---

* Норма за границею текучості при розтягу є факультативною на строк до 1 січня 2001 р.

** Випробування на стійкість до швидкого розповсюдження тріщин є факультативним до накопичення необхідного досліду з установлення параметрів та критеріїв оцінки результатів випробування

 

7.3.1 Приймально-здавальні випробування необхідно проводити на кожній партії труб за показниками 1-7, що наведені в таблиці 4.

7.3.2 Періодичні випробування необхідно проводити в об'ємах та строках, що встановлені показниками 8-18 таблиці 4.

7.3.3 Кваліфікаційні випробування необхідно проводити в обсягах згідно з таблицею 4. Підприємство-виготовлювач труб повинно надати організації, що проводить кваліфікаційні випробування, копії протоколів про проведення на заводі-виготовлювачі сировини випробувань за показниками згідно з додатком Е.

7.3.4 Типові випробування необхідно проводити при змінюванні марки сировини в обсягах, що встановлені показниками 12-16; 17 (для труб жовтого (оранжевого) кольору); 18 згідно з таблицею 4.

7.3.5 Сертифікаційні випробування необхідно проводити згідно з пунктом 7.3.3.

7.4 При одержанні незадовільних результатів контролю хоча б за одним з показників, що наведені в пунктах 1-7 таблиці 4, за цим показником проводять повторний контроль на подвоєній вибірці труб. При одержанні незадовільного результату повторного контролю партію бракують.

7.5 При одержанні незадовільних результатів контролю хоча б за одним з показників, що наведені в пунктах 8-18 таблиці 4, за цим показником проводять повторний контроль подвійної вибірки труб. При одержанні незадовільних результатів повторного контролю труб подальша участь цієї технологічної лінії у формуванні партії припиняється. Уточнюють технологічний процес, після чого партії труб з даної технологічної лінії контролюють до отримання задовільних результатів за даним показником не менше, ніж у трьох наступних партіях.

7.6 Для проведення випробувань труб для цілей сертифікації вибирають не менше ніж по одному типовому представнику з чотирьох груп за номінальним зовнішнім діаметром: 16-50 мм, 63-125 мм, 140-225 мм та 280-400 мм.

7.7 На торці поліетиленових труб в прямих відрізках, в бухтах та на котушках необхідно щільно насадити заглушки, виготовлені з будь-якого полімерного матеріалу (в т.ч. із вторинної сировини). Товщина стінки заглушки повинна бути не менше 0,5 мм Допускається здійснювати насадку заглушок за номінальним зовнішнім діаметром труб або за внутрішнім діаметром.

 

8 Методи випробувань

8.1 3 кожної проби, відібраної за 7.2, виготовляють по одному зразку для кожного виду випробування у відповідності з вимогами даного розділу.

8.2 Випробування необхідно проводити не раніше ніж через 24 годин після виготовлення труб, включаючи час кондиціонування.

8.3 Зовнішній вид поверхонь труби необхідно оцінювати візуально без використання збільшувальних приладів порівнянням труби з контрольним зразком, що затверджений у відповідності з додатком Д. Глибину клеймування визначають приладом, що складається із індикатора годинникового типу за ГОСТ 577 з ціною поділки 0,01 мм, спеціальних призми та наконечника у відповідності зі схемою, наведеною у додатку И. Наконечник індикатора вводять в заглиблення на поверхні труби. Глибина клеймування повинна бути згідно з 5.3.1.

8.4 Визначення розмірів

8.4.1 Вимірювальний інструмент, що застосовують:

- штангенциркуль-за ГОСТ 166;

- мікрометри типів МТ та МК - за ГОСТ 6507;

- стінкомір - за ГОСТ 11358;

- рулетка - за ГОСТ 7502.

Дозволяється використовувати інші засоби вимірювань, які забезпечують допустиму похибку вимірювання.

8.4.2 Розміри труб необхідно визначати за температурою (23±2)°С. Перед випробуванням зразки витримують при зазначеній температурі не менше 2 год.

8.4.3 Визначення середнього зовнішнього діаметра труб необхідно проводити на кожній пробі, відібраній за 7.2, на відстані не менше 150 мм від торців в одному перерізі. Середній зовнішній діаметр визначають шляхом вимірювання периметра труби з похибкою не більше 0,1 мм та ділення одержаного результату на 3,142.

Допускається визначати середній зовнішній діаметр іншими методами, що забезпечують допустиму похибку виміру, наприклад, як середнє арифметичне вимірювань діаметра у двох взаємо перпендикулярних напрямках. Вимірювання при цьому проводять штангенциркулем або мікрометром з похибкою не більше 0,1 мм.

За результати випробувань приймають мінімальне значення середнього зовнішнього діаметра.

Одержані значення середнього зовнішнього діаметра повинні відповідати вимогам таблиці 1.

8.4.4 Товщину стінки труб вимірюють мікрометром типу МТ або стінкоміром з обох торців кожної проби у чотирьох рівномірно розподілених по колах точках на відстані не менше 10 мм від торця. Вимірювання проводять з похибкою не більше 0,01 мм. Одержані значення товщини стінки повинні відповідати вказаним у таблиці 1.

