Температура стенки определяется на основании теплотехнического расчета или результатов измерений, а при отсутствии этих данных принимается равной температуре среды, соприкасающейся со стенкой сосуда.
Таблица 5
|
Группа сосуда |
Расчетное давление, МПа (кгс/см2) |
Температура стенки, |
Характер рабочей среды |
|
1 |
Свыше 0,07 (0,7) |
независимо |
Взрывоопасная, или пожароопасная, или 1, 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007— 76 |
|
2 |
До 2,5 (25) |
ниже минус 70 выше 400 |
|
|
* |
Свыше 2,5 (25) до 4 (40) |
ниже минус 70 выше 200 |
Любая, за исключением указанной для 1 группы сосудов |
|
|
Свыше 4 (40) до 5 (50) |
ниже минус 40 выше 200 |
|
|
|
Свыше 5 (50) |
независимо |
|
Продолжение табл. 5
|
Г руппа сосуда |
Расчетное давление, МПа (кгс/см2) |
Температура стенки, °С |
Характер рабочей среды |
|
3 |
До 1,6 (16) |
от минус 70 до минус 20 от 200 до 400 |
Любая за исключением указанной для 1 группы сосудов |
|
Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25) |
от минус 70 до 400 |
||
|
Свыше 2,5 (25) до 4 (40) |
от минус 70 до 200 |
||
|
Свыше 4 (40) до 5 (50) |
от минус 40 до 200 |
||
|
4 |
До 1,6 (16) |
от минус 20 до 200 |
Объем контроля должен быть не менее предусмотренного настоящими Правилами.
В процессе изготовления сосудов должны проверяться:
соответствие металла свариваемых деталей и сварочных материалов требованиям действующих стандартов и технических условий;
соответствие качества подготовки кромок и сборки под сварку требованиям действующих стандартов и чертежей;
соблюдение технологического процесса сварки и термической обработки, разработанных в соответствии с требованиями действующих стандартов и чертежей.
Контроль качества сварных соединений производится следующими методами:
внешним осмотром и измерением;
ультразвуковой дефектоскопией;
радиографией (рентгено-, гаммаграфированием и др.);
радиоскопией7;
механическими испытаниями;
металлографическим исследованием;
испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии;гидравлическим испытанием;
пневматическим испытанием;
другими методами (магнитографией, цветной дефектоскопией, стилоскопированием, замером твердости, определением содержания в металле шва ферритной фазы, акустической эмиссией и др.), если таковые предусмотрены технической документацией.
-V Окончательный контроль качества сварных соединений сосудов, подвергающихся термообработке, должен производиться после проведения термообработки.
і 4.5.6. Сведения о контроле сварных соединений основных элементов і ‘ сосудов должны заноситься в паспорт сосуда.
Внешний осмотр и измерения
Внешнему осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения сосудов и их элементов с целью выявления в них следующих дефектов:
трещин всех видов и направлений;
свищей и пористости наружной поверхности шва;
' 3) подрезов;
4) наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;
і 5) смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами;
непрямолинейность соединяемых элементов;
несоответствие формы и размеров швов требованиям технической документации.
Перед внешним осмотром поверхность сварного шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений.
Осмотр и измерения сварных соединений должны производиться с наружной и внутренней сторон по всей протяженности швов. В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с двух сторон, его контроль должен производиться в порядке, предусмотренном автором проекта.
Ультразвуковая дефектоскопия и радиационный контроль
сварных соединений
Ультразвуковая дефектоскопия и радиационный контроль производятся с целью выявления в сварных соединениях внутренних дефектов.
К контролю сварных соединений сосудов физическими методами допускаются дефектоскописты, прошедшие специальную теоретическую подготовку и практическое обучение по программе, утвержденной Гособразованием СССР, сдавшие экзамены и имеющие соответствующее удостоверение на проведение контроля.Подготовка дефектоскопистов должна быть специализирована по методам контроля (ультразвуковая дефектоскопия, рентгеногаммаграфический и др.), а при необходимости — по типам сварных соединений, что должно быть указано в их удостоверениях.
Каждый дефектоскопист может быть допущен только к тем методам контроля, которые указаны в его удостоверении. Дефектоскопист, имевший перерыв в работе (по данному виду контроля) свыше 6 месяцев, должен вновь сдать экзамены в полном объеме. Дефектоскописты подвергаются ежегодной переаттестации, результаты которой необходимо оформлять протоколом и соответствующими записями в удостоверениях (на вкладышах).
Ультразвуковая дефектоскопия и радиационный контроль сварных соединений должны производиться в соответствии с требованиями стандартов.
Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия, радиационный контроль, оба метода в сочетании) выбирается исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного вида сварных соединений. j
Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиа- ’ ционным методом стыковых, угловых, тавровых и других сварных і соединений сосудов и их элементов (днищ, обечаек, штуцеров, ЛЮКОВ, I фланцев и др.), включая соединения люков и штуцеров с корпусом со- ; суда, должен соответствовать указанному в табл. 6.
