---

1.3.5 Болты и гайки болтовых соединений металлоконструкций, работающие на срез, смятие и растяжение, должны изготовляться из углеродистой стали. Конструкция и размеры их должны отвечать ГОСТ 1759.1-82.

1.3.6 Заклепки должны изготовляться из стали марок Ст 2 и Ст 3.

1.3.7 Сварочные материалы, которые применяются для сварки металлоконструкций кранов, должны обеспечивать механические свойства основного металла (предел прочности, предел теку­чести, относительное удлинение, угол статического изгиба, ударную вязкость) не ниже нижнего предела механических свойств основного металла для данной марки стали, которые установлены Государственным стандартом или техническими условиями.

1.3.8 Для сварки металлоконструкций в зависимости от способа сварки, должны применяться присадочные материалы, которые представлены в приложении В.

1.3.9 При сваривании вспомогательных элементов металлоконструкций к несущим конструк­циям необходимо использовать электроды, которые применяются для сварки несущих металло­конструкций.

1.3.10 Качество и марка сварочных материалов должны подтверждаться сертификатами заводов-изготовителей или паспортом.

Перед применением электродов, независимо от наличия сертификат, необходимо проверить

технологические свойства каждой партии электродов.

1.3.11 Электроды и флюс необходимо просушить и прокалить согласно режимам, указанным в паспортах на эти материалы.

1.3.12 Если в одном сварном соединении применяются стали разных марок, то механические

свойства наплавленного металла должны отвечать свойству стали с наибольим пределом проч­ности.

С.4 ДБНВ.2.8-11-99

1.3.13 Применение сталей, электродов, сварной проволоки, флюсов и метизов, не имеющих сертификатов качества или паспортов, а также при недостаточных данных о их качестве, разрешается после проведения лабораторных исследований этих материалов и подтверждения их качества, марки и соответствия действующим стандартам, техническим условиям и требованиям проекта.

1.3.14 Хранение материалов должно быть организовано так, чтобы исключалась возможность смешивания отдельных марок и партий материалов. Сталь при хранении должна быть уложена на устойчивые стеллажи высотой не больше 1,5 м на подкладках; касание до пола или грунта не допускается

1.3.15 Сварочные материалы (флюс, электроды) должны храниться отдельно по маркам и партиям в сухом помещении. Флюс нужно хранить в закрытой таре.

1.4 Условия, обеспечиваемые при ремонте металлоконструкций

1.4.1 Изготовление элементов металлоконструкций

1.4.1.1 Элементы металлоконструкций, получившие существенные деформации, а также те, которые имеют трещины, пробоины и другие дефекты, не поддающиеся ремонту, должны быть отчасти или полностью заменены новыми.

1.4.1.2 Прокатная сталь, предназначенная для ремонта металлоконструкций, должна быть очи­щена от коррозии, грязи и старательно отрихтована.

1.4.1.3 Разметку деталей надо выполнять при помощи измерительных металлических рулеток, отвечающих второму классу точности согласно ГОСТ 7502-89, и измерительных металлических линеек согласно ГОСТ 427-75. При разметке необходимо учитывать припуски на механическую обработку и усадку от сварки, которые указаны в технической документации.

Разметку надо выполнять методами, которые обеспечивают высокую точность работ и наиболее экономный расход стали.

1.4.1.4 Размеры деталей металлоконструкций, которые в чертежах не имеют допусков, должны быть выполнены с такими предельными отклонениями: охватывающие по h16; охватываемые - по

H16 , другие – по IT16

±——. Как правило, размеры деталей уточняются при примерке на месте сварки.

2

Размеры деталей с механически обработанными кромками должны отвечать таким предельным отклонениям:

ІТ14

охватывающие - по h14; охватываемые - по Н14, другие - по ±——, кроме деталей, допуски которых указаны в

2

технической документации.

1.4.1.5 Детали металлоконструкций из проката (листового и фасонного), размеры которого не позволяют изготовить деталь с одного куска, должны размечаться по элементам в зависимости от имеющегося металла.

