---

неметаллические формы: деревянные, фанерные, древесно-пластиковые,

стеклопластиковые, железобетонные.

5.1.4. Эксплуатацию форм производят в соответствии с требованиями

действующей нормативно-технической документации.

5.2. Чистка, сборка и смазка форм

5.2.1. Перед формованием элементы формы (поддоны, борта, проемо-

образователи, вкладыши и пр.) внутри и снаружи очищают и смазывают.

Для очистки металлических форм применяют, как правило, специаль-

ные машины или ручной инструмент (пневматический или электрический).

Формовочные поверхности отсеков кассетных установок рекомендуется не

реже 1 раза в месяц очищать специальной машиной, оснащенной абразивным

кругом или абразивным инструментом.

Для чистки формовочных поверхностей форм из неметаллических

материалов и полимерных покрытий стальных поверхностей применяют

специальные машины, оснащенные щетками только с неметаллическим вор-

сом, а также скребки и другой ручной инструмент из сравнительно мягких

материалов.

5.2.2. Сборка форм производится, как правило, на специальных

механизированных постах и включает в себя установку и закрепление в

рабочем положении бортов, проемообразователей, вкладышей и вставок. В

собранной форме должно быть обеспечено плотное прилегание бортов друг

к другу и к поддону.

5.2.3. Очищенные формовочные поверхности форм необходимо смазы-

вать составами, обладающими достаточной адгезией к металлу или друго-

му материалу формы, не вызывающими коррозию форм, разрушение бетона и

появление пятен на поверхности изделий, а также безопасными для здоро-

вья людей и в пожарном отношении. Запрещается применять расслоившуюся

смазку.

Смазочные составы наносят тонким равномерным слоем, как правило,

механизированными устройствами.

5.3. Установка и фиксация ненапрягаемых арматурных изделий,

закладных и комплектовочных элементов

5.3.1. Армирование железобетонных изделий производят, как

правило, пространственными или объемными каркасами. Ручная дуговая

сварка арматурных изделий в форме не допускается.

5.3.2. Проектные положения в изделиях арматурных каркасов,

закладных элементов, строповочных петель, отдельных стержней и

выпусков, а также толщины защитных слоев бетона должны обеспечиваться

надежной (не допускающей смещения их при укладке и уплотнении бетонной

смеси) фиксацией их положения в форме (отсеке) с помощью различных

фиксаторов, временных или постоянных крепежных устройств.

С.12 ДБН А.3.1-7-96

-------------------

5.3.3. Различные вкладыши, теплоизоляционные материалы и другие

комплектовочные элементы необходимо устанавливать в форму в соот-

ветствии с требованиями стандартов и проектной документации на изделия

в последовательности, указанной в технологических документах.

5.4. Натяжение напрягаемой арматуры

5.4.1. Выбор способа натяжения арматуры производят в зависимости

от требований проектной документации, типа изделия, вида армиро-

вания, класса арматуры и конкретных условий производства. Стержневую

арматуру диаметром 8-22 мм натягивают, как правило, электротер-

мическим способом; диаметром 25-40 мм - механическим способом.

Арматурную проволоку и стержневую термически или термомеханически

упрочненную арматуру натягивают механическим или электротермическим

способами. Контроль натяжения - по ГОСТ 22362.

5.4.2. Величина контролируемого напряжения арматуры и допустимое

отклонение ее должны приниматься по проектной документации или норма-

тивному документу на конкретный тип изделия.

5.4.3. При электротермическом способе натяжения арматуры на упоры

формы (стенда) температура ее нагрева не должна превышать значений,

установленных нормативными документами на арматурную сталь.

Время нагрева стержней следует принимать в пределах 1-3 мин,

проволоки - 10-30 с. Не допускается одновременный нагрев нескольких

стержней разного диаметра.

5.4.4. При натяжении на бетон изделия установку напрягаемой

арматуры в виде пучков высокопрочной проволоки, канатов (прядей) или

стержней следует производить до формования в случае применения неиз-

влекаемых каналообразователей, а в случае применения извлекаемых кана-

лообразователей или укладки напрягаемой арматуры в открытых лотках,

образуемых при формовании изделия, - после твердения бетона.

5.4.5. Натяжение напрягаемой арматуры на бетон изделия должно

производиться после набора бетоном прочности на сжатие, установленной

проектной документацией, но не менее 50% от проектного класса.

