---

4.11.5. Деформация шлема при приложении к нему статической нагрузки, направленной вдоль продольной или поперечной плоскости симметрии, должна быть не более 40,0 мм. Остаточная деформация не должна превышать 15,0 мм.

4.11.6. При испытании механической прочности шлема одним вертикально направленным ударом с энергией 80^+2,2 Дж не допускается образование трещин и вмятин корпуса, а также разрушение внутренней оснастки.

4.11.7. При перфорации шлема с номинальной энергией удара 30^+1,2 Дж в любой точке шлема выше контрольной плоскости энергия должна погаситься и острие пробойника должно остановиться не ближе 5,0 мм от макета головы.

4.11.8. Продолжительность горения корпуса шлема, пелерины и лицевого щитка не должно превышать 5 с после удаления из пламени газовой горелки типа Бунзена.

4.11.9. Корпус должен быть устойчивым к тепловому излучению с интенсивностью теплового потока 7 кВт/м² не менее 180 секунд.

4.11.10. Шлем должен быть устойчивым к воздействию окружающей среды с температурой не ниже 423 К.

4.11.11. Корпус шлема под действием воды не должен деформироваться, а его масса не должна изменяться более чем на 1,3 %.

4.11.12. При соприкосновении с токоведущими деталями шлем должен защищать от поражения электрическим током напряжением 660 В.

Утечка тока через корпус при напряжении 2200 В не должна превышать 500 мкА. Корпус шлема не должен содержать сквозных электропроводящих деталей.

4.11.13. На внешней поверхности корпуса шлема должны быть расположены световозвращающие знаки различия шириной не менее 0,02 м в виде геометрических фигур и световозвращающие знаки отличия. Характер геометрических фигур определяется заказчиком. По требованию заказчика знаки различия могут быть изменены.

Допускается применение пленочных световозвращающих материалов.

4.11.14. Материал световозвращателей должен иметь следующие основные показатели:

а) время самостоятельного постсвечения не менее 30,0 мин;

б) морозостойкость не ниже минус 218 К;

в) устойчивость к воздействию:

- открытого пламени не менее 5 с;

- температуры окружающей среды 423 К.

4.11.15. Корпус шлема, лицевой щиток и пелерина не должны деформироваться и изменять прочностных свойств после действия на него агрессивных сред.

4.12. Требования, предъявляемые к внутренней оснастке.

4.12.1. Внутренняя оснастка должна быть съемной, обеспечивать безопасный вертикальный и боковой зазор во всем диапазоне регулирования несущей ленты, иметь приспособление для пристегивания подбородочного ремня и приспособление, обеспечивающее крепление пелерины.

4.12.2. Конструкция внутренней оснастки не должна препятствовать снятию шлема в экстремальных условиях и должна состоять из нижнего крепления и замкового устройства.

Ширина нижнего ременного крепления должна быть не менее 20,0 мм.

Деформация внутренней оснастки не должна превышать 25,0 мм.

Внутренняя оснастка должна выдерживать нагрузку (1350,0±50,0) Н без повреждений или отделения от шлема.

Замковое устройство внутренней оснастки должно срабатывать только в результате целенаправленного воздействия.

Допускается изготовлять шлемы с зажимным замковым устройством. Застежка зажимного замкового устройства должна быть заглублена относительно наружной поверхности устройства таким образом, чтобы не происходило срабатывание устройства при давлении на него шара.

4.12.3. Горизонтальный кольцевой зазор между корпусом шлема и несущей лентой должен быть не менее 5 мм и не более 20,0 мм.

4.12.4. Вертикальный зазор между корпусом шлема и внутренней оснасткой должен быть не менее 25 мм.

4.12.5. Детали внутренней оснастки должны изготавливаться из прочных и эластичных материалов. Прочность лучей амортизатора на разрыв должна быть не менее 300 Н, изменение длины должно быть не более 25 мм.

4.12.6. Ширина несущих лент должна быть не менее 15 мм.

4.12.7. Несущая лента из пластических масс на внутренней стороне лобной части должна иметь покрытие из натуральной или перфорированной искусственной кожи толщиной не менее 0,8 мм.

4.12.8. Общая площадь перекрытия внутренней оснасткой не должна превышать 60 % площади головы, находящейся под шлемом.

4.12.9. Прочность соединения каждого луча амортизатора внутренней оснастки с корпусом в каждой точке присоединения должна быть не менее 100Н.

4.12.10. На внутренней поверхности шлема не должно быть направленных внутрь острых кромок. Жесткие выступающие части должны закрываться внутренней оснасткой.

Стежки, строчки и швы на внутренней оснастке должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.031 и ГОСТ 29122. Количество швов должно быть минимальным.

4.13. Требования, предъявляемые к подбородочному ремню.

4.13.1. Подбородочный ремень должен быть съемным, регулируемым по длине, иметь ширину 15-20 мм.