Указанный объем контроля относится к каждому сварному соединению. Места сопряжений (пересечений) сварных соединений подлежат обязательному контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методам.
Ультразвуковая дефектоскопия или радиационный контроль швов приварки внутренних и наружных устройств к корпусу сосуда должны производиться при наличии требования в технической документации.
Таблица 6
|
Группа сосудов (см. табл. 5) |
Длина контролируемых швов от общей длины швов, % |
|
1 |
100 |
|
2 |
100 |
|
3 |
не менее 50 |
|
4 |
не менее 25 |
Сварные соединения сосудов, снабженных быстросъемными крышками, подлежат контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом в объеме 100 % независимо от установленной группы сосуда.Для сосудов 3 и 4 групп места радиационного или ультразвукового контроля устанавливаются отделом технического контроля предприятия-изготовителя после окончания сварочных работ по результатам внешнего осмотра.
Перед контролем соответствующего участка сварные соединения должны быть так замаркированы, чтобы их можно было легко 4. обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.
Предусмотренный настоящими Правилами объем ультразвуковой дефектоскопии и радиационного контроля сварных соединений может быть уменьшен по решению министерства (ведомства), согласованному с Госгортехнадзором СССР, в случае серийного изготовления предприятием сосудов при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков по определенным видам работ и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля в течение не менее одного года. Копия разрешения вкладывается в паспорт сосуда.
При выявлении недопустимых дефектов в сварных соединениях, подвергаемых ультразвуковой дефектоскопии или радиационным методам в объеме менее 100 %, обязательному контролю и тем же методам подлежат однотипные8 швы этого изделия, выполненные данным сварщиком, по всей длине соединения.
При невозможности осуществления ультразвуковой дефектоскопии или радиационного контроля из-за недоступности отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм} контроль качества этих сварных соединений должен производиться другими методами в соответствии с инструкцией, утвержденной министерством и согласованной с Госгортехнадзором СССР.Ультразвуковая дефектоскопия и радиационный контроль стыковых сварных соединений по согласованию с Госгортехнадзором СССР могут быть заменены другим эффективным методом неразрушающего контроля.
Контрольные сварные соединения
Контроль механических свойств, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографическое исследование сварных соединений должны производиться на образцах, изготовленных из контрольных сварных соединений.
Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным сварным соединениям (по маркам стали, толщине листа или размерам труб, форме разделки кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва, режимам и температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым производственным соединением.
При сварке контрольных соединений (пластин), предназначенных для проверки механических свойств, проведения испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографического исследования, пластины следует прихватывать к свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся продолжением шва свариваемого изделия.
Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов сосудов, к которым прихватка пластин невозможна, может производиться отдельно от них, но с обязательным соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений.
При автоматической (механизированной) сварке сосудов на каждый сосуд должно быть сварено одно контрольное соединение. При ручной сварке сосудов несколькими сварщиками каждый из них должен сварить по одному контрольному соединению на каждый сосуд.
Если в течение рабочей смены по одному технологическому процессу сваривается несколько однотипных сосудов, разрешается на всю партию сосудов, сваренных в данной смене, выполнить одно контрольное соединение.
При серийном изготовлении сосудов в случае 100 % контроля стыковых сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом допускается на каждый вид сварки варить по одному контрольному соединению на всю партию сосудов. При этом в одну партию могут быть объединены сосуды, аналогичные по назначению и типу, изготовляемые из одного вида металлопродукции (листа, трубы, поковки и т.п.), одной марки металла, имеющие одинаковую форму разделки кромок, выполненные по единому технологическому процессу и подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл изготовления всех изделий по сборочно-сварочным работам, термообработке и контрольным операциям не превышает 3 месяцев.Для контроля качества сварных соединений в трубчатых элементах со стыковыми швами одновременно со сваркой последних должны изготовляться в тех же производственных условиях контрольные стыки для проведения испытаний механических свойств соединений. Число контрольных стыков должно составлять 1 % от общего числа сваренных каждым сварщиком однотипных стыков, но не менее одного стыка на каждого сварщика.
Сварка контрольных соединений во всех случаях должна осуществляться сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные соединения на сосудах.
Размеры контрольных соединений должны быть достаточными для вырезки из них необходимого числа образцов для всех предус- І мотренных видов механических испытаний, испытания на стойкость I против межкристаллитной коррозии, металлографического исследова- . ния, а также для повторных испытаний.
Из контрольных угловых и тавровых сварных соединений образцы (шлифы) вырезаются только для металлографического исследования.
Контрольные сварные соединения должны подвергаться ультразвуковой дефектоскопии или радиационному контролю по всей длине.
Если в контрольном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения, представленные данным соединением и не подвергнутые ранее дефектоскопии, подлежат проверке неразрушающим методом контроля по всей длине.
