3.6. Герметизирующую пасту «Гидром» приготавливают из жидкого тиокола марок ТСД или ТСН (вязкость 80 - 300 пз), эпоксидной смолы ЭД-5 или Э-40, полиэфира П-9, каолина и сажи ТМ-15 по ГОСТ 7885-68.
Отверждающая паста № 30 состоит из перекиси марганца, дибутилфталата, дифенилгуанидина, каолина и воды.
3.7. Тиоколо-каменноугольная композиция УТ 38-Г, выпускаемая промышленностью, - материал темно-бурого цвета, способный вулканизироваться при нормальной температуре.
Он поставляется в виде трех компонентов:
герметизирующей пасты УТ-38 по ТУ 38-105874-75 Министерства нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР;
каменноугольной смолы вторичной переработки (препарированной);
вулканизирующего агента «Г».
3.8. Герметизирующая паста УТ-38 - основная часть герметика - готовится на основе жидкого тиокола марки НВТС-0,5 с вязкостью 301 - 500 пз в сочетании с наполнителем - сажей ТМ-15.
Бихромат натрия (двухромовокислый натрий) применяется в виде водного раствора 67 %-ной концентрации.
Каменноугольная смола вводится в состав герметика для повышения сцепления с бетоном.
3.9. Силиконовый герметик Эластосил Э-11-06 - однокомпонентный материал пастообразной консистенции светлых тонов, он отверждается в условиях окружающей среды в присутствии влаги воздуха. Выпускается промышленностью в готовом к употреблению виде по ТУ-602-775-73 Министерства химической промышленности.
4. Технология приготовления мастик и заполнения деформационных швов
4.1. Мастики на основе битума приготавливают на заводах и поставляют потребителям в таре с приложением паспорта, в котором указываются их характеристики.
При отсутствии требуемой заводской мастики допускается приготовление ее в условиях строительной базы.
4.2. Технология приготовления мастики на основе битума в условиях строительной базы предусматривает:
заготовку и хранение составляющих материалов;
подготовку составляющих материалов;
дозировку и подачу составляющих материалов;
приготовление мастики;
доставку мастики к месту затаривания или непосредственно к месту производства работ.
4.3. Заготовка и хранение исходных материалов.
Битумы доставляют на объект в бумажных мешках или навалом и выгружают в закрытый склад или битумохранилища постоянного типа. Битумы, поступившие в мешках, хранят в закрытом складе не более чем в 2 ряда по высоте. Из-за непрочности бумажной тары, легко повреждаемой при погрузке-разгрузке, битумы следует освобождать от нее и хранить в закрытом битумохранилище.
Дивинилстирольный термоэластопласт, резиновая крошка, асбестовая крошка и минеральный порошок должны поступать в крафтмешках и храниться в закрытом сухом складе.
Растворители следует хранить в металлической емкости, защищенной от солнца и открытого огня.
4.4. Подготовка исходных материалов.
Битумы, поступившие на склад, освобождают от тары и подают на специальных тележках или на автомобиле к котлам.
Битумы, находящиеся в битумохранилище, подают в котлы по трубопроводам с помощью насосов. Перед подачей битумы подогревают паром, горячей водой, электрическими нагревателями или другими способами.
Битумы обезвоживают и затем доводят до нужной температуры в специальных котлах.
В металлическую емкость, оборудованную механической мешалкой, по ленточному транспортеру поступает ДСТ и одновременно с помощью насоса в требуемом количестве подается растворитель. Раствор ДСТ поступает в емкость-дозатор.
Асбестовую крошку и минеральный порошок, поскольку они гигроскопичны, необходимо проверять на влажность. Влажный материал просушивают в сушильном барабане асфальтобетонной установки, в электросушильных печах или на обыкновенной жаровне. При выходе из сушки материал должен иметь температуру не ниже 140 °С. Образовавшиеся при сушке комки должны быть протерты через сетку с отверстиями размером 5 - 7 мм.
Резиновая крошка дополнительной обработке не подвергается.
4.5. Дозирование и подача исходных материалов:
обезвоженные, нагретые до 120 С и отдозированные битумы перекачивают насосом в котел-мешалку;
раствор ДСТ в растворителе в строго отдозированном количестве насосом подают в смесь битумов, поступивших в котел, оборудованный электроподогревом и механической мешалкой;
асбестовая крошка в определенном количестве с помощью транспортера подается в котел после выпаривания растворителя из смеси;
резиновую крошку вводят в разогретый до 150 - 160 С битум.
