а - центрування й закріплення в затискачах зварювальної машини кінців труб, що зварюються; б - механічна обробка торців труб за допомогою торцівки (1); в - перевірка точності збігу торців за величиною зазору (с); г- нагрівання й оплавлення поверхонь, що зварюються, нагрітим інструментом (2); д - осадження стику
Рисунок 5 - Послідовність операцій при зварюванні нагрітим інструментом встик
При зварюванні нагрітим інструментом встик максимальна величина розбіжності крайок не повинна перевищувати 10 % номінальної товщини стінки труби.
При зварювані нагрітим інструментом встик безпосередньо перед нагріванням поверхні, що зварюються, повинні піддаватися механічній обробці для зняття можливих забруднень і окісної плівки. Після механічної обробки між торцями труб, наведеними в зіткнення за допомогою центрувального пристрою, не повинно бути зазорів більше 0,5 мм для труб діаметром до 110 мм і 0,7 мм -для труб більших діаметрів.
Зварювання нагрітим інструментом встик у монтажних умовах повинно проводитись із застосуванням зварювальних установок, що забезпечують автоматизацію основних процесів зварювання й комп'ютерний контроль із реєстрацією технологічного процесу.
Для запобігання налипанню розплавленого матеріалу при зварюванні труб нагрівач повинен мати теплостійке антиадгезійне покриття.
9.3.6 При зварюванні нагрітим інструментом встик із застосуванням зварювальних машин і
монтажних пристосувань необхідно виконувати наступні операції:
встановлення та центрування труб у затискному центрувальному пристрої;
механічна торцівка труб і знежирення торців;
нагрівання й оплавлення поверхонь, що зварюються, під тиском;
видалення зварювального нагрівача;
з'єднання розігрітих поверхонь, що зварюються, під тиском (осадження);
охолодження звареного шва під тиском.
Основними контрольованими параметрами процесу зварювання нагрітим інструментом встик є: температура робочих поверхонь нагрівача, тривалість нагрівання, глибина оплавлення, величина контактних тисків при оплавленні й осадженні. Висота внутрішніх і зовнішнього ґратів (валиків) після зварювання повинна бути не більше (3-5) мм при товщині стінок (6-20) мм.
Маркування зварених стиків виконують відразу після закінчення операції на гарячому розплаві зовнішнього ґрата у двох діаметрально протилежних місцях у процесі охолодження стику в затисках центратора зварювальної установки або монтажного пристрою.
Для маркування стиків рекомендується використовувати клейма типу ПУ-6 або ПУ-8 згідно з ГОСТ 2930.
9.3.9 Зварювання нагрітим інструментом врозтруб використовується для труб номінальним
зовнішнім діаметром не більше 110 мм без обмежень щодо номінальної товщини стінки.
Внутрішній діаметр розтруба фасонних виробів (деталей з'єднувальних) повинен бути менше номінального зовнішнього діаметра труби, що зварюється, у межах граничного відхилу згідно з чинними національними стандартами.
Кінці труб при розтрубному зварюванні повинні мати зовнішню фаску під кутом 45° на 1/3 товщини стінки труби.
9.3.10 Зварювання нагрітим інструментом врозтруб складається із наступних операцій:
нанесення мітки на відстані від торця труби, рівній глибині розтруба фасонного виробу (деталі з'єднувальної) плюс 2 мм;
встановлення розтруба на дорні;
встановлення гладкого кінця труби в гільзі нагрівального елемента;
нагрівання протягом заданого часу деталей, що зварюються;
одночасне зняття деталей з дорна й гільзи;
- з'єднання деталей між собою до мітки з витримкою до затвердіння оплавленого матеріалу.
При зварюванні не допускається поворот деталей відносно один одного після їх з'єднання.
Після кожного зварювання необхідне очищення робочих поверхонь від матеріалу, що налипає. Час витримки виробів, що зварюються, до часткового затвердіння залежить від їх матеріалу та типорозміру.
9.3.11 Терморезисторне зварювання застосовують для з'єднання пластмасових труб діамет
ром від 20 мм до 500 мм із товщиною стінки не менше 3 мм, а також для приварювання до
трубопроводу сідельних відводів.
Терморезисторне зварювання рекомендується для:
з'єднання довгомірних труб;
з'єднання труб із товщиною стінки менше 6 мм;
ремонту трубопроводу в стиснених умовах.
