Страница 4: ВСН 218-85. Монтаж технологического оборудования предприятий мясо-молочной промышленности (46622)

3.85. После монтажных работ проводят испытания стеклянных трубопроводов на прочность и плотность в соответствии с СНиП 3.05.05-84. Пневматическое испытание трубопроводов на прочность не допустимо. Трубопровод испытывают гидравлическим давлением, равным 1,25 максимального рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2).

4. МОНТАЖ МОЛОКОПРОВОДОВ ИЗ СТАЛЬНЫХ ТРУБ

4.1. Магистральные молокопроводы и трубопроводы мойки монтируют с уклоном, указанным в проекте.

Горизонтальные участки молокопроводов и трубопроводов мойки после подъема должны иметь уклон в сторону движения продукта. При наличии нескольких подъемов уклон должен быть выполнен на последнем горизонтальном участке. Остальные участки должны иметь уклон в сторону, обратную направлению движения продуктов.

4.2. Магистральные молокопроводы и трубопроводы мойки монтируют, как правило, на высоте 2,2 м. Расстояние между опорами не должно превышать 3 м.

4.3. При монтаже молокопроводов особое внимание должно быть уделено тщательной притирке трущихся поверхностей кранов, конусов, соединительных муфт и т.п. Чтобы обеспечить санитарные требования после развальцовки необходимо кольцевую цепь между торцом трубы и концом выточки в коническом и резьбовом штуцерах соединительной гайки пропаять чистым оловом.

Приварку конических и резьбовых штуцеров соединительных частей следует производить в двух точках. Сварку внутри трубы необходимо вести, как правило, без присадки металла за счет оплавления краев торцов трубы и выточки.

4.4. Для монтажа молокопроводов применяет бесшовные холоднотянутые и холоднокатаные трубы сортамента 361,4; 511,4 и 761,5 мм из нержавеющей стали 12Х18Н10Т, а также электросварные трубы сортамента 36´1,4; 511,4 и 853,0 мм из нержавеющей стали 1Х18Н10Т.

4.5. Перед монтажом молокопроводов следует выполнить замеры отдельных участков, узлов и блоков молокопровода и передать их в мастерскую монтажных заготовок для изготовления.

4.6. Узлы и заготовки трубопроводов, поступающие в монтаж, должны быть комплектными, т.е. иметь все фасонные и соединительные детали, арматуру и резиновые уплотнительные прокладки. На месте стыковки труб должен быть оставлен припуск длиной  100 мм.

4.7. Сборку молокопроводов производят на быстроразборных муфтовых соединениях, состоящих из штуцера с наружной трапецеидальной резьбой, ниппеля-конуса и накидной гайки. Между штуцером и ниппелем укладывает уплотнительную резиновую прокладку.

Сборку трубопроводов моющего раствора выполняют на сварке.

4.8. Перед сваркой муфтового соединения и конца трубы должны быть удалены заусенцы и забоины. Для соединения молокопроводов из нержавеющей стали применяют сварку в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.

Соединительные детали должны быть прочно закреплены на конце трубы, не иметь щелей и просветов. Обнаруженные щели облуживают оловом марки 0,1 или 0,2.

4.9. Сборку молокопроводов следует начинать с магистральных линий. Остальные участки молокопроводов монтирует с одновременным регулированием положения подвесок и стоек. После завершения сборки каждого молокопровода (до присоединения второго его конца к аппарату или машине) окончательно выверяют уклоны трубопроводов, а затем устанавливают последний соединительный участок, подгоняемый по месту.

4.10. Смонтированные молокопроводы промывает водопроводной водой. Гидравлические испытания проводят под давлением 0,4 МПа (4 кгс/см2) в течение 5 мин. Затем давление снижают до 0,25 МПа (2,5 кгс/см2), осматривают места соединений, арматуры и составляют акт.

4.11. Для крепления металлических молокопроводов используют рожковые опоры и шарнирные хомуты из гранулированного капрона. Каждый тип крепления характеризуется минимальным и максимальным количеством устанавливаемых трубопроводов, а также минимальной и максимальной высотой подвесок, стоек и кронштейнов.

