---

735 Н (75 кгс) - для дерев'яних ручок; 490 Н (50 кгс) - для пластмасових ручок.

14. Ручки мастикових ковшів повинні бути щільно насадженими в тулії та закріплені шурупами
    діаметром 3 мм або 4 мм, завдовжки 15-20 мм.

15. Ручки штукатурних та мастикових ковшів повинні витримувати опір обертального моменту
    не менше 9,8 Н ∙ м (1 кгс∙ м).

4.16 Допуск співвісності ручки відносно осі симетрії чаші повинен бути:
З мм - для штукатурних ковшів;

5 мм -для мастикових ковшів.

4.17 Металеві деталі ковшів повинні мати захисне покриття згідно з робочою документацією.
Вибір покриття - згідно з ГОСТ 9.303, для групи умов експлуатації 3 - згідно з ГОСТ 15150.

Для металевих деталей ковшів допускається лакофарбове покриття.

18. Дерев'яні ручки повинні бути пофарбовані нітроемалями яскравих тонів або покриті
    світлим нітролаком.

19. Лакофарбові покриття повинні відповідати ГОСТ 9.032 та умовам експлуатації згідно з
    ГОСТ 9.104.

5 ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ТА ОХОРОНИ ДОВКІЛЛЯ

1. Ковші безпечні для здоров'я людей і не забруднюють навколишнього природного середо
   вища при їх виготовленні, транспортуванні, зберіганні і застосуванні за умови виконання вимог
   даного стандарту до безпеки виробництва, охорони праці і навколишнього природного середовища.

2. Ефективна сумарна питома активність природних радіонуклідів у матеріалах, які викорис
   товують для виготовлення ковшів, не повинна згідно з ДБН В. 1.4-1.01 перевищувати 370 Бк/кг.
   Контроль - згідно з ДБН В. 1.4-2.01.

3. Приміщення, в яких виготовляють ковші, повинні відповідати вимогам СНиП 2.09.02, бути
   оснащені припливно-витяжною вентиляцією згідно з ДСТУ Б А.3.2-12 та СНиП2.04.05, питною
   водою згідно з ГОСТ 2874, освітленням з урахуванням вимог ДБН В.2.5-28.

Побутові приміщення повинні відповідати вимогам СНиП 2.09.04.

5.4 При виготовленні ковшів повинні виконуватись вимоги санітарних правил організації тех
нологічних процесів і гігієнічні вимоги до виробничого устаткування, встановлені ГОСТ 12.2.003,
ДСТУ ГОСТ 12.2.061, ГОСТ 12.2.062, ГОСТ 12.3.002, СП 1042.

5.5 Устаткування і комунікації повинні мати захисне заземлення та занулення згідно з
ГОСТ 12.1.019 та ГОСТ 12.1.030.

6. Захист від статичної електрики слід виконувати у відповідності з вимогами ГОСТ 12.1.018 та
   ГОСТ 12.1.019.

7. Рівень шуму на робочих місцях не повинен перевищувати норм, які встановлені ДСН
   3.3.6.037. Вимоги безпеки - згідно з ГОСТ12.1.003.

Контроль рівня шуму - згідно з ГОСТ 12.1.050 та ДСТУ 2867.

5.8 Рівень вібрації на робочих місцях не повинен перевищувати норм, які встановлені ДСТУ
ГОСТ 12.1.012 та ДСН 3.3.6.039.

Контроль рівня вібрації-згідно з ДСТУ ГОСТ 12.1.012 та ГОСТ 12.4.012.

5.9 Параметри мікроклімату на робочих місцях повинні відповідати вимогам ДСН 3.3.6.042.
Контроль - згідно з ДСН 3.3.6.042.

5.10 При виготовленні ковшів слід виконувати вимоги пожежної безпеки, встановлені
ГОСТ 12.1.004, НАПБА.01.001.

5

ДСТУ Б В.2.8-17:2009

Категорія приміщень за вибухопожежною і пожежною небезпекою - В згідно з НАПБ Б.03.002, клас зони - П-ІІ згідно з НПАОП 40.1-1.32.

