Страница 5: НПАОП 0.00-1.59-87. Правила устройства и безопасной эксплуатациисосудов, работающих под давлением (54581)

[сигма] 20

Рпр = 1,25 Р

[сигма] t

где Р - расчетное давление сосуда, МПа (кгс/см2);

[сигма] 20, [сигма] t - допускаемые напряжения для материала сосуда или его элементов соответственно при 20 град.С и расчетной температуре, МПа (кгс/см2).

[сигма] 20

Отношение принимается по тому из использованных

[сигма] t

материалов элементов (обечайки, днища, фланцы, крепеж, патрубки и др.) сосуда, для которого оно является наименьшим.

1. Гидравлическое испытание деталей, изготовленных из литья, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

[сигма] 20

Рпр = 1,5 Р

Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов, при условии 100 % контроля отливок неразрушающими методами.

1. Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном пространстве должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

Рпр = 1,25 Р - 0,1МПа (1,25 Р - 1кгс/см2).

1. Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность должен быть выполнен разработчиком проекта сосуда с учетом принятого способа опирания в процессе гидравлического испытания. При этом пробное давление следует принимать с учетом гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.
2. В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая полость пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости. Порядок проведения испытания должен быть оговорен в техническом проекте и указан в инструкции предприятия-изготовителя по монтажу и эксплуатации сосуда.
3. При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью.
4. Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода с температурой не ниже 5 град.С и не выше 40 град.С, если нет других указаний в проекте. Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности стенок сосуда. По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды может быть использована другая жидкость.
5. Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана: для испытания сосуда на предприятии-изготовителе - в технической документации; для испытания сосуда в процессе работы - в инструкции по монтажу и эксплуатации. Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления при гидравлическом испытании не допускается.
6. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления.
7. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в проекте время выдержки должно быть не менее значений, указанных в табл. 9.

Таблица 9

Толщина стенки сосуда, мм|Время выдержки, мин

+

До 50I10

Свыше 50 до100I20

Свыше 100I30

Для литых,неметаллических и многослойных не- 1

зависимо от толщины стенки

+

1. После выдержки под пробным давлением давление снижается до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений. Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается.
2. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:
3. течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;
4. течи в разъемных соединениях;
5. видимых остаточных деформаций;
6. Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением, установленным Правилами.
7. Гидравлическое испытание, проводимое на предприятии- изготовителе, должно проводиться на специальном испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющим требованиям безопасности и инструкции по проведению гидроиспытаний, утвержденной в порядке, установленном министерством (ведомством).
8. Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии. Пневматические испытания должны проводиться по инструкции, предусматривающей необходимые меры безопасности и утвержденной главным инженером предприятия. Пневматическое испытание сосуда проводится сжатым воздухом или инертным газом. Величина пробного давления принимается равной величине пробного гидравлического давления. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта, но должно быть не менее 5 мин. Затем давление в испытываемом сосуде должно быть снижено до расчетного и произведен осмотр сосуда с проверкой герметичности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.
9. Значение пробного давления и результаты испытаний заносятся в паспорт сосуда.
10. Оценка качества сварных соединений и устранение дефектов
11. В сварных соединениях сосудов и их элементов не допускаются следующие дефекты:
12. трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявляемые при микроисследовании;
13. непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне шва, или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва).
14. подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения, указанные в нормативно-технической документации Минхиммаша СССР или Минтяжмаша СССР;
15. наплывы (натеки);
16. незаваренные кратеры и прожоги;
17. свищи;
18. смещение кромок свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами.
19. Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоящими Правилами и техническими условиями.
20. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Методы и качество устранения дефектов должны обеспечивать необходимую надежность и безопасность труда.
21. Документация и маркировка
22. Каждый сосуд должен поставляться предприятием- изготовителем с паспортом по форме, установленной Правилами (1) или ГОСТ 25773-83 (СТ СЭВ 289-82), и инструкцией по его монтажу и эксплуатации.
23. Форма паспорта представлена в приложении 4.
24. На каждом сосуде должна быть прикреплена табличка, выполненная в соответствии с ГОСТ 12971-67. Для сосудов наружным диаметром менее 325 мм допускается табличку не устанавливать. При этом все необходимые данные должны быть нанесены на корпус сосуда.
25. На табличке должны быть нанесены: - товарный знак или наименование предприятия-изготовителя; - наименование или обозначение сосуда; - порядковый номер сосуда по системе нумерации предприятия-изготовителя; - год изготовления; - рабочее давление, МПа (кгс/кв.см); - расчетное давление, МПа (кгс/кв.см); - пробное давление, МПа (кгс/кв.см); - допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая температура стенки, град.С; - масса сосуда, кг. Для сосудов с самостоятельными полостями, имеющими разные расчетные и пробные давления и температуры стенок, следует указывать эти данные для каждой полости.