8.4.5 Довжину труб у відрізках необхідно вимірювати рулеткою з похибкою не більше 1 см.

Довжину труб у бухтах необхідно визначати діленням значення маси бухти, яка зважена з похибкою не більше 0,5 %, на значення розрахункової маси 1 м труби (додаток В).

Допускається довжину труб у бухтах і на котушках визначати за показниками лічильника метражу з похибкою не більше 1,5 %.

8.4.6 Овальність труби визначають як різницю між максимальним та мінімальним зовнішнім діаметрами, які виміряні в одному перерізі проби з похибкою не більше ±0,1 мм штангенциркулем або мікрометром тину МК.

8.5 Границю текучості при розтягу та відносне подовження при розриві необхідно визначати за ГОСТ 11262 на п'яти зразках-лопатках тину 2, що виготовлені з проб, відібраних за 7.2, при цьому із проби виготовляють один зразок.

Зразки-лопатки виготовляють з відрізків труб механічною обробкою у відповідності з ГОСТ 26277 та додатком К. Допускається для труб з номінальною товщиною до 10 мм включно вирубувати зразки штампом-просічкою. При розходженні в результатах, які отримані на зразках, вирубаних штампом-просічкою, зразки виготовляють механічною обробкою.

При виготовленні вісь зразка-лопатки повинна бути паралельна осі труби. Товщина зразка-лопатки повинна дорівнювати товщині труби.

Перед випробуванням зразки кондиціонують за ГОСТ 12423 при температурі (23±2)˚С не менше 2 год. На зразках-лопатках вимірюють мікрометром товщину та ширину в робочій частині не менше ніж в трьох поперечних перерізах з похибкою по ширині не більше 0,05 мм та по товщині - не більше 0,01 мм. Площу кожного поперечного перерізу обчислюють з точністю до 0,001 см², при розрахунку границі текучості використовують мінімальну площу поперечного перерізу зразка.

Випробування проводять при швидкості розсування затискачів випробувальної машини, яка дорівнює:

• -         (100±10) мм/хв для зразків з е_n < 13мм;

• -         (25±2,5) мм/хв для зразків з е_n > 13 мм.

За результат випробування приймають мінімальне значення границі текучості при розтягу та відносного подовження при розриві.

8.6 Визначення зміни довжини труб після прогріву - за ГОСТ 27078 при температурі (110±2)°С.

8.7 Визначення стійкості при постійному внутрішньому тиску за ГОСТ 24157. Для обчислення випробувального тиску середній зовнішній діаметр та товщину стінки зразків визначають у відповідності з 8.4. Розрахунок випробувального тиску проводять з похибкою 0,01 МПа.

8.8 Визначення стійкості до газових складових

Випробування на стійкість труб до газових складових необхідно проводити за ГОСТ 24157 на трубах з d_n = 32 мм.

Зразок. що випробовується, заповнюють замість води синтетичним конденсатом, який складається із суміші 50 % масової частки н-декана (99 %) та 50 % масової частки 1-3-5 триметилбензолу.

Перед випробуванням зразки, які заповнені конденсатом, витримують в повітряному середовищі протягом 1500 год при температурі (23+2)˚С.

Зразки у водному середовищі при температурі 80°С протягом 30 год без ознак руйнування повинні витримувати постійний внутрішній тиск, що відповідає початковій напрузі в стінці труби 2 МПа.

8.9 Визначення термостабільності

8.9.1 Апаратура

Диференційний термічний аналізатор, наприклад, тину ВДТА-8МЗ або диференційний скануючий калориметр, наприклад, тину В-08МЛ, що підтримує температуру випробування з похибкою ±0,5°С.

Терези лабораторні, наприклад, типу АДВ-200М з похибкою зважування до 0,1 мг.

Балон за ГОСГ 949: з азотом за ГОСТ 9293, з киснем за ГОСТ 5583, які можна вмикати поперемінно.

8.9.2 Підготовка до випробування

Із сегменту труби відрізають зразок масою (1510,5) мг. Кількість зразків - не менше трьох.

8.9.3 Проведення випробування

В камеру термічного аналізатора поміщають відкриту алюмінієву чашку із зразком та порожню алюмінієву еталонну чашку. При роботі із скануючим калориметром вимірювальна чашка закривається кришкою з отвором. Через камеру приладу пропускають азот зі швидкістю (50±1,5) мл/хв, камеру приладу нагрівають до температури (200±0,5)°С зі швидкістю 20˚С/хв. Потім включають запис термограми, на якій будується графік залежності різниці температур АТ від часу τ (рисунок 1). Після п'яти хвилин камеру приладу переключають на подачу кисню і відмічають цю точку на термограмі (точка А). Запис термограми продовжують до досягнення максимуму екзотермою окислення, потім прилад відключають.

8.9.4 Обробка результатів

До отриманої кривої проводять дотичну до екзотерми в точці її максимального нахилу до перетину з продовженням горизонтальної прямої (точка В. Після проектують точки А і В на вісь абсцис.