9.3.12 Технологічний процес з'єднання труб за допомогою муфт із закладними нагрівальними
елементами (терморезисторними) включає:
- підготовку кінців труб - очищення від забруднення, розмітка, механічна обробка (циклювання)
і знежирення поверхонь, що зварюються. Загальна довжина кінців труб, що очищаються, повинна
бути не менше 1,5 довжини муфт, що застосовуються для зварювання;
складання стику (встановлення й закріплення кінців труб, що зварюються, у затискачах центрувального пристрою з одночасною посадкою муфти);
підключення до зварювального апарата;
зварювання (задання програми процесу зварювання, нагрівання, охолодження з'єднання) згідно з рисунком 6.
Перед механічною обробкою на кінці труб, що зварюються, на довжину 1/2 довжини муфти наносять мітки глибини посадки муфти для позначення зони обробки.
Механічна обробка кінців труб полягає в знятті з поверхні розміченого кінця труби шару матеріалу завтовшки 0,1 мм - 0,2 мм, а також видаленні задирок. Зазор між поверхнями труби й розтрубної деталі, що зварюються, не повинен перевищувати 0,3 мм.
Поверхні труб, що зварюються, після механічної обробки й муфти ретельно знежирюють шляхом протирання спеціально рекомендованими для цих цілей речовинами.
Муфти терморезисторні, що поставляються виготовлювачем у індивідуальному герметичному упакуванні, яке розкривається безпосередньо перед складанням стику, знежиренню не піддають.
1 - труба; 2 - мітка посадки муфти й механічної обробки поверхні труби; 3 - муфта; 4 - закладний нагрівам; 5 - підведення електричної напруги
Рисунок 6 - Зварювання труб муфтою із закладним нагрівальним елементом
9.3.13 Допуск перпендикулярності торців труб і максимальний зазор між ними при терморезис-торному зварюванні наведені в таблицях 3 і 4 (рисунок 7). Допуски при терморезисторному зварюванні труб із номінальними зовнішніми діаметрами, що не наведені у таблицях 3 і 4, - згідно з технологічною документацією, що затверджена у встановленому порядку.
Рисунок 7 - Визначення зазору при стикуванні труб у процесі терморезисторного зварювання
Таблиця 3 - Допуск перпендикулярності торців труб
У міліметрах
|
Номінальний зовнішній діаметр |
20 |
32 |
40 |
63 |
90 |
110 |
125 |
160 |
200 |
|
а |
2 |
2 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
Таблиця 4 - Максимальний припустимий зазор між двома трубами
У міліметрах
|
Номінальний зовнішній діаметр |
20 |
32 |
40 |
63 |
90 |
110 |
125 |
160 |
200 |
|
e |
* |
* |
* |
7 |
9 |
11 |
13 |
16 |
20 |
|
* Муфти з технологічним центральним буртиком для упору кінців труб, що зварюються. |
|||||||||
9.3.14 Процес терморезисторного зварювання включає:
надягання муфти на кінець першої труби до сполучення торців муфти й труби, закріплення кінця труби в затискачі монтажного пристрою;
встановлення в упор у торець першої труби кінця другої труби й закріплення в затискачі монтажного пристрою;
насування муфти на кінець другої труби на 1/2 довжини муфти до упору в затискачі пристрою або до мітки, нанесеної на трубу;
підключення до клем муфти проводів від зварювального апарата.
Щоб уникнути ушкодження закладних нагрівачів надягання муфти на торець труби або введення кінця труби в муфту виконують із обережністю без надмірних зусиль, перекосів і прокручування.
Складені труби укладають прямолінійно без вигину й провисання, клеми підводу струму муфт розміщують з можливістю вільного обслуговування. Параметри режимів зварювання встановлюють на зварювальному апараті залежно від сортаменту муфт або зчитують зі штрихового коду на корпусі муфти або магнітної картки, що додається до муфти, із використанням датчика залежно від виду та типорозміру муфт і зварювальних апаратів. Після включення зварювального апарата процес проходить в автоматичному режимі.
Після завершення нагрівання зварне з'єднання можна переміщати не раніше, ніж через 20 хв охолодження.