5. АРМАТУРА, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ, ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
2. Для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуды в зависимости от назначения должны быть оснащены:
3. запорной или запорно-регулирующей арматурой;
4. приборами для измерения давления;
5. приборами для измерения температуры;
6. предохранительными устройствами;
7. указателями уровня жидкости.
8. Сосуды, снабженные быстросъемными затворами, должны иметь предохранительные устройства, исключающие возможность включения сосуда под давление при неполном закрытии крышки и открывания ее при наличии в сосуде давления.
9. ЗАПОРНАЯ И ЗАПОРНО-РЕГУЛИРУЮЩАЯ АРМАТУРА
10. Запорная и запорно-регулирующая арматура должна устанавливаться на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. В случае последовательного соединения нескольких сосудов необходимость установки такой арматуры между ними определяется разработчиком проекта.
11. Арматура должна иметь следующую маркировку:
12. наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
13. условный проход, мм;
14. условное давление, МПа (кгс/кв.см)*;
15. направление потока среды;
16. марку материала корпуса.

* Вместо условного давления допускается указывать рабочее давление и допустимую температуру.

1. На маховике запорной арматуры должно быть указано направление его вращения при открывании или закрывании арматуры.
2. Сосуды для взрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76, а также испарители с огневым или газовым обогревом должны иметь на подводящей линии от насоса или компрессора обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливаться между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда.
3. Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легированной стали или цветных металлов, должна иметь паспорт (сертификат) установленной формы, в котором должны быть указаны данные по химсоставу, механическим свойствам, режимам термообработки и результатам контроля качества изготовления неразрушающими методами.