4.13.2. Подбородочный ремень должен иметь зажим для надежной фиксации шлема на голове.

4.13.3. Подбородочный ремень с чашечкой для подбородка должен быть выполнен из термостойкого материала.

4.14. Требования, предъявляемые к пелерине.

4.14.1. Пелерина должна быть выполнена в виде кольцевого сектора: угол (60±5)^О, ширина (160±1) мм, радиусы - внутренний R(135±1) мм и внешний R(295±1) мм. Толщина должна быть не менее 1,5 мм (приложение 3).

4.14.2. Пелерина должна быть изготовлена из термостойкого, со специальными пропитками водонепроницаемого материала с массой не более 0,8 кг/м².

4.14.3. Пелерина должна быть устойчива к воздействию теплового потока:

- 5,0 кВт/м², с, не менее 240;

- 40,0 кВт/м², с, не менее 5.

4.14.4. Пелерина должна быть устойчива к воздействию температуры окружающей среды с температурой не ниже 423 К.

4.14.5. Пелерина должна быть устойчива к контакту с твердыми поверхностями, нагретым до температуры 673 К.

4.14.6. Усадка пелерины после намокания и высушивания должна быть не более 2,5 %.

4.14.7. Усадка пелерины после нагревания должна быть не более 5 %.

4.15. Требования, предъявляемые к лицевому щитку.

4.15.1. Лицевой щиток должен быть изготовлен из светопрозрачного материала. Возможно нанесение отражающих покрытий.

Внутренняя сторона его должна быть стойкой к запотеванию, а наружная к царапинам.

Не допускается изготовление лицевого щитка из органического стекла по ГОСТ 9784, ГОСТ 10667, ГОСТ 14183, ГОСТ 17622, а также из силикатного стекла (кроме специального).

Допускается изготавливать лицевой щиток из органического стекла, если его крепление обеспечивает снятие лицевого щитка со шлема без применения инструмента и самопроизвольное отсоединение без разрушения лицевого щитка при ударе с номинальной энергией
18,0 Дж.

4.15.2. Во время эксплуатации лицевой щиток, установленный в рабочем положении, не должен самопроизвольно откидываться.

4.15.3. Лицевой щиток должен соответствовать по показателям качества ГОСТ 12.4.144 и требованиям ГОСТ 12.4.023.

4.15.4. Светопропускание лицевого щитка должно быть не менее 75 %.

4.15.5. Лицевой щиток должен быть устойчив к воздействию окружающей среды.

4.15.5.1. Лицевой щиток должен быть светостойким. Светопропускание лицевого щитка после ультрафиолетового облучения должно быть 95 %, светопропускание до облучения и в любом случае не ниже 75 %. После испытания на светопропускание допускается незначительное изменение цвета лицевого щитка, заметное на белом фоне. Появление других дефектов не допускается.

4.15.5.2. Лицевой щиток должен быть влагостойким. После испытания на влагостойкость лицевых щитков не допускается появление пузырьков и отслоение стекла, если он изготовлен из многослойного стекла, на расстоянии не более 10 мм от необрезанного края и более 15 мм от обрезного края лицевого щитка.

4.15.5.3. Лицевой щиток должен быть температуростойким. После испытания на температуростойкость лицевых щитков не допускается появление пузырьков и отслоение стекла, если он изготовлен из многослойного стекла, на расстоянии не более 10 мм от необрезанного края и более 15 мм от обрезного края лицевого щитка.

4.15.6. Лицевой щиток не должен снижать остроту зрения человека.

4.16. Шлемы должны сохранять свои защитные свойства в течение установленного срока эксплуатации. Срок эксплуатации шлема должен быть не менее 4 лет.

4.17. Цветовое решение шлема должно обеспечивать хорошее эстетическое восприятие, возможность быстрого визуального обнаружения пожарного в условиях ограниченной видимости (задымление, слабое освещение и т.п.), а также обеспечивать наименьшую видимость загрязнения.

4.18. К каждому шлему должна быть приложена памятка, общие требования к которой изложены в приложении 4.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. Организация выполнения работ по проведению испытаний шлемов, применяемое оборудование должны соответствовать требованиям СанПиН 11-09-94, ГОСТ 12.2.003 и ГОСТ 12.3.002.

5.2. Организация рабочих мест должна отвечать требованиям ГОСТ 12.2.032 и ГОСТ 12.2.033.

5.3. При проведении испытаний шлемов в воздух рабочей зоны возможно выделение вредных веществ, концентрация которых не должна превышать гигиенических регламентов, установленных СанПиН 11-19-94. Периодичность контроля за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны должна осуществляться в зависимости от класса опасности вредного вещества в соответствии с ГОСТ 12.1.005 и СанПиН 11-19-94.