9.3.15 Приварювання до труб сідельних відводів (рисунок 8) виконують у наступній послі
довності:
розмічають місце приварювання відводу на трубі;
поверхню труби в місці приварювання відводу зачищають, після чого - знежирюють;
поверхня відводу, що приварюється, не підлягає знежиренню якщо відвід поставляється виготовлювачем у герметичному індивідуальному впакуванні, що розкривається безпосередньо перед складанням;
відвід установлюють на трубу й прикріплюють до неї за допомогою механічного затискача;
- підключають до контактних клем зварювальні проводи й виконують процес зварювання.
Після охолодження через патрубок привареного відводу виконують свердління (фрезування)
стінки труби для з'єднання внутрішніх порожнин відводу й труби.
а - відвід із сідельним нагрівачем; б - відвід із кільцевим нагрівачем; 1 - труба; 2 - мітки посадки відводів і механічної обробки поверхні труби; 3 - відвід; 4 - закладний нагрівач; 5 - напівхомут; 6 - гвинти кріплення; F - напрямок зусилля стиску відводу при складанні й зварюванні
Рисунок 8 - Зварювання сідельних відводів із закладними нагрівачами із трубою
9.3.16 Контроль якості зварних з'єднань має бути проведений згідно з чинними національними стандартами та нормативною документацією, що затверджена у встановленому порядку.
Для оцінки якості зварних з'єднань, виконаних за допомогою муфт і відводів із закладними нагрівальними елементами, муфтові з'єднання повинні бути випробувані на сплющення, а сідельні відводи - на відривання.
9.4 Склеювання труб із полімерних матеріалів
Труби з полімерних матеріалів, що не зварюються (НПВХ, ХПВХ тощо), склеюються між собою й з фасонними частинами врозтруб.
Поверхні, що склеюються, повинні проходити спеціальну механічну обробку, знежирюватися та повністю покриватися клеєм.
Склад клею або його марка повинні відповідати матеріалу трубопроводу.
Конфігурація й розміри клейових з'єднань повинні виконуватися за спеціальними регламентами з урахуванням виду труб, що використовуються, терміну служби й технології виконання монтажних робіт.
9.4.5 У регламенті повинна бути наведена технологія склеювання, включно із: процесом підготовки поверхні, процесом приготування композиції для склеювання, особливостями процесу склеювання та мінімальним періодом часу до навантаження склеєного з'єднання випробувальним та (або) робочим тиском.
9.5 Механічні з'єднання труб
Труби з полімерних матеріалів, що не з'єднуються за допомогою зварювання або склеювання, слід з'єднувати між собою та з фасонними виробами (деталями з'єднувальними) за допомогою металевих нарізних з'єднань із обтискними кільцями, муфтами або на накидних гайках згідно з нормативною та технологічною документацією, що затверджена у встановленому порядку.
9.6 Монтаж внутрішніх мереж водопроводу
Монтаж внутрішніх систем водопостачання слід виконувати відповідно до проекту провадження робіт і технологічних карт, за позитивної температури з дотриманням вимог СНиП 3.05.01.
Монтаж трубопроводів слід виконувати після закінчення газо- і електрозварювальних робіт.
При проведенні монтажних робіт слід застосовувати укрупнені вузли трубопроводів.
Нарізні з'єднання труб і деталей з'єднувальних слід виконувати вручну або з використанням ключів із регульованим моментом (динамометричних ключів).
9.7 Монтаж внутрішньої каналізації й водостоків
Монтаж внутрішніх мереж каналізації й водостоків може виконуватися з використанням як окремих труб і фасонних виробів із кріпленням їх по місцю, так і з використанням вузлів, у тому числі змонтованих у санітарно-технічних кабінах, зі сполученням стояків кабін міжповерховими вставками. Монтаж трубопроводів доцільно виконувати за схемою "знизу нагору".
При складанні розтрубних з'єднань із ущільнювальними кільцями виконуються наступні операції:
очищення від забруднення зовнішньої поверхні гладкого кінця деталі або труби й внутрішньої поверхні розтруба;
очищення ущільнювального кільця від бруду й масел;
укладання ущільнювального кільця в жолобок розтруба;
змащення гладкого кінця труби або з'єднувальної деталі, включно із ущільнювальним кільцем, мильним розчином, гліцерином або їхньою сумішшю (застосовувати для змащення солідол або йому подібні мастила забороняється);
введення гладкого кінця в розтруб до мітки з обов'язковою перевіркою якості складання шляхом прокручування зібраних деталей відносно одна одної на кут до 45° з поверненням у монтажне положення вручну.