11. Вантажно-розвантажувальні роботи необхідно виконувати у відповідності з вимогами
    ГОСТ 12.3.009 та ГОСТ 12.3.020.

12. Працюючі повинні використовувати засоби індивідуального захисту:

• рукавиці згідно з ГОСТ 12.4.010;

• окуляри захисні згідно з ГОСТ 12.4.013;

• костюми захисні згідно з ГОСТ 27574 та ГОСТ 27575.

5.13 Викиди в атмосферу шкідливих речовин не повинні перевищувати норм, встановлених
для підприємства-виробника ковшів на підставі ГОСТ 17.2.3.02 та ДСП 201. Контроль - згідно з
ГОСТ 17.2.3.01.

5.14 Стічні води повинні відповідати вимогам СанПиН 4630.
Контроль стічних вод - згідно з ДСТУ 3812.

15. Відходи, які утворюються при виробництві ковшів, утилізуються у відповідності з вимогами
    ДСанПіН 2.2.7.029.

16. До виконання робіт із виготовлення ковшів допускаються особи не молодше 18 років, які
    пройшли:

• попередній медичний огляд у відповідності з вимогами наказів МОЗ України;

• професійну підготовку;

• вступний інструктаж із безпеки праці, виробничої санітарії, пожежної та електробезпеки.

5.17 Під час виготовлення ковшів необхідно:

• дотримуватись встановлених технологічних процесів;

• виконувати інструкції з безпеки праці на кожному робочому місці;
  - дотримуватись правил особистої гігієни;

• використовувати засоби індивідуального захисту.

6 МАРКУВАННЯ ТА ПАКУВАННЯ

6.1 На поверхні кожного ковша повинні бути нанесені:

• товарний знак підприємства-виробника;

• тип, ємність ковша та виконання (для ковшів типу КШ і КМ1).

Примітка. Спосіб нанесення маркувальних знаків повинен забезпечувати їх збереження впродовж строку служби ковша.

2. Металеві деталі ковшів повинні підлягати консервації згідно з ГОСТ 9.104. Строк дії
   консервації- не менше одного року із дня нанесення консервації.

3. Пакування ковшів - згідно з ГОСТ 18088.

Допускаються інші види пакування ковшів, які забезпечують збереження ковшів від механічних пошкоджень та впливу вологи при транспортуванні та зберіганні.

7 ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ЗБЕРІГАННЯ

1. Транспортування ковшів - згідно з ГОСТ 18088.

2. До транспортної тари повинна бути вкладена етикетка згідно з ДСТУ ГОСТ 2.601.
   Транспортне маркування - згідно з ГОСТ 14192.

3. Зберігання ковшів - за групою умов зберігання 2 ГОСТ 15150.

8 МЕТОДИ КОНТРОЛЮВАННЯ

8.1 Розміри ковшів (за винятком товщини стінок) повинні перевірятися за допомогою вимірювальних засобів із допустимою похибкою ± 1 мм. Товщину стінок вимірюють за допомогою вимірювальних засобів із допустимою похибкою ±0,1 мм.

6

ДСТУ Б В.2.8-17:2009

2. Зазор між пластиною і чашею перевіряють за допомогою щупа.

3. Співвісність ручки відносно осі перевіряють за допомогою шаблона.

4. Масу ковша визначають зважуванням на вагах із ціною поділки 0,005 кг.

5. Міцність зварного з'єднання (4.12) перевіряють на спеціальному пристрої за схемою, наве-
   деною на рисунку 1.

Значення статичного навантаження Рі в залежності від відстані L визначають за графіком, наведеним у додатку Б.

Рисунок 1

8.6 Міцність з'єднання ручки на стержні (4.13) перевіряють на спеціальному пристрої за схемою, наведеною на рисунку 2.

Навантаження повинно бути спрямовано впродовж осі ручки.

"cm

Рисунок 2

8.7 Опір обертання ручки (4.15) перевіряють на спеціальному пристрої за схемою, наведеною на рисунку 3.

7

ДСТУ Б В.2.8-17:2009

Місцем прикладання обертального моменту М_Об є:

у штукатурних ковшів - середина ручки;

у мастикових ковшів - відстань 100 мм від краю тулії.