Применяя средства крепления необходимо учитывать, что допустимая нагрузка на одну рожковую опору или шарнирный хомут для трубы диаметром 50 и 80 мм соответственно равняется 18 и 45 кг.

4.12. Допускаемый минимальный размер между патрубками, на которых установлены опоры и хомуты при ярусном их расположении, для труб диаметром 50 мм должен составлять 200 мм, труб диаметром 80 мм - 250 мм.

Количество трубопроводов, подлежащих креплению, их направление и взаимное расположение указывают в монтажных чертежах технологической части проекта. Максимальный шаг между креплениями трубопроводов - 30000 мм. Высота расположения труб: минимальная - 1,51,8 м, максимальная - 2,02,5 м.

Расчетные нагрузки опорных конструкций для трубопроводов Ду = 50 мм - 6 кг/м, трубопроводов Ду = 80 мм - 15 кг/м.

Крепление шины к колоннам и перекрытию и крепление опор к перегородке и капитальной стене указаны в альбоме № 3491 ГИПРОмолпрома.

5. ОПРОБОВАНИЕ СМОНТИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

5.1. До сдачи под комплексное опробование смонтированное оборудование должно быть подвергнуто индивидуальным испытаниям в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84 и инструкций заводов-изготовителей.

Испытания оборудования, подведомственного органам Госгортехнадзора, проводят в соответствии с требованиями правил, утвержденных этими органами.

5.2. При индивидуальном испытании проверяем правильность монтажа оборудования и сборки, взаимодействие сопрягаемых узлов и работу всех машин.

5.3. В процессе испытаний должны быть установлены обнаруженные дефекты монтажа и оборудования. Результаты индивидуальных испытаний оборудования вхолостую должны быть оформлены актом.

Дефекты монтажа должны быть исправлены монтажной организацией, дефекты оборудования - заводом-изготовителем.

5.4. К началу индивидуальных испытаний оборудования вхолостую должен быть закончен монтаж систем управления и защиты электрооборудования, заземления, системы смазки и охлаждения, контрольно-измерительных приборов, предусмотренных проектом.

5.5. Индивидуальные испытания оборудования вхолостую должна проводить монтажная организация в соответствии с инструкцией завода-изготовителя под руководством назначенного приказом инженерно-технического работника в присутствии представителей технического надзора заказчика и шефмонтажного персонала завода-изготовителя.

5.6. Гидравлические испытания аппаратов производят в следующих случаях:

после реконструкции или ремонта с установкой накладок или заплат, выправкой выпуклостей, заменой отдельных листов с применением сварки или пайки отдельных частей аппарата, работающего под давлением:

если аппарат не подвергался техническому освидетельствование (внутреннему осмотру и гидравлическому испытание на заводе изготовителе);

при бездействии аппарата перед пуском в течение более одного года (за исключением случаев складское консервации);

при хранении аппарата на складе в состоянии консервации более трех лет;

при установке на новом месте ранее демонтированного аппарата.

5.7. Аппараты, работающие при атмосферном давлении, испытывает наливом воды (с заполнением рабочей емкости на 60 %) или (в исключительных случаях) смачиванием керосином сварного шва. При испытаниях на поверхности, покрытой мелом, не должно быть масляных пятен. При испытании керосином время выдержки до 35 мин.

Гидравлические испытания должны производиться в присутствии представителей заказчика.

5.8. Обвязочные трубопроводы технологического оборудования и машины, работающие под давлением, подлежат гидравлическим испытаниям.

5.9. Результаты гидравлических испытаний оформляют актом (см. приложение 5).

5.10. По окончании индивидуальных испытания оборудование предъявляют рабочей комиссии для комплексного опробования под нагрузкой на холодном и горячем режимах.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ основных нормативных документов, требования которых должны выполняться при монтаже оборудования предприятий мясомолочной промышленности

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ПРИЛОЖЕНИЕ 5