7.13.4. Обработка результатов.
Шлем считается выдержавшим испытание, если на всех испытываемых шлемах не произошло:
- разрушение внешней поверхности (оплавление, обугливание, прогар, деформация и т.д., за исключением незначительного изменения цвета окраски);
- изменение линейных размеров (усадка не более 5%);
- воспламенения;
- увеличение среднеарифметического значения температуры макета головы до значений, превышающих температуру воздуха окружающей среды на 25ОС.
- отсутствует нарушение целостности, выскакивание и/или отслоение внутренней оснастки.
7.14. Испытания устойчивости шлема воздействием окружающей среды 423 К.
7.14.1. Аппаратура.
а) установка представляет собой электропечь с принудительной вентиляцией воздуха; объем рабочей камеры не менее 0,01 м3, рабочая температура не более 300 ОС, погрешность установки температуры не более ±5ОС;
б) секундомер с погрешностью измерения не более ±1 с;
в) термоэлектрический преобразователь типа ХК - хромель-копелевый или ХА - хромель-алюмелевый с диаметром кабельной части не более 1,5 мм и погрешностью измерения не более ±1ОС.
Термоэлектрический преобразователь устанавливается на расстоянии не менее 50 мм от стенок. При этом обеспечивается экранирование термоэлектрического преобразователя от окружающей среды при помощи колпачка из металлизированной кремнеземной ткани толщиной (2±1) мм.
Термоэлектрический преобразователь выводится на вторичный прибор типа КСП-4 с классом точности не более 0,5.
7.14.2. Проведение испытания.
Доводят температуру в камере до (423±10)ОС. Открывают дверь камеры и устанавливают в ней шлем. Время установи шлема, не более 7 секунд. Закрывают дверцу и с этого момента отсчитывают время выдержки. Через 60 минут открывают дверцу и вынимают шлем.
7.14.3. Обработка результатов.
Выдержавшим испытание считают шлемы, у которых нет видимых изменений в конструкции и оснастке, за исключением незначительных изменений окраски.
7.15. Испытание корпуса шлема действием воды (водопоглощение).
7.15.1. Проведение испытания.
Корпус шлема погружают не менее чем на 27 часов в воду с температурой (20±2)ОС, а затем обсушивают тканью и до истечения 5 минут взвешивают с погрешностью до 1 г.
7.15.2. Обработка результатов.
Выдержавшим испытание считают шлемы, у которых под действием воды не произошла деформация корпуса, а масса не увеличилась более чем на 1,3%.
7.16. Определение электрозащитных свойств корпуса шлема.
7.16.1. Аппаратура.
Испытательный стенд (приложение 11), соответствующий следующим требованиям:
- источник постоянного и переменного тока должен обеспечивать плавную подачу на электроды тока переменного и постоянного напряжения до 3 кВ;
- измерительный блок должен позволять контролировать переменное и постоянное напряжение до 3 кВ и ток утечки от 0 до 5 мА;
- приборы контроля напряжения и измерения утечки тока должны быть класса 2,5 с пределом измерения 5 мА;
- электрическая ванна должна быть изготовлена из изолирующего материала с приспособлениями для фиксации шлема и контроля уровня раствора (рабочий объем не менее 0,03 м3);
- при нарушении изоляции, заземления или заградительного устройства источник тока должен выключаться.
Стенд должен отвечать требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.007.0.
7.16.2. Подготовка к испытанию.
Кондиционирование шлемов по п.7.2.
Корпус шлема перед испытанием выдерживают в течение 24 часов в растворе хлорида натрия с концентрацией (3±0,2) г/л при температуре (20±2)ОС, после чего промывают водой и высушивают фильтровальной бумагой.
7.16.3. Проведение испытания.
Испытание проводят на корпусе шлема, не имеющем повреждений.
Перевернутый корпус шлема устанавливают внутри заземленной металлической ванны с электролитом (0,3 %-ный раствор поваренной соли). Внутрь корпуса шлема наливают раствор электролита таким образом, чтобы уровень раствора был на (10±1) мм ниже края корпуса или вентиляционных отверстий. Необходимо следить, чтобы не погруженная часть корпуса осталась сухой. Посредством подвижного электрода раствор в корпусе соединяют с клеммой источника тока. Другую клемму соединяют с корпусом ванны.
Устанавливают напряжение 660 В, затем плавно в течение 4 минут напряжение плавно повышают до (2200 ±25) В при номинальной частоте 50-60 Гц.
Это напряжение выдерживают в течение 5 минут, после чего измеряется величина тока утечки и снимается напряжение.
При достижении электрического пробоя корпуса испытание прекращается.
7.17. Испытание на устойчивость к химическим средам.
7.17.1. Аппаратура и реактивы.