5.4. Испытательные помещения, где производятся все виды испытаний шлемов должны быть оборудованы техническими средствами противопожарной защиты в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.009, СНиП 2.04.09-84 и эксплуатироваться согласно ППБ РБ 1.02-94 и другой нормативной документации.

5.5. Испытательные помещения должны отвечать противопожарным требованиям строительных норм и правил.

6. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

6.1. Шлемы принимают партиями. Партией считают любое количество шлемов одного типа, изготовленных из одного материала при одном технологическом режиме и оформленное одним сопроводительным документом.

Сопроводительный документ должен содержать:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- номер партии;

- количество мест в партии;

- результаты проведенных приемо-сдаточных испытаний или содержание о соответствии шлемов требованиям настоящих норм;

- подпись начальника или мастера ОТК.

6.2. Для проверки соответствия качества шлемов требованиям настоящих норм проводят приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.

6.3. При приемо-сдаточных испытаниях проводят сплошной контроль изделий на соответствие требованиям п.п. 4.2; 4.5; 4.11.2; 4.12.10; 4.19 и выборочный контроль – п.п. 4.10; 4.11.4; 4.12.2; 4.15.1.

При выборочном контроле шлемы отбирают в выборку по ГОСТ 18321.

Для партий с объемом изделий от 51 до 1200 шт. устанавливается объем выборки 5 шлемов, для партии с объемом изделий от 1201 до 3200 шт. - объем выборки 8 шлемов.

6.4. Партия считается принятой, если все шлемы в выборке выдержали испытания. В противном случае партия бракуется.

6.5. Периодические испытания проводят не реже одного раз в год по всем техническим требованиям настоящих норм, за исключением п.п.4.2; 4.5; 4.10; 4.11.2; 4.11.4; 4.12.2; 4.12.10; 4.19; 4.15.1.

Периодическим испытаниям подвергают шлемы, отобранные из партии, прошедшей приемо-сдаточные испытания.

Объем выборки шлемов для проведения периодических испытаний должен составлять 1,0 % от партии, но не менее 18 шт.

6.6. При получении неудовлетворительных результатов при периодических испытаниях хотя бы по одному показателю, проводят повторные испытания удвоенного количества изделий по этому показателю, взятых из той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

6.7. При получении неудовлетворительных результатов при повторных испытаниях приемку шлемов следует прекратить.

Приемка шлемов может быть возобновлена только после устранения причин возникновения дефектов.

6.8. Типовым испытаниям (ГОСТ 16504) подвергают шлемы, отобранные из опытной партии и прошедшие приемо-сдаточные испытания.

Объем опытной партии определяет предприятие-изготовитель.

Объем выборки должен составлять не менее 38 шт.

6.9. Все шлемы, подвергнутые испытаниям, исключаются из числа годной продукции и дальнейшей эксплуатации не подлежат.

6.10. Допускается проводить испытания внутренней оснастки и лицевого щитка на образцах прошедших испытания внешнего вида, проверки основных размеров и массы.

7. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

7.1. Порядок отбора образцов.

Для проведения испытаний методом случайного отбора по ГОСТ 18321 отбирают не менее трех шлемов для каждого вида испытаний.

7.2. Кондиционирование.

Каждый шлем должен пройти предварительное кондиционирование в течение 72 ч в закрытом проветриваемом помещении с температурой воздуха (20±2) ^ОС и относительной влажностью не более 65 %, дальнейшее кондиционирование производится по таблице 4 (приложение 5) в зависимости от проводимых испытаний.

7.3. Для проверки расположения нижнего края корпуса шлем одевают на макет головы (см. приложение 1). Верхнюю часть нагружают усилием (50,0±5,0) Н. Затем шлем крепят к макету головы при помощи внутренней оснастки. Расположение края проверяют визуально.

7.4. Соответствие цвета корпуса, пелерины и лицевого щитка таблицы цветосочетаний, а также качество внешней поверхности корпуса проверяют визуально без применения увеличительных приборов при естественном или искусственном освещении.

7.5. Определение линейных размеров.

7.5.1. Аппаратура:

- штангенрейсмасс по ГОСТ 164;

- угломер по ГОСТ 5378;

- штангенциркуль с ценой деления 0,1 мм по ГОСТ 166;

- линейка металлическая с ценой деления 1 мм по ГОСТ 427.

Допускается применение других измерительных средств, по точности соответствующих требованиям указанных стандартов.

7.5.2. Подготовка к испытанию: кондиционирование шлемов - по п.7.2.

7.5.3. Проведение испытания.

Размер шлема проверяют шаблоном (измерительным кольцом) с ценой деления не более 5 мм. Вертикальный безопасный зазор измеряют штангенрейсмассом по ГОСТ 164 с точностью до ±1 мм. Кольцевой зазор измеряют штангенциркулем с точностью ±1 мм. Горизонтальный угол обзора и угол между горизонтальной осью глаз и выступающей частью шлема измеряют угломером с точностью ±1^О.