7.2.5 Періодичні випробування на відповідність вимогам водонепроникності, опору паропро-
никності, опору теплопередачі, водопоглинання (5.3.1, 5.3.5, 5.3.7, 5.3.10, 5.3.11) проводять на
одному спеціально виконаному зразку з'єднувального шва раз на рік в акредитованих лабора-
торіях. При отриманні незадовільних результатів контролю здійснюють повторний контроль на
подвійній кількості зразків. У разі незадовільних результатів повторного контролю партія швів
прийманню не підлягає. Виконання з'єднувальних швів призупиняють, проводять аналіз та
усунення причин невідповідності. Виконання з'єднувальних швів відновлюють при позитивних
результатах періодичних випробувань.
Результати періодичних випробувань оформлюються протоколом і затверджуються керівником організації виконавця робіт із виконання з'єднувальних швів і там же зберігаються.
7.2.6 Типові випробування на відповідність вимогам стійкості до експлуатаційних температур,
стійкості до дії сонячного випромінювання та стійкості до дії атмосферних впливів (5.3.3, 5.3.4,
10
ДСТУ Б В.2.6-79:2009
5.4.4) проводять на трьох зразках з'єднувальних швів при впровадженні їх для використання на будівництві, при заміні матеріалів і комплектуючих, які використовуються при виконанні з'єднувальних швів.
7.3 Підтвердження відповідності швів вимогам цього стандарту здійснюється згідно з вимогами Технічного регламенту будівельних виробів, будівель і споруд, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 20 грудня 2006 р. № 1764, шляхом їх сертифікації.
7.3.1 Сертифікація здійснюється призначенням в установленому порядку органом з оцінки відповідності (далі - орган оцінки) з використанням модуля В (перевірка виробу певного типу) в комбінації з модулем F (перевірка продукції) згідно з вимогами Технічного регламенту модулів оцінки відповідності та вимог щодо маркування національним знаком відповідності, які застосовуються в технічних регламентах, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 7 жовтня 2003 р. №1585 та із застосуванням процедур, які зазначені у Технічному регламенті будівельних виробів, будівель і споруд та конкретизовані цим стандартом:
а) виконавець робіт або уповноважена ним особа подають до органу оцінки заявку на перевірку
типу, яка повинна містити:
назву та адресу виробника, а у разі подання заявки уповноваженою особою - її назву і адресу,
а також документ про надання повноважень;
письмове підтвердження, що така заявка не була подана до іншого органу оцінки;
б) виконавець робіт або уповноважена ним особа подають до органу оцінки технічну доку-
ментацію, яка повинна охоплювати всі стадії проектування, виробництва і застосування продукції
та давати можливість оцінити її відповідність вимогам цього стандарту, включно із:
загальним описом, конструкцією та робочими кресленнями з'єднувального шва;
описами, що стосуються функціонування шва;
списком стандартів із переліку національних стандартів і описом рішень, прийнятих на
виконання вимог регламенту, якщо згадані стандарти не були застосовані;
результатами проектних розрахунків, випробувань тощо;
звітами про випробування продукції.
в) орган оцінки:
проводить аналіз технічної документації з метою підтвердження того, що типовий зразок
продукції виготовлено згідно з технічною документацією;
здійснює контроль за виконанням робіт на будмайданчику. Відбір спеціально виготовлених
зразків проводиться представником органу оцінки за участю представників виконавця робіт або
уповноваженої ним особи;
проводить оцінку граничного рівня дефектності продукції (модуль F) за результатами визна-
чення показників властивостей, що мають кількісні дані (наприклад, адгезія, водонепроникність,
паропроникність, опір теплопередачі, звукоізоляція) при виробництві партій продукції одного типо-
розміру, або статистичного аналізу долі негативних результатів випробувань за певний період
часу -для показників властивостей, контроль яких у процесі виробництва здійснюється за альтер-
нативною ознакою (наприклад, геометричні параметри);
організує проведення випробувань зразків з'єднувальних швів певного типу на їх відповідність
до переліку показників властивостей, відповідно до вимог цього стандарту і має включати: вимоги
до зовнішнього вигляду поверхонь, геометричних параметрів, матеріалів, деформаційної стійкості,
водонепроникності, паропроникності, опору теплопередачі.
Випробування зразків проводять у лабораторіях, атестованих у встановленому порядку у присутності представників органу оцінки. Протокол випробувань підписують представники виробника, випробувальної лабораторії та органу оцінки. Затверджує протокол керівник органу оцінки.
