоску поверхню і до нього прикладають металевий вимірювальний кутник так, щоб одна із внутрішніх вимірювальних граней кутника розташовувалась уздовж бокової грані зразка, а інша внутрішня грань кутника – вздовж суміжної бокової грані. Схему розташування зразка і кутника наведено на рисунку 3.
b – грань зразка; с – грань кутника; аb – відстань між внутрішньою гранню кутника і гранню зразка
Рисунок 3 – Схема визначення непрямокутності за довжиною і шириною
10.5.2.2 Вимірюють відстань між гранню зразка і внутрішньою вимірювальною гранню металевого кутника аb на відстані с від початкової точки вимірювання з похибкою не більше 0,5 мм.
Величина с дорівнює довжині чи ширині грані виробу, якщо розмір грані менше 500 мм, і дорівнює довжині внутрішньої вимірювальної грані кутника, якщо розмір виробу дорівнює або більше 500 мм.
Вимірювання проводять із похибкою не більше 0,5 мм.
Після вимірювання непрямокутності в усіх кутах, що менше 90°, зразок перевертають на протилежну площину і продовжують вимірювання.
За довжиною і шириною виробу для розрахунку використовують максимальне значення відстані між гранями металевого кутника і гранями виробу.
10.5.3 Відхили від прямокутності за товщиною
10.5.3.1 Для контролю прямокутності за товщиною виріб кладуть на рівну плоску основу і до нього прикладають металевий вимірювальний кутник так, щоб одна із зовнішніх вимірювальних граней кутника розташовувалась паралельно товщині зразка, а інша грань кутника опиралась на основу.
Схему розташування зразка і кутника наведено на рисунку 4.
Вимірюють відстань між гранню зразка і зовнішньою вимірювальною гранню металевого кутника аb із похибкою не більше 0,5 мм.
d – товщина виробу; аd – відстань між зовнішньою гранню кутника і гранню зразка
Рисунок 4 – Схема визначення непрямокутності за товщиною виробу
10.5.3.4 Для розрахунку використовують максимальне значення відстані між гранню металевого кутника і товщиною виробу.
Для контролю відхилів від прямокутності виробів за довжиною, шириною і товщиною до пускається використовувати інші засоби вимірювання, які забезпечують проведення замірів із вказаною точністю.
Обробка результатів
Для розрахунку використовують найбільше значення відхилів, отримане при вимірюваннях.
Відхили від прямокутності граней за довжиною і шириною у міліметрах обчислюють за формулою:
10.5.5.3 Відхили від прямокутності граней за товщиною Sb у міліметрах обчислюють за форму лою:
10.5.5.4 Отримані результати округляють до 1 мм.
10.6 Відхили від площинності виробів
Суть методу полягає у вимірюванні максимальної відстані між нижньою площиною виробу і площиною основи, на яку покладено виріб.
Для контролю площинності виріб випуклою площиною догори кладуть на рівну плоску основу, розміри якої повинні бути більші за розміри виробу.
Якщо візуально спостерігаються відхили від площинності тільки за довжиною або тільки за шириною, то за допомогою металевої лінійки вимірюють максимальну відстань від нижньої грані виробу до основи, на яку покладено виріб.
Результат вимірювання не повинен перевищувати гранично-допустимого відхилу від площинності.
10.6.4 У разі виявлення відхилів від площинності як за довжиною, так і за шириною (короблення виробу) вимірювання здійснюють за допомогою приладу, що складається із жорсткої рами з рухомим вимірювальним приладом із диском на кінці діаметром близько 30 мм. Прилад повинен бути оснащений градуювальною шкалою або градуювальним штифтом, які забезпечують точність вимірювання 0,5 мм.
Навантаження, з яким прилад під час вимірювань діє на зразок, повинно становити (2,0 ±0,1) Н.
За допомогою вимірювального приладу визначають точки, в яких спостерігається найбільша і найменша відстань від верхньої лицьової грані зразка до площини основи.
Результат вимірювання неплощинності покороблених виробів у міліметрах обчислюють за формулою:
10.6.5 Для контролю відхилів від площинності виробів допускається використовувати інші засоби вимірювання, які забезпечують проведення замірів із вказаною точністю.
10.7 Стабільність геометричних розмірів після витримування виробів протягом 48 год за температури навколишнього середовища (23 ±2) °С та відносної вологості (90 ±5) %
10.7.1 Для контролю стабільності розмірів за довжиною і шириною використовують 3 відібрані для контролю цілі вироби або не менше трьох зразків розмірами 500 мм × 500 мм чи 250 мм × 250 мм.