6. ФОРМОВАНИЕ И ОТДЕЛКА ИЗДЕЛИЙ

6.1. Общие положения

6.1.1. На этапе формования обеспечивают: заданную структуру изде-

лия (однослойное, многослойное, пустотное), установленную прочность и

плотность бетона, проектные размеры и конфигурацию изделия, требуемый

класс чистоты лицевых поверхностей.

6.1.2. Технологический процесс формования состоит из следующих

операций:

- укладки бетонной (растворной) смеси и ее распределения по фор-

ме;

- уплотнения смеси;

- укладки утеплителя, арматуры и бетонной смеси верхнего слоя, а

также ее уплотнения (для трехслойных изделий);

- отделки поверхностей изделий при формовании;

- извлечения формообразующих элементов ( полная или частичная

немедленная распалубка до тепловой обработки).

ДБН А.3.1-7-96 С.13

-------------------

6.1.3. Формование изделий может осуществляться прессованием,

вибрационным способом, вибропрессованием, виброштампованием и сколь-

зящим виброштампованием, вибропрокатом, виброэкструзией, вакуумирова-

нием, центробежным способом, торкретированием и другими способами.

Новые методы формования допускается применять только после

завершения опытной проверки и утверждения в установленном порядке

технологического регламента для конкретных изделий.

6.1.4. Способ формования выбирают исходя из вида изделий,

характеристики бетонной смеси и принятой технологии изготовления с

учетом требований к их качеству, технике безопасности, охране окружаю-

щей среды, принимая во внимание необходимость экономии материальных,

трудовых и топливно-энергетических ресурсов.

6.1.5. Технологические режимы формования должны соответствовать

формовочным свойствам обрабатываемых бетонных смесей ( подвижность,

жесткость) и технологическим параметрам используемого оборудования.

Для изготовления в конкретных производственных условиях конкретных ви-

дов изделий (габаритные размеры, конфигурация, сложность и густота ар-

мирования) необходимо устанавливать рабочие параметры формовочного

оборудования и соответствующие им формовочные свойства бетонных сме-

сей.

Преимущество следует отдавать тем методам формования, которые

обеспечивают применение смесей с минимальным водосодержанием.

6.2. Укладка смеси

6.2.1. Смесь укладывают в формы или формовочную оснастку, как

правило, бетоноукладчиками со специальными устройствами для выдачи и

распределения смеси (питателями, насадками, вибропротяжными устройст-

вами, поворотными воронками, вибролотками, плужковыми разравнивателями

и т.п.) и без применения ручного труда.

6.2.2. Укладку смеси при формовании на открытых полигонах следует

производить с предохранением ее и свежеотформованных изделий от вред-

ных атмосферных воздействий с использованием специальных укрытий, на-

весов или покрытий.

6.2.3. Укладку бетонной смеси необходимо проводить беспрерывно.

Время вынужденного перерыва при укладке не должно превышать времени

начала схватывания цемента.

6.3. Уплотнение смеси

6.3.1. Режимы формования изделий должны обеспечивать коэффициент

уплотнения бетонных смесей Ку = 0,98 при использовании смесей марок по

удобоукладываемости Пб2-Пб5 и не менее Ку= 0,96 для менее подвижных,

жестких и мелкозернистых бетонных смесей. При уплотнении легкобетонных

смесей объем межзерновых пустот следует устанавливать в соответствии с

ДСТУ Б В.2.7-18-95.

6.3.2. При формовании на виброплощадках изделий из бетонной смеси

жесткостью Ж2 и выше, а также лотков и оболочек из смеси жесткостью Ж1

и выше применяют пригрузы для повышения однородности уплотнения смеси

и качества верхних поверхностей изделий.

Значение статического давления на смесь, создаваемого пригрузами,

виброштампами, вибропрессами и другими формующими устройствами, обычно

С.14 ДБН А.3.1-7-96

-------------------

не превышает 0,025 МПа (0,25 кгс/см2).

6.3.3. При использовании глубинных вибраторов для уплотнения

бетонных смесей в изделиях учитывают эффективный радиус действия

вибраторов. Зоны вибрирования смеси от каждого погружения вибраторов

обычно перекрывают друг друга на 1/5.

Вибраторы погружают в вертикальном положении на всю глубину укла-

дываемого слоя смеси, проникая в нижележащий слой (при его наличии).

Уплотнение смеси поверхностными вибраторами производят непрерыв-

ными полосами, не допуская необработанных участков.