Стыки, не предусмотренные чертежами, при разметке надо располагать так, чтобы выдер­живались следующие условия:

а) длина элемента, который пристыковывается, не должна быть меньше 500 мм, если это не обусловлено чертежом. Стык должен размещаться возле конца основного элемента;

б) в двутавровых и коробчатых сварных балках и стержнях сварные стыки поясов должны быть смещены относительно стыков стенок не менее чем на 200 мм; расстояние между поперечными сечениями, в которых располагаются стыки поясов, должно быть не менее 400 мм; стыки поясов и стенок должны находиться на расстоянии от диафрагмы или ребер жесткости не менее, чем на 100 мм (рисунок 1); стыки вертикальных стенок коробчатых балок могут размещаться в одном поперечном сечении при условии контроля качества сварки в соответсгвии с указаниями, которые представлены в таблице 1.9;

в) в тавровых сварных балках стыки, стенки и пояса должны быть смещены один относительно другого не менее чем на 200 мм;

г) в решетчатых конструкциях стыки элементов поясов, состоящих из листов и полос, могут располагаться как в панелях, так и в узлах; стыки элементов поясов, состоящие из уголков и швеллеров и не контролируемые просвечиванием, должны находиться в границах узловых косынок и на расстоянии не менее 200 мм от кромок косынок и при этом они могут быть расположены в

ДБН В.2.8-11-99 С. 5

C.6 ДБН В.2.8-11-99

одном поперечном сечении (рисунок 2); сварные стыки уголков поясов в местах, отмеченных на рисунке 2 знаком (*), надо показывать службе технического контроля после разделывания кромок и после сварки;

д) в решетчатых конструкциях, которые контролируются просвечиванием, пояса надо распо­лагать не ближе 200 мм от узлов косынок;

е) стыки рельсов квадратного и прямоугольного сечения должны быть смещены по отношению к стыкам поясных листов не менее чем на 200 мм и выполняться согласно рисунка 3;

ж) стыки рельсов типа Р и КР па коробчатых балках надо располагать над диафрагмами и выполнять согласно рисунка 4;

з) стыки листов, полос, уголков, швеллеров и двутавров, если они не предусмотрены чертежами, должны выполняться прямыми (с соответствующей разделкой кромок), без накладок. При этом контроль сварных швов просвечиванием проводится согласно требованиям подраздела 1.4.7;

и) вертикальные листы коробчатых и двутавровых сварных балок высотой 1200 мм и больше при отсутствии листов необходимой ширины допускается стыковать но горизонтали (на ширине листа), при этом стык необходимо располагать в растянутой (нижней) половине балки. Расстояние от стыка до нижнего пояса должно быть не менее 300 мм (рисунка 5).

1.4.1.6 Радиус кривизны р деталей в расчетных элементах при изгибе в холодном состоянии на вальцах и прессах не должен быть меньше, а стрела прогиба f не должна быть больше значений, приведенных в таблице 1.1.

Заготовки деталей с меньшим радиусом кривизны должны производиться горячей гибкой. Режимы нагревания и охлаждения при горячей гибкой должны быть те же, что и при горячей рихтовке.

1.4.1.7 Изгиб листового проката из низколегированной стали разрешается выполнять в хо­лодном состоянии, при этом внутренние радиусы закругления деталей, если они не обусловлены чертежами, должны быть при толщине листа S:

от 1 до 6 мм R > 1,6 S;

выше 6 до 12 мм R > 2,0 S;

выше 12 до 20 мм К > 3,2 S.

При этом необходимо выполнять предварительное закругление острых кромок, находящихся в зоне изгиба (рисунок 6).

Примечание. Для листовых деталей из углеродистой стали допускается значение внутренних радиусов закруглений при изгибе применять на 50 % меньше чем для низколегированной стали.

Таблица 1.1- Допустимые минимальные значения радиуса кривизны р и максимальные значения стрелы прогиба При гибке углеродистой и низколегированной стали в холодном состоянии на вальцах и прессах (для расчетных элементов)

ДБН В.2.8-11-99 С.7

Окончание таблицы 1.1

1.4.2 Исправление деформированных элементов металлоконструкций

1.4.2.1 Исправление применяется когда, когда действительные отклонения от проектной формы отдельных элементов и узлов металлоконструкций превышают значения, указанные в заводской документации на соответствующие узлы крановых металлоконструкции, а при отсутствии зна­чения, представленные в таблице 1.2.

Таблица 1.2- Допустимые отклонения формы основных элементов металлоконструкций кранов

С.8 ДБН В.2.8-11-99

Продолжение таблицы 1.2

Окончание таблицы 1.2 ДБН В.2.8-11-99 С.9

1.4.2.2 Исправления элементов металлоконструкций, которые получили остаточные деформации от изгибания, необходимо вести методами холодного или горячего рихтования.

1.4-2.3 Холодное рихтование должно вестись на вальцах, прессах или при помощи других приспособлений, которые обеспечивают плавность приложения нагрузок. Поверхность стали после рихтования не должна иметь вмятин, забоин и иных повреждений.

Наибольшие искривления элементов, которые подлежат холодному рихтованию на вальцах и прессах, определяются по таблице 1.3.

