Внутренний диаметр круглых или размер по наименьшей оси овальных лючков должен быть не менее 80 мм.
Люки и лючки необходимо располагать в местах, доступных для обслуживания.Крышки люков должны быть съемными. На сосудах, изолированных на основе вакуума, допускаются приварные крышки.
Крышки сосудов или люков массой более 20 кг должны быть снабжены подъемно-поворотными или другими устройствами для их открывания и закрывания.
Конструкция шарнирно-откидных или вставных болтов, хомутов, а также зажимных приспособлений люков, крышек и их флан-._ цев должна предотвращать их самопроизвольный сдвиг.
При наличии на сосудах штуцеров, съемных днищ или крышек, внутренний диаметр которых не менее указанных для люков в ст. 2.2.3, и обеспечивающих возможность проведения внутреннего осмотра, допускается люки не предусматривать.
ДНИЩА СОСУДОВ
В сосудах применяются днища: эллиптические, полусферические, торосферические, сферические неотбортованные, конические отбортованные, конические неотбортованные, плоские отбортованные, плоские неотбортованные.
Эллиптические днища должны иметь высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра днища. Допускается уменьшение этой величины по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией.
Торосферические (коробовые) днища должны иметь:
высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра;
внутренний радиус отбортовки не менее 0,1 внутреннего диаметра днища;
внутренний радиус кривизны центральной части не более внутреннего диаметра днища.
Сферические неотбортованные днища могут применяться с приварными фланцами, при этом:
внутренний радиус сферы днища должен быть не более внутреннего диаметра сосуда;
сварное соединение фланца с днищем выполняется со сплошным проваром.
В сварных выпуклых днищах, состоящих из нескольких час- г тей с расположением сварных швов по хорде, расстояние от оси сварного шва до центра днища должно быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища.
Круговые швы выпуклых днищ должны располагаться на расстоянии не более 1/3 внутреннего диаметра днища.
Конические неотбортованные днища должны иметь центральный угол не более 45°. По заключению специализированной научноисследовательской организации по аппаратостроению центральный угол может быть увеличен до 60°.
Плоские днища с кольцевой канавкой и цилиндрической 8Таблица 1
|
Толщина стенки отбортованного элемента S, мм |
Расстояние до оси шва, не менее, мм |
|
До 5 |
15 |
|
Свыше 5 до 10 |
2S + 5 |
|
Свыше 10 до 20 |
S + 15 |
|
Свыше 20 |
S/2 + 25 |
' частью (бортом), изготовленной механической расточкой, должны изготовляться из поковки. Допускается изготовление отбортованного плоского днища из листа, если отбортовка выполняется штамповкой или обкаткой кромки листа с изгибом на 90°.
Для отбортованных и переходных элементов сосудов, за исключением выпуклых днищ, компенсаторов и вытянутых горловин под приварку штуцеров, расстояние от начала закругления отбортованного элемента до оси сварного шва в зависимости от толщины стенки отбортованного элемента принимается по табл. 1.
СВАРНЫЕ ШВЫ И ИХ РАСПОЛОЖЕНИЕ
Сварные швы сосудов должны быть стыковыми.
Допускаются сварные соединения в тавр и угловые для приварки плоских днищ, плоских фланцев, трубных решеток, штуцеров, люков, рубашек.
Указанные сварные швы должны быть с полным проплавлением.
Для приварки укрепляющих колец и опорных элементов допускается применение нахлесточных сварных швов.
Сварные швы должны быть дефектоскопичны и доступны для контроля при Изготовлении, монтаже и эксплуатации сосудов, предусмотренного требованиями настоящих Правил, соответствующих стандартов и технических условий.
Конструктивный зазор в угловых сварных соединениях допускается в случаях, предусмотренных нормативно-технической документацией Минхиммаша СССР и Минтяжмаша СССР.
Продольные швы смежных обечаек и швы днищ сосудов должны быть смещены относительно друг друга на величину трехкратной толщины наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм, между осями швов.
Указанные швы допускается не смещать относительно друг друга в сосудах, предназначенных для работы под давлением не более 1,6 МПа (І6 кгс/см2) и температуре не выше 400 °С, с номинальной толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы выполняются автоматической или электрошлаковой сваркой и места пересечения швов контролируются радиационным методом или ультразвуковой дефектоскопией в объеме 100 %.При приварке к корпусу сосуда внутренних и внешних устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок и др.) допускается пересечение этих сварных швов со стыковыми швами корпуса при условии предварительной проверки перекрываемого участка шва корпуса радиационным контролем или ультразвуковой дефектоскопией.
В случае приварки опор или иных элементов к корпусу сосуда расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента должно быть не менее толщины стенки корпуса сосуда, но не менее 20 мм.
Для сосудов из углеродистых и низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей1, подвергаемых после сварки термообработке, независимо от толщины стенки корпуса расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента должно быть не менее 20 мм.
В горизонтальных сосудах допускается местное перекрытие седловыми опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине не более О,35я0, а при наличии подкладного листа — не более 0,5яО, где D — наружный диаметр сосуда. При этом перекрываемые участки сварных швов по всей длине должны быть проверены радиационным контролем или ультразвуковой дефектоскопией.
В стыковых сварных соединениях элементов сосудов с разной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от одного
п
элемента к другому того элемента. Угол шать 20°.
Если разница в
I-
утем постепенного утонения кромки более толе- наклона поверхностей перехода не должен превы- толщине соединяемых элементов составляет не более 30 % толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм, то допускается применение сварных швов без предварительного утонения толстого элемента. Форма швов должна обеспечивать плавный переход от толстого элемента к тонкому.При стыковке литой детали с деталями из труб, проката или поковок необходимо учитывать, что номинальная расчетная толщина литой детали на 25—40 % больше аналогичной расчетной толщины стенки элемента из труб, проката или поковок, поэтому переход от толстого элемента к тонкому должен быть выполнен таким образом, чтобы толщина конца литой детали была не менее номинальной расчетной величины.
РАСПОЛОЖЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ В СТЕНКАХ СОСУДОВ
Отверстия для люков, лючков и штуцеров должны располагаться, как правило, вне сварных швов.
Типы сталей указаны в приложении 3.Допускается расположение отверстий:
на продольных швах цилиндрических и конических обечаек сосудов, если диаметр отверстий не более 150 мм;
на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов без ограничения диаметра отверстий;
на швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий w при условии 100 % проверки сварных швов днищ радиационным методом или ультразвуковой дефектоскопией.
Сварные швы вварки штуцеров и люков должны выполняться с полным проплавлением.
На торосферических (коробовых) днищах допускается расположение отверстий только в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от кромки отверстия до центра днища, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,40 (О — наружный диаметр днища).
МАТЕРИАЛЫ
Материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны обеспечивать их надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации (расчетное давление, минимальная отрицательная и максимальная расчетная температура), состава и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность, токсичность и др.) и влияния температуры окружающего воздуха.
Для изготовления сосудов, цистерн и бочек должны применяться материалы по соответствующим стандартам Минхиммаша СССР и Минтяжмаша СССР, а для изготовления баллонов — Минчермета СССР.
Применение материалов, указанных в соответствующих стандартах перечисленных министерств для изготовления сосудов, цистерн, бочек, баллонов, предназначенных для работы с параметрами, выходящими за установленные пределы, а также применение материалов, не указанных в стандарте, допускается по решению министерства, утвердившего стандарт. Копия решения должна быть приложена к паспорту на сосуд, цистерну, бочку, баллон.
Материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны обладать технологической свариваемостью.
При выборе материалов для сосудов, предназначенных для установки на открытой площадке или в неотапливаемых помещениях, должна учитываться абсолютная минимальная температура наружного воздуха для данного района, если температура стенки сосуда может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха, когда сосуд находится под давлением.Присадочные материалы, применяемые при изготовлении сосудов и их элементов, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов или технических условий.
Использование присадочных материалов конкретных марок, а также флюсов и защитных газов должно производиться в строгом соответствии с техническими условиями на изготовление данного сосуда и инструкцией по сварке.
Применение новых присадочных материалов, флюсов и защитных газов разрешается главным инженером предприятия после подтверждения их технологичности при сварке сосуда, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений (включая свойства металла шва) и положительного заключения специализированной научноисследовательской организации по сварке.
Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий и быть подтверждены сертификатами предприятий-поставщиков. В сертификате должен быть указан также режим термообработки полуфабриката на предприятии-поставщике. При отсутствии или неполноте сертификата или маркировки предприятие-изготовитель сосуда должно провести все необходимые испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат поставщика материала.
Углеродистая и низколегированная листовая сталь толщиной более 60 мм, предназначенная для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см2}, должна подвергаться полистному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом дефектоскопии. Методы и нормы контроля должны соответствовать классу I по ГОСТ 22727-77.
Биметаллические листы толщиной более 25 мм, предназначенные для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 4 МПа (40 кгс/см2), должны подвергаться полистному контролю ультразвуковой дефектоскопией или другим равноценным методом. Методы и нормы контроля сцепления плакирующего слоя должны соответствовать 1 классу по ГОСТ 10885-85.
Необходимость ультразвукового контроля и класс сплошности сцепления слоев в других случаях устанавливается нормативно-технической документацией на сосуд.
Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается по стандартам Минхиммаша СССР и Минтяж- маша СССР при условии контроля шва по всей длине радиационной, ультразвуковой или другой равноценной им дефектоскопией.
Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлическое испытание. Величина пробного давления при гидроиспытании должна быть указана в нормативно-технической документации на трубы. Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб, если они подвергаются по всей поверхности контролю физическими методами (радиационным, ультразвуковым или им равноценным). 12Поковки из углеродистых, низколегированных и среднелегированных сталей, предназначенные для работы под давлением свыше 6,3 МПа (63 кгс/см1) и имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, должны подвергаться поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом.
Дефектоскопии должно подвергаться не менее 50 % объема контролируемой поковки. Методика и нормы контроля должны соответствовать отраслевой нормативно-технической документации.
Отливки стальные должны применяться в термообработанном состоянии. Проверка механических свойств отливок проводится после *• термообработки.
Чугунные отливки из высокопрочного чугуна следует применять термически обработанными.
Гайки и шпильки (болты) должны изготавливаться из сталей разных марок, а при изготовлении из сталей одной марки — с разной твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки (болта).
Материал шпилек (болтов) должен выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким по значениям коэффициенту линейного расширения материала фланца. Разница в значениях коэффициента линейного расширения не должна превышать 10 %. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10 %) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность.
Допускается применять гайки из сталей перлитного класса на шпильках (болтах), изготовленных из аустенитной стали, если это предусмотрено нормативно-технической документацией.
В случае изготовления крепежных деталей холодным деформированием они должны подвергаться термической обработке — отпуску.
Необходимость термической обработки резьбы, изготовленной методом накатки, регламентируется нормативно-технической документацией.
ИЗГОТОВЛЕНИЕ
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Сосуды и их элементы, работающие под давлением, должны изготавливаться на предприятиях, которые располагают техническими средствами, обеспечивающими качественное их изготовление в полном соответствии с требованиями настоящих Правил, стандартов, технических условий и имеют разрешение местных органов Госгортехнадзора,