4.6. Приготовление мастики:
а) для приготовления резинобитумной мастики в котле, оборудованном мешалкой с электроподогревом и масляной рубашкой, разогревают битум до 150 - 160 С; обезвоженный и разогретый битум в течение 2,5 - 3 ч непрерывно перемешивают с резиновой крошкой; затем небольшими порциями вводят необходимое количество сначала асбестового, а затем минерального порошка; по окончании загрузки в котел - мешалку всех наполнителей смесь перемешивают при температуре 150 - 160 С не более 30 мин.
Готовую мастику разливают в металлические формы и охлаждают до получения брикетов или сразу же применяют для заполнения деформационных швов;
б) для приготовления полимерно-битумной мастики (рис. 1) после поступления смеси битумов и раствора ДСТ в котел-мешалку температуру смеси доводят до 140 С и выдерживают при такой температуре в течение часа, постоянно перемешивая до полного улетучивания легких фракций растворителя. В этих условиях происходит активное объединение смеси битумов с дивинилстирольным термоэластопластом; затем вводят требуемые по рецепту наполнители (асбестовую крошку, портландцемент марки «400») и выдерживают в течение 30 мин при тщательном перемешивании до получения однородной по составу мастики.
4.7. В процессе приготовления мастик РБВ и ПБМ горловина котла должна быть герметически закрыта для уменьшения процесса окисления составляющих, иначе мастика может получиться неоднородной и хрупкой.
4.8. Весь цикл приготовления мастики ПБМ от начала загрузки в котел-мешалку исходных материалов и до конца выгрузки готовой продукции должен длиться не более 2 ч, а мастики РБВ - 6 ч. Более длительный цикл может привести к излишнему испарению из смеси легких фракций, разложению каучука и потере технических свойств мастики.
Рис. 1. Схема приготовления полимерно-битумной мастики (ПБМ) на ЦБЗ:
1 - емкость для растворителя; 2 - емкость для ДСТ; 3 - металлический котел для растворения ДСТ; 4 - емкость для дозирования и хранения раствора ДСТ; 5 - установки для разогрева и обезвоживания битумов; 6 - котел для приготовления ПБМ; 7 - отбор мастики и приготовление брикетов; 8 - затаривание ПБМ; 9 - склад для хранения готовой ПБМ; 10 - склад для асбестовой крошки; ▄ - насосы
4.9. Точное соблюдение указанного температурного режима, дозировки компонентов, времени перемешивания смеси на разных стадиях приготовления мастик ПБМ и РБВ обеспечивают требуемое качество смеси и являются критерием ее готовности.
4.10. Готовую ПБМ выгружают из мешалки с помощью шнекового насоса и разливают в металлические формы 203040 см, стенки которых предварительно обмазывают отработанным маслом, чтобы мастика не прилипала. Остывшие готовые брикеты затаривают в бумажные или полиэтиленовые мешки.
4.11. Битумно-бутилкаучуковая мастика приготовляется на заводах и поставляется на строительные объекты в бумажных или полиэтиленовых мешках массой до 35 кг.
Перед применением мастику разогревают до 120 - 140 °С.
4.12. Из мастик на основе битума приготавливают грунтовочные материалы следующим образом:
куски мастики РБВ, ПБМ, МББГ и др. расплавляют при температуре не выше 140 °С при постоянном перемешивании до исчезновения комков;
в емкость с требуемым количеством растворителя вводят тонкой струйкой, непрерывно перемешивая, расплавленную мастику при температуре не выше 120 С.
Полученный грунтовочный материал без видимых комков битума следует наносить на боковые грани стыкуемых элементов кистью (ориентировочный расход 0,2 кг на 1 м2 при температуре 20 ± 4 С).
4.13. Полимерные материалы холодного отверждения («Гидром» с каменноугольной смолой и УТ-38Г) готовят на месте строительства. Герметизирующую пасту, каменноугольную смолу и отверждающую пасту № 30 перемешивают в емкости заливщика швов в течение 6 - 7 мин при температуре окружающего воздуха до получения однородной массы (приложение 3).
4.14. Пригодность герметизирующих материалов оценивается в соответствии с требованиями пп. 2.1 - 2.16 по методике, изложенной в приложении 1.
4.15. Подготовка деформационных швов перед их заполнением должна обеспечить надежное сцепление герметизирующего материала с бетоном. Для этого необходимо:
промыть швы сразу же после их нарезки до полного удаления шлама и просушить их;
очистить паз шва от песка, щебня, бетона и пр. (если это требуется) и продуть (обеспылить) паз шва сжатым воздухом под давлением не менее 5 ати;
удалить наплывы и выступы на поверхности бетона;
создать рациональную глубину заполнения резиновыми трубками, пороизолом, гернитом;
заполнить швы герметизирующими материалами сразу после их устройства и обязательно до открытия движения построечного транспорта по бетонному покрытию.