5.3. МАНОМЕТРЫ

1. Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями должны быть снабжены манометрами прямого действия. Манометр может устанавливаться на штуцере сосуда или трубопроводе до запорной арматуры.
2. Манометры должны иметь класс точности не ниже: 2,5 - при рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа (25 кгс/кв.см); 1,5 - при рабочем давлении сосуда свыше 2,5 МПа (25 кгс/кв.см).
3. Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы.
4. На шкале манометра владельцем сосуда должна быть нанесена красная черта, указывающая рабочее давление в сосуде. Взамен красной черты разрешается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластину, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.
5. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу.
6. Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ними, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 160 мм. Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не разрешается.
7. Между манометром и сосудом должен быть установлен трехходовой кран или заменяющее его устройство, позволяющее проводить периодическую проверку манометра с помощью контрольного. В необходимых случаях манометр в зависимости от условий работы и свойств среды, находящейся в сосуде, должен снабжаться или сифонной трубкой, или масляным буфером, или другими устройствами, предохраняющими его от непосредственного воздействия среды и температуры и обеспечивающими надежную работу манометра.
8. На сосудах, работающих под давлением выше 2,5 МПа (25 кгс/кв.см) или при температуре среды выше 250 град.С, а также со взрывоопасной средой или вредными веществами 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76 вместо трехходового крана допускается установка отдельного штуцера с запорным органом для подсоединения второго манометра. На стационарных сосудах при наличии возможности снятия манометра для проверки в установленные Правилами сроки, установка трехходового крана или заменяющего его устройства не обязательна. На передвижных сосудах необходимость установки трехходового крана определяется разработчиком проекта сосуда.
9. Манометры и соединяющие их с сосудом трубопроводы должны быть защищены от замерзания.
10. Манометр не допускается к применению в случаях, когда:
11. отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении проверки;
12. просрочен срок проверки;
13. стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показанию шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного прибора;
14. разбито стекло или имеются повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний.
15. Проверка манометров с их опломбированием или клеймением должна проводиться не реже одного раза в 12 месяцев. Кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев владельцем сосуда должна проводиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную проверку проводить проверенным рабочим манометром, имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.
16. ПРИБОРЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ ТЕМПЕРАТУРЫ
17. Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок, должны быть снабжены приборами для контроля скорости и равномерности прогрева по длине и высоте сосуда и реперами для контроля тепловых перемещений. Необходимость оснащения сосудов указанными приборами и реперами и допустимая скорость прогрева и охлаждения сосудов определяются разработчиком проекта и указываются предприятием- изготовителем в паспортах или в инструкциях по монтажу и эксплуатации сосудов.
18. ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА ОТ ПОВЫШЕНИЯ ДАВЛЕНИЯ
19. Каждый сосуд должен быть снабжен предохранительными устройствами от повышения давления выше допустимого значения.
20. В качестве предохранительных устройств применяются:
21. пружинные предохранительные клапаны;
22. рычажно-грузовые предохранительные клапаны;
23. импульсные предохранительные устройства (ИПУ), состоящие из главного предохранительного клапана (ГПК) и управляющего импульсного клапана (ИПК) прямого действия;
24. предохранительные устройства с разрушающимися мембранами (мембранные предохранительные устройства - МПУ);
25. другие устройства, применение которых согласовано с Госгортехнадзором СССР. Установка рычажно-грузовых клапанов на передвижных сосудах не допускается.
26. Конструкция пружинного клапана должна исключать возможность затяжки пружины сверх установленной величины, а пружина должна быть защищена от недопустимого нагрева (охлаждения) и непосредственного воздействия рабочей среды, если она оказывает вредное действие на материал пружины.
27. Конструкция пружинного клапана должна предусматривать устройство для проверки исправности действия клапана в рабочем состоянии путем принудительного открывания его во время работы. Допускается установка предохранительных клапанов без приспособления для принудительного открывания, если последнее нежелательно по свойствам среды (взрывоопасная, горючая, а также вещества 1 и 2 классов опасности) или по условиям технологического процесса. В этом случае проверка срабатывания клапанов должна осуществляться на стендах. Периодичность этой проверки устанавливается главным инженером предприятия исходя из обеспечения надежности срабатывания клапанов между их проверками.
28. Если расчетное давление сосуда равно или больше давления питающего источника и в сосуде исключена возможность повышения давления от химической реакции или обогрева, то установка на нем предохранительного клапана и манометра необязательна.