Рисунок З

8. Статичне навантаження, вказане на рисунках 1-3, прикладається впродовж 2 хв і вимірю
   ється динамометром загального використання 2-го класу точності.

9. Контроль якості зварних з'єднань - згідно з ГОСТ 3242.

10. Перевірку ковшів за 4.1 (в частині відповідності зразкам-еталонам), 4.3, 4.4 (за винятком
    розмірів сучків), 4.6, 4.7, 4.9, 4.10, 4.11, 4.18 здійснюють візуально - методом порівняння зі зраз-
    ками-еталонами.

11. Вологість деревини ручок визначають згідно з ГОСТ 16588.

8.12 Контроль металевих та окисних покриттів - згідно з ГОСТ 9.302.
Вимоги до зовнішнього виду лакофарбових покриттів - згідно з ГОСТ 22133.

9 ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ

1. Ковші повинні бути прийняті технічним контролем підприємства-виробника.

2. Приймання та поставку ковшів здійснюють партіями. Розмір партії встановлюється за
   узгодженням постачальника зі споживачем.

Партія повинна складатися із ковшів одного типорозміру, вироблених з одних матеріалів, оброблених за одним технологічним процесом та одночасно пред'явлених до приймання за одним документом.

9.3 При перевірці ковшів на відповідність технічним вимогам даного стандарту (за винятком 4.2,
4.12, 4.13, 4.15) застосовують двоступінчастий контроль у відповідності з таблицею 1.

Таблиця 1

8

ДСТУ Б В.2.8-17:2009

9.4 Партію ковшів приймають, якщо кількість дефектних ковшів у першій вибірці менша або
дорівнює приймальному числу, та бракують без призначення другої вибірки, якщо кількість дефект-
них ковшів більша або дорівнює бракувальному числу.

Якщо кількість дефектних ковшів у першій вибірці більша приймального числа, але менша бракувального, здійснюють другу вибірку.

Партію ковшів приймають, якщо кількість дефектних ковшів у двох вибірках менша або дорівнює приймальному числу, і бракують, якщо кількість дефектних виробів у двох вибірках більша або дорівнює бракувальному числу.

9.5 Для перевірки ковшів на відповідність 4.12, 4.13, 4.15 від партії відбирають не менше 5
ковшів. Якщо при перевірці відібраних зразків хоча б один ківш не буде задовольняти вимогам,
вказаним у 4.12, 4.13, 4.15, слід проводити повторні випробування подвійної кількості виробів, які
знову відбираються з тієї ж партії.

При незадовільних результатах повторної перевірки партія ковшів прийманню не підлягає.

6. Споживач має право проводити контрольну перевірку якості ковшів, дотримуючись при
   цьому наведеного порядку відбору зразків та застосовуючи методи випробувань, які встановлені
   даним стандартом.

7. Документ про якість (паспорт), який супроводжує кожну партію кліщів або частину партії,
   що поставляються одному споживачу, повинен містити такі дані:

• найменування і/або товарний знак підприємства-виробника, його адресу;

• найменування і умовну познаку ковшів;

• номер партії і дату виготовлення;

• кількість ковшів;

• результати випробувань;

• штамп ВТК.

9.8 Перевірка виконання вимог безпеки, які слід виконувати в процесі виробництва ковшів,
проводиться під час підготовки і освоєння виробництва і в строки, що встановлені органами
державного нагляду.

10 ГАРАНТІЇ ВИРОБНИКА

10.1 Підприємство-виробник гарантує відповідність ковшів зазначеним у стандарті характеристикам протягом року від дня початку їх експлуатації за умови дотримання споживачем правил транспортування, зберігання та експлуатації.

9

ДСТУ Б В.2.8-17:2009

ДОДАТОК А (довідковий)

РОЗМІРИ ТА МАСА КОВШІВ А.1 Ківш штукатурний типу КШ

Виконання 1

Рисунок А.1/2

Таблиця А.1

У міліметрах

10

ДСТУБВ.2.8-17:2009

ДОДАТОК Б (довідковий)

ТАРИРУВАЛЬНИЙ ГРАФІК ЗНАЧЕНЬ СТАТИЧНОГО НАВАНТАЖЕННЯ