В случае искривления металла но радиусу, меньшему чем указано в таблице 1.3, рихтование необходимо

выполнять только в горячем состоянии.

С. 10 ДБН В.2.8-11-99

Таблица 1.3 - Допустимые минимальные значения радиуса кривизны р и максимальные значения стрелы прогиба При правке углеродистой и низколегированной стали в холодном состоянии на вальцах и прессах (для расчетных элементов)

1.4.2.4 Рихтованне деформированных элементов при помощи наплавлення валиковых швов не допускается.

1.4.2 5 При минусовых температурах холодное рихтование не должно применяться.

1.4.2.6 Горячее рихтование проката из углеродистой стали выполняется при нагревании ее до температуры 700-800°С, а низколегированной стали - до 900-1100°С (от красного до оранжевого

ДБН В.2.8-11-99 С.11

цвета каления) и заканчивается при температуре не ниже 700°С (вишневый цвет каления). При этом перегревы общие или местные не допускаются. Не допускается любая обработка или другие действия на металл при температуре 300-350°С (синий цвет). Скорость охлаждения после окончания рихтования должна быть такой, чтобы не образовались закалка, коробление, трещины они надрывы металла в детали.

1.4.2.7 Допустимые отклонения после рихтования не должны превышать следующие величины:

- зазор между линейкой (натянутой струной), полочкой или обушком уголка, полочкой или стенкой швеллера или двутавра 0,001 длины элемента, но не больше 10 мм;

- высота местных волн элементов после рихтования не должна быть большей 3 мм на 1000 мм при толщине листов 16 мм и 2 мм на 1000 мм при толщине больше 16 мм.

1.4.3 Ремонт элементов металлоконструкции с трещинами

1.4.3.1 Выявление трещин в металлоконструкциях надо проводить согласно РД 001.00-95, РД 001.01-95, РД 001.02-95, РД 001.03-95, РД 001.04-95. РД 001.05-98, РД 22.205-88. РД 22.207-88, УРТМ 36.122-93. РД 22.82-81.

1.4.3.2 Заваривание сквозных трещин в листах и профилях должно осуществляться с соблю­дением требований в такой последовательности:

- трещина но всей ее длине должна быть выявлена при помощи одного из соответствующих методов дефектоскопии: смачивания нефтью (керосином) с дальнейшим вытиранием насухо и по­крытием поверхности мелом; травления, магнитной дефектоскопии и др. При этом должны быть определены начало и конец трещины;

- трещина должна быть ограничена по концам сверлением сквозных отверстий диаметром 5-8 мм, причем центр сверления должен быть размещен на расстоянии, равном половине диаметра сверла от видимого конца трещины;

- по линии трещины должна быть выполнена подготовка кромок для сварки в соответствии с требованиями стандартов к конструктивным элементам сварных швов; ограничивающие отверстия должны быть раззепкованы;

- при заварке трещин ограничивающие отверстия должны быть обязательно заварены.

1.4.3.3 При заваривании трещин в условиях жесткого контура должны быть приняты техноло­гические мероприятия, которые снижают напряжение от сварки и применены сварочные материалы. которые обеспечивают высокие пластические свойства наплавленного металла.

Примечание. Жестким контуром считается:

1) замкнутый по периметру вырез, размер одной из сторон которого меньше 60 толщин листов в данном месте; в сложных конструкциях контур может быть жестким и при больших значениях отношения длины одной с сторон выреза к толщине листа;

2) сквозная трещина - это трещина в плоском листе, которая не доходит до его кромки.

1.4.3.4 Скос кромок в несквозных трещинах в массивных деталях должен быть сделан на всю глубину расположения трещины. В процессе подготовки сварной канавки глубину трещины необ­ходимо периодически контролировать сверлением в сочетании с поверхностной дефектоскопией (при необходимости).

1.4.3.5 Неполная сварка трещин, то есть оставление в конструкциях после окончания ремонта участков с нарушенной сплошностью сечения, не допускается.

1.4.3.6 Перед заваркой необходимо выполнить зачистку прилегающей к трещине зоны на ширину 20-25 мм с обеих сторон. Cварные швы необходимо накладывать за несколько проходов, чтобы не перегревать основной металл.

1.4.3.7 Трещины в сварных швах устраняются согласно п. 1.4.7.12 этих ДБН.

1.4.3.8 Контроль полноты устранения дефекта должен осуществляться путем внешнего осмотра дефектного места после травления 10%-ным раствором азотной кислоты, а при необходимости также цветным, люминесцентным или магнитным методами контроля.

1.4.3.9 При наличии трещины, значительной по длине и опасной по расположению (например, направленной поперек действия силы в элементе), необходимо дефектный элемент или заменить, или