У разі виготовлення зразків необхідно дотримуватись таких вимог:
під час виготовлення зразків не допускається пошкодження чи руйнування структури виробу;
на зразках повинні бути позначені грані, що відповідають довжині та ширині виробу;
відхили від номінальних розмірів зразків не повинні перевищувати ±1 мм.
Для визначення стабільності площинності використовують три цілі вироби.
Довжину і ширину виробів або підготовлених до випробування зразків заміряють відповідно до 10.3.1.
Площинність виробів визначають згідно з 10.6.
Підготовлені до випробування зразки поміщають у спеціальну камеру на дротяну сітку і витримують там за температури навколишнього середовища (23 ±2) °С та відносної вологості (90 ±5) % протягом 48 год.
Після витримування зразків в умовах відповідно до 10.7.4 довжину і ширину заміряють відповідно до 10.3.1.
Площинність виробів визначають згідно з 10.6.
10.7.6 Зміну лінійних розмірів за довжиною , шириною і площинністю виробів у відсотках обчислюють за формулами:
10.7.7 Зміну розмірів за довжиною і шириною обчислюють з точністю до 0,5 % при випробуванні цілих виробів і з точністю до 0,1 % – при випробуванні зразків. Величину зміни площинності виробів заокруглюють до 1 мм.
10.8 Границя міцності при розтягуванні у напрямку, паралельному поверхні виробів
Для випробувань використовують три відібрані від партії вироби.
Із виробу вирізають зразок, який за довжиною і товщиною відповідає довжині і товщині виробу. За наявності на виробі обкладок зразок вирізають із матеріалом обкладок.
Форма та інші розміри зразка повинні відповідати наведеним на рисунку 5.
Для виробів невеликих розмірів або у разі обмежених можливостей випробувального об ладнання довжину і ширину зразків можна зменшувати пропорційно за умови, що довжина зразків повинна бути не менше 500 мм.
Під час підготовки зразків до випробування не допускається будь-яким чином руйнувати структуру виробу.
Заміряють довжину зразка і ширину робочої ділянки зразка b згідно з 10.3.2, а також товщину робочої ділянки зразка d відповідно до 10.3.3 із похибкою не більше 1 мм.
Зразок закріплюють у двох затискачах так, щоб під час випробування зусилля розтягування розподілялось рівномірно по всій площині поперечного перерізу робочої ділянки зразка. Зразок із затискачами закріпляють у розривну машину і прикладають зусилля розтягування при постійній швидкості руху рухомого захвата до моменту розриву зразка.
R – радіус заокруглення; l – довжина зразка; а – довжина робочої ділянки зразка; b – ширина робочої ділянки зразка
Рисунок 5 – Форма і розміри зразків
Фіксують максимальне зусилля розтягування , за якого відбулось руйнування зразка. Зразки, руйнування яких відбулось поза межами довжини робочої ділянки а, при розрахунках не беруть до уваги.
Границю міцності при розтягуванні у напрямку, паралельному поверхні виробів у кілопаскалях обчислюють за формулою:
10.8.9 За результат випробування приймають середнє арифметичне значення усіх придатних для розрахунку визначень.
Примітка. Допускається для випробувань використовувати зразки іншої форми та інших розмірів із застосуванням інших засобів випробувань за умови отримання достовірних результатів із заданою точністю.
10.9 Стабільність геометричних розмірів після витримування за регламентованих умов
10.9.1 Стабільність геометричних розмірів після витримування виробів протягом 48 год за температури навколишнього середовища (70 ±2) °С
10.9.1.1 Для контролю стабільності розмірів (відхили від номінальних значень) за довжиною , шириною і товщиною використовують не менше трьох зразків розмірами за довжиною і шириною 200 мм × 200 мм, товщина яких дорівнює товщині виробу з урахуванням матеріалу обкладок (за наявності їх на виробі).
При виготовленні зразків необхідно дотримуватись таких вимог:
під час виготовлення зразків не допускається пошкодження чи руйнування структури виробу;
на зразках повинні бути позначені грані, що відповідають довжині та ширині виробу;
відхили від номінальних розмірів зразків не повинні перевищувати ±1 мм.
10.9.1.2 Довжину і ширину підготовлених до випробування зразків заміряють відповідно до 10.3.1. Товщину зразків вимірюють згідно з 10.3.3.
Зразки кондиціонують за температури навколишнього середовища (23 ±2) °С і відносної вологості (50 ± 5) % до тих пір, доки зміна довжини і ширини між двома послідовними замірами з інтервалом 14 днів буде становити менше 0,1 %. Визначення довжини і ширини зразків кожного разу здійснюють відповідно до 10.3.1.
Підготовлені зразки поміщають у спеціальну камеру на дротяну сітку на відстані не менше 25 мм один від одного і витримують там за температури навколишнього середовища (70 ±2) °С протягом 48 год.