29. Сосуд, рассчитанный на давление меньше давления питающего его источника, должен иметь на подводящем трубопроводе автоматическое редуцирующее устройство с манометром и предохранительным клапаном, установленными на стороне меньшего давления после редуцирующего устройства. В случае установки обводной линии (байпаса) она также должна быть оснащена редуцирующим устройством.
30. Для группы сосудов, работающих при одном и том же давлении, допускается установка одного редуцирующего устройства с манометром и предохранительным клапаном на общем подводящем трубопроводе до первого ответвления к одному из сосудов. В этом случае установка предохранительных устройств на самих сосудах не обязательна, если в них исключена возможность повышения давления.
31. В случае, когда автоматическое редуцирующее устройство вследствие физических свойств рабочей среды не может надежно работать, допускается установка регулятора расхода. При этом должна предусматриваться защита от повышения давления.
32. Количество предохранительных клапанов и их пропускная способность должны быть выбраны по расчету в соответствии с ГОСТ 12.2.085-82.
33. Предохранительный клапан предприятием-изготовителем должен поставляться с паспортом и инструкцией по эксплуатации. В паспорте, наряду с другими сведениями, должен быть указан коэффициент расхода клапана для сжимаемых и несжимаемых сред, а также площадь, к которой он отнесен. Каждая предохранительная мембрана должна иметь заводское клеймо с указанием давления срабатывания и допускаемой рабочей температуры эксплуатации. Паспорт выдается на всю партию однотипных мембран, направляемую одному потребителю.
34. Настройка и регулировка предохранительных клапанов должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.2.085-82.
35. Предохранительные клапаны должны устанавливаться на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду. Присоединительные трубопроводы предохранительных клапанов должны быть защищены от замерзания в них рабочей среды. При установке на одном патрубке (трубопроводе) нескольких предохранительных клапанов площадь поперечного сечения патрубка (трубопровода) должна быть не менее 1,25 суммарной площади сечения клапанов, установленных на нем. При определении сечения присоединительных трубопроводов длиной более 1000 мм необходимо также учитывать величину их сопротивлений. Отбор рабочей среды из патрубков (и на участках присоединительных трубопроводов от сосуда до клапанов), на которых установлены предохранительные устройства, не допускается.
36. Предохранительные устройства должны быть размещены в местах, доступных для их обслуживания.
37. Установка запорной арматуры между сосудом предохранительным клапаном, а также за предохранительным клапаном не допускается.
38. Арматура перед (за) предохранительным клапаном может быть установлена при условии монтажа двух предохранительных клапанов и блокировки, исключающей возможность одновременного отключения обоих предохранительных клапанов. В этом случае каждый из предохранительных клапанов должен иметь пропускную способность, предусмотренную ст. 5.5.9 настоящих Правил. При установке группы предохранительных клапанов и арматуры перед (за) ними блокировка должна быть выполнена таким образом, чтобы при любом, предусмотренном проектом, варианте отключения клапанов остающиеся включенными предохранительные клапаны имели суммарную пропускную способность, предусмотренную ст.5.5.9 настоящих Правил.
39. Отводящие трубопроводы предохранительных клапанов и импульсные линии ИПУ в местах возможного скопления конденсата должны быть оборудованы дренажными устройствами для удаления конденсата. Установка запорных органов или другой арматуры на дренажных трубопроводах не допускается. Среда, выходящая из предохранительных клапанов и дренажей, должна отводиться в безопасное место.
40. Мембранные предохранительные устройства устанавливаются:
41. вместо рычажно-грузовых и пружинных предохранительных клапанов, когда эти клапаны в рабочих условиях конкретной среды не могут быть применены вследствие их инерционности или других причин;
42. перед предохранительными клапанами в случаях, когда предохранительные клапаны не могут надежно работать вследствие вредного воздействия рабочей среды (коррозия, эрозия, полимеризация, кристаллизация, прикипание, примерзание) или возможных утечек через закрытый клапан взрыво- и пожароопасных, токсичных, экологически вредных и т. п. сред. В этом случае должно быть предусмотрено устройство, позволяющее контролировать исправность мембраны;
43. параллельно с предохранительными клапанами для увеличения пропускной способности систем сброса давления;
44. на выходной стороне предохранительных клапанов для предотвращения вредного воздействия рабочих сред со стороны сбросной системы и для исключения влияния колебаний противодавления со стороны этой системы на точность срабатывания предохранительных клапанов. Необходимость и место установки мембранных предохранительных устройств и их конструкцию определяет проектная организация.
45. На изготовление мембран предприятие должно иметь разрешение органов Г осгортехнадзора.
46. Предохранительные мембраны должны устанавливаться только в предназначенные для них зажимные приспособления (1).
47. Установка мембраны в несоответствующее зажимное приспособление изменяет давление срабатывания мембраны.
48. Предохранительные клапаны в процессе эксплуатации должны периодически проверяться на исправность их действия продувкой в рабочем состоянии или проверкой настройки на стенде. Порядок и сроки проверки исправности клапанов в зависимости от условий технологического процесса должны быть указаны в инструкции по эксплуатации предохранительных клапанов, утвержденной главным инженером предприятия, эксплуатирующего сосуд.