6.3.4. Уплотнение бетонных смесей считают достаточным, если

наблюдается прекращение их оседания в форме и выделение на поверхности

пузырьков воздуха, а также погружение крупного заполнителя в раствор и

появление раствора на поверхности изделия и у бортов формы.

После завершения уплотнения смеси центрифугированием сливают

разжиженный цементный шлам.

6.3.5. Сразу после завершения формования изделий тщательно очи-

щают закладные элементы, неформовочные поверхности форм и детали шар-

нирных и замковых соединений от остатков бетонной и растворной смеси.

6.4. Отделка поверхностей изделий при формовании

6.4.1. Выбор способов декоративной отделки фасадных поверхностей

(цветными бетонами, керамической или стеклянной плиткой, декоративным

рельефом и т.п.) производят в соответствии с архитектурно-техническими

требованиями к изделиям, установленными стандартами, проектной доку-

ментацией и принятым технологическим приемом формования (лицом вверх

или вниз) с обеспечением индустриальности и долговечности отделки.

Параметры и технологический регламент выполнения отделки фасадных

поверхностей различными способами обычно соответствуют нормативной и

технологической документации.

6.4.2. Открытые горизонтальные поверхности отформованных изделий

с целью повышения степени заводской готовности заглаживают специализи-

рованными машинами, оснащенными заглаживающими брусами, валками и дис-

ками.

Заглаживание поверхностей изделий, изготовленных из подвижных бе-

тонных смесей, производят не ранее чем через 30 мин после формования.

6.5. Ускоренная распалубка и безопалубное формование

6.5.1. При массовом изготовлении относительно простых однотипных

изделий, формуемых из жестких бетонных смесей, для снижения металлоем-

кости форм применяют немедленную распалубку путем снятия бортовой ос-

настки после формования изделий (в цикличных процессах) или безопалу-

бочное формование (в непрерывных процессах) с соблюдением всех устано-

вленных требований к геометрической точности и другим характеристикам

готовых изделий

6.5.2. При массовом изготовлении изделий широкой и изменяемой

номенклатуры и применении умеренно жестких и малоподвижных бетонных

смесей используют ускоренную распалубку (частичную, немедленную, поэ-

тапную или комбинированную), при которой немедленно после формования

вынимаются отдельные вкладыши или базовые элементы бортоснастки, дру-

гие элементы бортоснастки снимаются после кратковременного выдержива-

ДБН А.3.1-7-96 С.15

-------------------

ния или предварительной тепловой обработки свежеотформованных изделий

в течение 0,5-2 ч.

6.5.3. Безопалубочное формование изделий на длинных стендах

применяют для изготовления сплошных и пустотных предварительно напря-

женных изделий, преимущественно длинномерных и с повышенными требова-

ниями к качеству, с использованием бетонных смесей жесткостью не менее

15 с и со скоростью формования не менее 1 м/мин.

6.5.4. При немедленной и ускоренной распалубке структурная проч-

ность уплотненных смесей должна быть не менее 0, 1 МПа (1 кгс/см2)

7. ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА

7.1. Общие положения

7.1.1. В процессе тепловой обработки (ТО) должны быть получены

изделия требуемого качества с установленными нормативными документа-

ми и проектной документацией значениями прочности бетона, а также

отпускной влажности конструкционно-теплоизоляционного легкого бетона в

заданные сроки при рациональных энергетических затратах.

7.1.2. Рациональное расходование тепловой энергии обеспечивается

использованием современных малоэнергоемких способов ТО, совершенство-

ванием конструкций тепловых агрегатов, выбором режимов ТО на основе

системного подхода к процессу производства изделий, использованием хи-

мических добавок-ускорителей твердения, быстротвердеющих вяжущих, а

также применением средств автоматического управления ТО.

7.2. Тепловые агрегаты

7.2.1. Вид теплового агрегата (камеры периодического или непре-

рывного действия: ямные, туннельные, щелевые; термоформы, кассеты,

стенды, гелиоформы и т.п.) и теплоносителя ( водяной пар, паровоз-

душная смесь, горячий воздух, электроэнергия, продукты сгорания при-

родного газа ( ПСПГ), высокотемпературные масла, горячая вода, солнеч-

ная энергия и т.п.) следует определять в зависимости от типа техноло-

гической линии ( конвейерная, агрегатнопоточная, кассетная, стендо-

вая), в состав которой входит агрегат, конструкции и материала прогре-