Якщо один або більше перевірених зразків не відповідають вимогам цього стандарту, орган оцінки розробляє план коригувальних дій і контролює їх виконання з боку виробника до приведення стану виробництва у відповідність з вимогами технологічного регламенту;
11
ДСТУ Б В.2.6-79:2009
- при позитивних результатах аналізу технічної документації, контролю виробництва, оцінки
граничного рівня дефектності продукції та випробувань зразків з'єднувальних швів певного типу
орган оцінки видає виробнику або уповноваженій ним особі сертифікат відповідності продукції
вимогам цього стандарту і реєструє його у встановленому порядку.
7.3.2 Після отримання сертифіката відповідності виробник наносить національний знак відповідності на документі про якість чи акті здавання-приймання відповідно до правил застосування національного знака відповідності, затверджених постановою Кабінету Міністрів України від 29 листопада 2001 р. № 1599.
Сертифікат відповідності вимогам цього стандарту та вищезазначена документація повинні зберігатися виробником впродовж 10 років після виконання робіт і надаватися для перевірки у встановленому законодавством порядку.
Вимоги безпеки та охорони довкілля перевіряють при впровадженні з'єднувальних швів, у
подальшому - в порядку, передбаченому органами державного нагляду.
Виконавець робіт із улаштування з'єднувальних швів підтверджує приймання монтажних
робіт документом про якість (паспортом), в якому вказує:
найменування та адресу будівельної організації;
найменування та адресу будівельного об'єкта;
умовне позначення і технічні характеристики з'єднувального шва;
кількість пред'явлених до приймання з'єднувальних швів;
дату оформлення документа;
штамп служби якості і підпис відповідальної особи.
8 МЕТОДИ КОНТРОЛЮВАННЯ
Випробувальне обладнання повинно бути атестованим згідно з ГОСТ 24555, засоби вимі-
рювань повинні бути повірені згідно з ДСТУ 2708.
Відхили геометричних розмірів від номінальних, вказаних в 5.2.3 - 5.2.5, вимірюють із
похибкою до ±0,5 мм.
Геометричні розміри монтажних зазорів (5.2.3) і глибину (висоту) нерівностей (5.7.1) вимірюють за допомогою металевої вимірювальної рулетки згідно з ДСТУ 4179, металевої лінійки згідно з ДСТУ ГОСТ 427, штангенциркуля згідно з ДСТУ ГОСТ 166 (ИСО 3599) з використанням методів згідно з ГОСТ 26433.0 і ГОСТ 26433.1.
Підготовлення поверхонь прорізів (5.5) оцінюють візуально.
Опір теплопередачі (5.1.4, 5.3.7) з'єднувальних швів визначають розрахунковим методом
згідно з ДСТУ Б В.2.6-17 із урахуванням результатів випробувань теплопровідності матеріалів, які
використовують для улаштування з'єднувального шва, згідно з ДСТУ Б В.2.7-105.
Повітропроникність і водонепроникність з'єднувальних швів (5.1.4, 5.3.1) визначають згідно
з ДСТУБВ.2.6-18.
Випробування проводять з використанням спеціальної блок-панелі, конструкція якої представлена на рисунку 3, яка представляє собою дерев'яну касету з встановленою до неї панеллю. Внутрішній профіль касети імітує конструкцію віконного прорізу, в який установлюють блок.
Зазор між касетою та панеллю, а також конструкцію і технологію виконання з'єднувального шва приймають згідно з конструктивним рішенням вузла примикання. Поверхні панелі і касети повинні мати водостійке покриття.
Блок-панель встановлюють у проріз випробувальної камери герметично.
12
ДСТУ Б В.2.6-79:2009
Рисунок 3 - Пристосування для випробувань зєднувальних швів на повітропроникність,
водопроникність та звукоізоляцію
8.6 Звукоізоляцію (5.1.4) визначають згідно з ДСТУ Б В.2.6-19. Для проведення випробування
використовують блок-панель згідно з 8.5, при цьому панель заповнюють сухим піском із товщиною
шару не менше 150 мм.
Блок-панель установлюють у проріз випробувальної камери на звукоізоляційній замазці.
Зовнішній вигляд і якість виконання елементів і ділянок з'єднувального шва (5.3.6, 5.3.13)
оцінюють візуально з відстані від 400 мм до 600 мм при освітленості не менше 300 лк.