Рисунок 1 - Типова крива окислювальної термостабільності поліетилену

 

За термостабільність приймають середній арифметичний час у хвилинах, який пройшов від точки А' до точки В' на трьох зразках.

8.10 Визначення стійкості до швидкого розповсюдження тріщин для труб з d_n ≥ 250мм.

8.10.1 Апаратура

Установка для випробування (рисунок 2) складається з таких частин:

а) зовнішньої обойми у вигляді кілець, яки допускає вільне розширення труби від внутрішнього тиску та яка водночас обмежує радіальне розширення під час руйнування. Внутрішній діаметр вказаної обойми повинен бути (1,10±0,04) d_n. Крок кілець вздовж поздовжньої осі повинен бути (0,35±0,05) d_n, а ширина кілець на ділянці від точки нанесення удару до кінця зони виміру повинна бути (0,15±0,05) d_n;

б) внутрішньої оправки, яка складається з:

- несучого стрижня, діаметр якого повинен бути (0,4±0,1) d_вн.min;

- ковадла, діаметр якого повинен бути (0,98±0,01) d_вн.min з виїмкою,

Ли³

розташованою під бойком з об'ємом не більше 1 % від

- декомпресійних перегородок, діаметр яких повинен бути (0,95±0.01 d_вн.min;

• -         d_вн.min - мінімальний внутрішній діаметр труби розраховують за формулою

d_вн.min = d_n - 2e_y.max(8.1)

 

1 - кільця зовнішньої обойми; 2 - ковадло; 3 - несучий стрижень: 4 декомпресійні перегородки; 5 - заглушки; 6 - бойок; 7 - зразок, який випробовують

Рисунок 2 - Схема проведення випробування на стійкість до швидкого розповсюдження тріщин

 

Крок декомпресійних перегородок повинен бути (0,4º_-0,1) d_n.

Розміри внутрішньої оправки в зоні вимірювання забезпечують можливість заповнення не менше 70 % внутрішнього об'єму зразка, що випробовується, стисненим повітрям;

в) манометрів для вимірювання внутрішнього статичного тиску в зоні вимірювання з похибкою ±1 % та пристроєм для подачі тиску всередину зразка, що випробовується;

і) заглушок, які ущільнюють зразок по зовнішньому діаметру, котрі установлюються з обох кінців зразка, що випробовується. Конструкція заглушок забезпечує герметичне з'єднання з зразком та пристроєм для подачі тиску;

д) бойка для нанесення удару (рисунки 2 і 3). Лезо бойка повинне проникати на глибину (1,0-1,5) e_n від зовнішньої поверхні труби, що випробовується.

8.10.2 Відбір зразків

Випробування повинні проводитись на зразках у виді відрізків труб завдовжки 7; 8 d_n, що відібрані від партії у відповідності з 7.2. Довжина зони виміру повинна бути більше ніж 5 d_n. Зовнішня та внутрішня поверхні зразка в зоні виміру не повинні оброблятися, надрізатися або піддаватися будь-якому впливу.

 

Рисунок 3 - Бойок для проведення випробування на стійкість до швидкого розповсюдження тріщин

 

8.10.3 Підготовка до випробування

Перед випробуванням визначають умови ініціювання тріщин на скорочених відрізках з довжиною зони виміру не менше 5 d_n, щоб отримати тріщину завдовжки не менше 1 d_n. Швидкість удару бойка повинна складати (15±5) м/с. Якщо тріщина не ініціюється, то на внутрішню поверхню зразка бритвою наносять надріз завглибшки не менше 1 мм.

Зразок, який випробовується, складають в обоймі і кондиціонують при температурі 0_-2°С протягом 3 год ± 15 хв при е_n < 8 мм; 6 год ±30 хв при 8мм ≤ е_n < 16мм; (16±1) год при е_n ≥ 16 мм безпосередньо перед випробуванням, занурюючи зразки в суміш води з льодом.

8.10.4 Проведення випробування

Зразок піддають впливу постійного внутрішнього тиску повітря Р, який підтримується з похибкою ±1%, та проводять удар бойком в точці ініціювання у відповідності з умовами за 8.10.3.

Кожний зразок повинен бутті випробуваний протягом не більше 3 хв після кондиціювання (8.10.3).

Довжину тріщини "а" вимірюють в зоні виміру металевою рулеткою за ГОСТ7502.

8.10.5 Обробка результатів

Утворюючи різні тиски повітря всередині труби (вище або нижче очікуваною значення "критичного тиску"), отримують не менше двох результатів, за яких утворюється тріщина завдовжки а ≤ 4,7 d_n та за яких довжина тріщини складає а > 4,7 d_n.

Утворення тріщини завдовжки а > 4,7 d_n характеризує початок швидкого розповсюдження тріщин.

8.10.6 Результат випробувань

За результат випробування повинні приймати мінімальний внутрішній тиск повітря ("критичний тиск"), за якого виникає процес швидкого розповсюдження тріщини на зразку (згідно з показником 9 таблиці 2).