Емкость металлическая;
Серная кислота по ГОСТ 4204, плотностью 1,21 г/см3 .
Гидроокись натрия по ГОСТ 4328, плотностью 1,25 г/см3.
Масло трансформаторное или другое минеральное масло плотностью 0,875-0,905 г/см3.
Бензин автомобильный по ГОСТ 2084.
7.17.2. Подготовка к испытанию.
7.17.2.1. Кондиционирование шлемов - по п.7.2.
7.17.2.2. Размер шлема устанавливают в соответствии с размером макета головы.
7.17.3. Проведение испытания.
Шлем куполом вниз опускаются в емкость с одним из реагентов таким образом, чтобы смоченная поверхность образовала эллипс с размером большой оси 100-120 мм. Корпус не должен касаться стенок и дна емкости.
Температура реактива должна быть 17-25ОС. Шлем выдерживается в реагенте в течение 24 часов, извлекается из реагента, споласкивается водой после щелочи и кислоты или растворителем (ацетон, толуол и др.) после минеральных масел и бензина и высушивают фильтровальной бумагой. После этого проводят испытание на перфорацию по п.7.11.
7.17.4. Обработка результатов.
Выдержавшими испытание считают шлемы у которых при испытании на перфорацию острие ударника не касалось поверхности макета головы во всех трех точках шлема.
7.18. Определение морозостойкости материала световозвращателей.
Морозостойкость материала с полимерным пленочным покрытием используемого для световозвращателей определяется по ГОСТ 15162.
7.19. Определение времени самостоятельного постсвечения для материалов световозврателей.
7.19.1. Аппаратура.
Секундомер по ГОСТ 5072.
7.19.2. Проведение испытания
Выдерживают шлемы при дневном свете в течение не менее 2 мин. Помещают шлемы в абсолютно темное (без попадания лучей дневного света) помещение и замеряют время свечения шлемов.
7.19.3. Обработка результатов.
За величину времени самостоятельного постсвечения принимается наименьшее время свечения из 5 выбранных шлемов.
7.20. Испытание прочности лучей амортизатора на разрыв.
7.20.1. Аппаратура.
Разрывная машина должна обеспечивать приложение усилия до 1000 Н со скоростью 100-250 мм/мин, при этом измерение усилия должно быть проведено с погрешностью не более 5 %.
7.20.2. Для испытания прочности лучей амортизатора на разрыв вырезают образец длиной (100±3) мм, шириной по всему сечению луча.
7.20.3. Испытание прочности лучей амортизатора на разрыв следует проводить на разрывной машине путем вертикального растяжения и регистрации усилия разрыва, при этом прочность лучей амортизатора на разрыв должна быть не менее 300 Н, изменение длины должно быть не более 25 мм.
7.21. Испытание прочности соединения деталей внутренней оснастки с корпусом шлема.
7.21.1. Аппаратура.
Разрывная машина - по п.7.20.
Приспособление к разрывной машине соответствующее следующим требованиям (приложение 12):
- диаметр стального троса () мм;
- диаметром проволоки захвата (2,0 ±1) мм;
- внутренний диаметр захвата (20 ±0,1) мм;
- приспособление должно фиксировать шлем.
7.21.2. Подготовка к испытанию.
7.21.2.1. Кондиционирование шлемов - по п.7.2.
7.21.2.2. Шлем подвергается одному центральному вертикально направленному удару энергией 80+2,2 Дж.
7.21.3. Проведение испытания.
Захваты, соединенные с измерительной и тяговой системами разрывной машины, прикрепляются последовательно к подвеске. При включении подачи подвижной колонки устанавливается скорость движения траверсы 100 мм/мин, при этом фиксируется усилие рассоединения подвески с корпусом.
При испытании шлемов с помощью динамометра корпус шлема со вставленными в его карман подвесками устанавливают на столе полями вверх. Крючок динамометра зацепляют за подвеску и прикладывают статическое усилие параллельно поверхности кармана и фиксируют на динамометре усилие рассоединения.
Допускается производить измерение прочности соединения внутренней оснастки с корпусом путем подвешивания груза с усилием рассоединения 100 Н.
Испытания лучей амортизатора проводят на трех шлемах, последовательно устанавливаемых на разрывной машине посредством присоединения. За результат испытания принимают среднее арифметическое усилий рассоединения раздельно всех подвесок на трех шлемах.
7.22. Определение деформации и прочности внутренней оснастки.
7.22.1. Подготовка к испытанию.
Испытание проводят без чашечки для подбородка. Подбородочный ремень застегивают. Шлем устанавливают краем на соответствующую опору. К нижнему креплению подвешивают приспособление, состоящее из одного или двух роликов (приложение 13). В однороликовом приспособлении диаметр ролика должен быть от 70,0 до 100,0мм, а в двухроликовом - (12,5 ±0,5) мм. Расстояние между центрами роликов должно быть (75,0 ±1,0)мм.