Визначення міцності зчеплення (адгезії) герметизуючих стрічок і прокладок (5.3.2, 5.3.12)
здійснюють у такій послідовності:
за допомогою різального інструмента (наприклад, різака) підрізають крайку стрічки, вста-
новленої на поверхні стінового прорізу чи віконного блока;
крайку стрічки затискають у спеціальний захват і через динамометр, що має діапазон
вимірювань від 1 кг до 10 кг і ціну поділки 0,1 кг згідно з ГОСТ 13837, відривають перпендикулярно
до поверхні зчеплення.
13
ДСТУ Б В.2.6-79:2009
8.9 Опір паропроникності матеріалів з'єднувального шва (5.3.5, 5.3.11) визначають згідно з
ГОСТ 25898.
Водопоглинання теплоізоляційної ділянки (5.3.10) визначають згідно з ДСТУ Б В.2.7-134.
Адгезійну міцність герметизуючих матеріалів (5.3.2) та центральної теплоізолюючої
ділянки (5.3.9) визначають згідно з ДСТУ Б В.2.7-133, ДСТУ Б В.2.7-134 та ДСТУ Б В.2.7-ХХ:200Х.
Визначення деформативної стійкості теплоізоляційної ділянки шва (5.1.3)
Апаратура- машина розривна, що має робочу частину шкали силовимірювача в межах
від 0 Н до 1000 Н з допустимою похибкою вимірювань навантаження не більше ± 1 % і забезпечує
швидкість переміщення рухомого захвата (10 ±5) мм/хв.
Зразки для випробувань отримують шляхом заповнення внутрішньої порожнини корпусу
пристосування матеріалом, що входить до складу з'єднувального шва, наприклад, пінополіуре
таном монтажним. Внутрішній розмір корпусу, що визначає розмір зразка, 100 мм х 200 мм. Крайки
зразка повинні бути відділені від внутрішніх бокових поверхонь корпусу поліетиленовою плівкою.
На дно корпусу пристосування до заповнення піною кріплять підкладку з того ж конструкційного
матеріалу, що і вікно, завтовшки не менше 1 мм. Таку саму підкладку закріплюють на пуансоні
перед встановленням розрахункового зазору між дном корпусу і пуансоном. Після заповнення
пінополіуретаном зразок витримують до повного отвердіння впродовж часу, зазначеного в нор
мативному документі на конкретний вид матеріалу.
Схема пристосування для підготовки зразка і його встановлення до випробувальної машини наведена на рисунку 4.
Кількість зразків для випробувань не менше трьох.
І - положення пуансона при заданій товщині зразка h1; II - положення пуансона при розтягненні зразка h3; III-положення пуансона при стисканні зразка h2; 1 - пуансон; 2 - корпус; 3-зразок утеплювача; 4-підкладка; 5 - знімні пластини; 6 - обкладки з поліетиленової плівки
Рисунок 4 - Схема пристосування для випробувань теплоізоляційного шару з'єднувального шва на деформативну стійкість
14
ДСТУ Б В.2.6-79:2009
8.12.3 Проведення випробувань
Зразок встановлюють у захвати розривної машини і виконують розтягнення і стискання зразка поетапно з кроком 1 мм і витримкою на кожному кроці впродовж 30 хв.
Величину розтягнення та стискання у міліметрах встановлюють, виходячи, як правило, з розрахунку температурних розширень блоків із різних матеріалів, враховуючи дані таблиці 1. Проводять не менше 20 циклів розтягнення-стискання зразка (один цикл - розтягнення та стискання зразка з кроком 1 мм на розраховану величину розтягнення-стискання).
Таблиця 1 - Коефіцієнт лінійного розширення матеріалів, з яких виготовлені віконні блоки
|
Матеріал |
Коефіцієнт лінійного розширення α 1, (106/°С) |
Зміна довжини ∆l, (мм/м °С) |
|
Алюміній |
24 |
0,024 |
|
Мідь |
16 |
0,016 |
|
Сталь |
12 |
0,012 |
|
Бетон |
12 |
0,012 |
|
Скло |
Від 3 до 9 |
Від 0,03 до 0,009 |
|
Деревина |
Від 3 до 6 |
Від 0,003 до 0,006 |
|
ПВХ |
70 |
0,07 |
8.12.4 Оцінка результатів випробувань здійснюється шляхом огляду зразка після його видалення з пристосування разом з підкладками. Потім останні видаляють з поверхонь зразка. Результат випробувань визнають задовільним, якщо кожний зразок не має наскрізних розшарувань і руйнувань, а також якщо відшарування пінополіуретану від підкладки мають місцевий характер (площа адгезійного руйнування не перевищує 30 % поверхні зразка).