4.16. Деформационные швы заполняют мастиками на основе битума в следующей технологической последовательности:
приготавливают подгрунтовочный материал согласно п. 4.12;
тщательно очищают швы и продувают их сжатым воздухом;
грунтуют стенки швов разжиженной мастикой (если это требуется) из расчета 0,2 кг на 1 м2;
укладывают хлопчатобумажный шнур на дно паза шва во избежание протекания мастики в трещину под пазом шва и последующей ее просадки. Укладка шнура производится подручными средствами;
закрывают паз шва по всей длине хлопчатобумажным шнуром диаметром, несколько большим ширины паза шва, чтобы исключить попадание в паз шва минерального порошка или портландцемента марки «400», рассыпаемых тонким слоем по поверхности покрытия на ширину 5 - 10 см с каждой стороны паза шва с целью облегчить удаление излишков мастики с покрытия;
удаляют шнур над пазом шва, тем самым, открывая его для заливки мастикой;
заполняют паз шва мастикой выше уровня покрытия на 2 - 3 мм. В случае просадки мастики в шве необходимо произвести доливку;
деформационные швы заливают мастикой специальными заливщиками с терморубашкой;
излишки мастики, выступающей над пазом шва, срезают острым скребком или лопатой (предварительно нагрев их до 160 - 200 °С);
снятые излишки мастики повторно разогревают в котле и используют для заливки швов.
4.17. Заполнять швы полимерными материалами холодного отверждения («Гидром» с каменноугольной смолой УТ-38Г и Э-11-06) следует с помощью комплекта оборудования разработанного Союздорнии и ПКБ Главстроймеханизации Минтрансстроя (см. приложение 3) или другими приспособлениями в следующей технологической последовательности:
перемешивают компоненты герметика в последовательности, изложенной в п. 4.13 в емкости заливщика;
в подготовленные согласно п. 4.15 швы сжатия укладывают резиновые трубки диаметром 10 мм с толщиной стенок 2 мм, а в швы расширения - трубки d = 26 - 22 мм;
заполняют паз шва сжатия герметиком на глубину 20 мм и ниже уровня покрытия до 5 мм, а швы расширения - 10 - 12 мм и ниже уровня покрытия 5 - 8 мм (рис. 2).
Рис. 2. Схема заполнения деформационных швов полимерными герметизирующими материалами:
а - шов сжатия, устраиваемый в затвердевшем бетоне; б - шов сжатия ступенчатый; в - шов расширения; 1 - бетон покрытия; 2 - герметик; 3 - резиновая трубка d = 10 - 22 мм; 4 - профильная резина d = 5 - 7 мм; 5 - резиновая трубка d = 26 - 22 мм; 6 - деревянная доска.
4.18. При заполнении швов выше уровня покрытия излишки герметизирующих материалов срезают мастерком до их отверждения и используют вторично для заполнения швов.
5. Контроль качества производства работ
5.1. Качество герметизации швов в значительной степени определяет эксплуатационную надежность и долговечность бетонных дорожных покрытий. Контроль за качеством заполнения деформационных швов должен осуществляться систематически построечной лабораторией, мастерами, прорабом и рабочими.
5.2. Герметизирующие материалы, поступающие на строительные объекты централизованно, принимают по паспорту завода-поставщика, обращая при этом особое внимание на дату изготовления.
5.3. При приготовлении мастики в условиях строительного объекта необходимо контролировать:
качество раствора ДСТ (визуально) и материалов, необходимых для приготовления мастики согласно ГОСТ;
дозирование составляющих материалов;
температуру нагрева битума и время выдержки смеси в нагретом состоянии;
температуру разогрева мастики и ее однородность.
5.4. При подготовке деформационных швов необходимо контролировать:
ширину и глубину нарезаемого паза шва;
тщательность промывки паза шва и последующую его сушку;
обеспыливание шва и создание рациональной глубины заполнения;
качество подгрунтовки паза шва;
глубину заполнения паза шва и удаление излишков мастики.
5.5. Перед началом приготовления герметизирующих материалов холодного отверждения проверяют техническое состояние комплекта оборудования и герметичность емкости заливщика сжатым воздухом.
5.6. Качество перемешивания, вулканизации герметика и сцепления его с бетоном оценивают согласно приложению 1.
6. Основные требования техники безопасности
6.1. При проведении работ по заполнению деформационных швов бетонных покрытий дорог необходимо руководствоваться положениями «Основных требований техники безопасности» ВСН 159-69, а при приготовлении полимерно-битумных мастик - положениями «Правил и норм техники безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии для окрасочных цехов» (1965 г.), учитывающих специфику работы с растворителями.
6.2. К работам по изоляции швов допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальный инструктаж и аттестацию, а также инструктаж по технике безопасности.