Кондиционирование шлемов - по п.7.2.
7.22.2. Проведение испытания.
Приспособление нагружают усилием (250,0 ±25,0) Н. Через 2,0 мин по шкале определяют деформацию после первоначальной нагрузки. После этого усилие в течение (0,5 ±0,1) мин увеличивают до (1100,0 ±50,0) Н. Через 2,0 мин по шкале определяют деформацию после дополнительной нагрузки.
Для определения прочности внутренней оснастки в течение (1,0±0,1) мин нагрузку увеличивают с (1100,0±50,0) Н до (1350,0±50,0) Н. Через 2,0 мин проводят визуальный осмотр внутренней оснастки на соответствии требованиям п.4.12.2.
7.22.3. Обработка результатов.
Деформацию внутренней системы (Dвс) в мм вычисляют по формуле
Dвс = D4 - D5, (3)
где: D4 - деформация после дополнительной нагрузки, мм;
D5 - деформация после первоначальной нагрузки, мм.
7.23. Испытание открывания зажимного замкового устройства.
Открывание зажимного замкового устройства проверяют следующим образом.
Шлем с застегнутой внутренней оснасткой подвешивают на горизонтальной площадке (приложение 14) таким образом, чтобы замковое устройство находилось на площадке и не имело возможности перемещаться в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Затем в углубление зажимного устройства устанавливают шар диаметром (100,0 ±1,0) мм и массой (1,0 ±0,1)кг и проверяют выполнение требования по заглублению кнопки зажимного замкового устройства.
7.24. Срабатывание замкового устройства.
Срабатывание замкового устройства проверяют в результате целенаправленного воздействия, а также в экстремальных условиях проверяют опробованием после испытаний по п. 7.22.
7.25. Определение устойчивости пелерины к воздействию теплового потока.
7.25.1. Аппаратура.
В качестве источника излучения используется радиационная панель размером 200х150 мм с нагревательным элементом из нихромовой проволоки.
Для измерения плотности теплового потока используется датчик типа Гордона с погрешностью измерений не более 8 % и вторичный прибор типа А565 с классом точности не более 0,15.
Для измерения температуры на внутренней поверхности пакета материалов используют три термоэлектрических преобразователя (типа ХК - хромель-копелевый или ХА - хромель-алюмелевый) с диаметром кабельной части не более 1,5 мм и погрешностью измерения не более ±1ОС, которые устанавливаются по окружности на расстоянии 5 мм от наружной поверхности датчика теплового потока под углом 120О друг от друга. При этом обеспечивается экранирование термоэлектрических преобразователей от окружающей среды при помощи металлизированной кремнеземной ткани толщиной (2 ±1) мм.
7.25.2. Отбор образцов.
Все образцы перед испытаниями должны быть выдержаны в стандартных климатических условиях по ГОСТ 10681.
Для испытания отбираются не менее 5 образцов ткани размером 210х70 мм.
7.25.3. Проведение испытания.
Включают радиационную панель, регистрирующие приборы и систему охлаждения. Прогревают радиационную панель в течение (25 ±5) мин.
Поднимают защитную заслонку, что открывает доступ теплового потока к датчику. Отодвигают датчик теплового потока от радиационной панели на расстояние, при котором значение теплового потока равно 5 кВт/м2 с учетом толщины образца.
Опускают заслонку.
Закрепляют испытуемый образец ткани на рамке с помощью зажима и устройства натяжения.
Поднимают заслонку и выдерживают образец ткани под действием теплового потока установленной плотности в течение 240 с.
Измеряют плотность теплового потока, прошедшего через образец ткани и температуру на внутренней поверхности образца ткани.
Изменяя расстояние между радиационной панелью и датчиком с образцом ткани, обеспечивают плотность теплового потока 40,0 кВт/м2 и в течение 5 с выдерживают образец ткани под действием этого потока.
Для каждого значения плотности падающего теплового потока рассчитывают:
- среднеарифметическое значение температуры по показаниям трех термоэлектрических преобразователей;
- коэффициент ослабления по формуле:
Kосл= (4)
где:- Qо - плотность теплового потока, падающего на образец, кВт/м2;
Qп - плотность теплового потока, прошедшего через образец, кВт/м2.
7.25.4. Обработка результатов.
Материал считается выдержавшим испытания, если на всех образцах не произошло:
- разрушения наружной поверхности (оплавление, обугливание, прогар и т.д.);
- отслоения покрытия от тканевой основы (для материалов с полимерным пленочным покрытием);
- изменения линейных размеров (усадка не более 5 %);
- воспламенения;
- увеличения среднеарифметического значения температуры на внутренней поверхности пелерины до значений, превышающих 50ОС в нормированное время;
