ВСН 218-85. Монтаж технологического оборудования предприятий мясо-молочной промышленности


ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ

МОНТАЖ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ МЯСО-МОЛОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

ВСН 218-85

Минмонтажспецстрой СССР

МИНИСТЕРСТВО МОНТАЖНЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТ СССР

МОСКВА - 1986

РАЗРАБОТАНЫ

ВНИПКИлегпродмонтажем (В.И. Кобцев, П.М. Гринфельд)

ВНЕСЕНЫ

ВНИПКИлегпродмонтажем

ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ

Главным техническим управлением Минмонтажспецстроя СССР

(Г.А. Сукальский)

С введением в действие                     ВСН 218-85

Минмонтажспецстрой СССР

утрачивает силу                            ВСН 218-78

Минмонтажспецстрой СССР

СОГЛАСОВАНО с

ВНИИмонтажспецстроем (Б.В. Поповский),

Главлегпродмонтажем (К.М. Гайдамак),

Главным техническим управлением (Г.А. Сукальский).

Министерство монтажных и специальных строительных работ СССР (Минмонтажспецстрой СССР)

Ведомственные строительные нормы

ВСН 218-85

Монтаж технологического оборудования предприятий мясо-молочной промышленности

Минмонтажспецстрой СССР

Взамен ВСН 218-78

ММСС СССР

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Требования настоящей инструкции должны выполняться при подготовке, монтаже, испытании и сдаче в эксплуатацию основного технологического оборудования предприятий мясо-молочной промышленности.

Требования инструкции не распространяются на устройства, механизмы и системы общего назначения, монтаж которых производится в соответствии с требованиями специальных инструкций.

1.2. Настоящая инструкция разработана на основании требований СНиП 3.05.05-84 «Монтаж технологического оборудования и трубопроводов. Общие положения».

При производстве работ, кроме указаний данной инструкции, должны соблюдаться требования стандартов и нормативных документов, а также технической документации заводов-изготовителей оборудования (приложение 1).

1.3. Используемые при выполнении работ сборочный и контрольно-измерительный инструменты должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий.

1.4. Монтаж технологического оборудования должен осуществляться по проекту производства работ (ППР), согласованному в установленном порядке.

1.5. Оборудование, поступавшее на монтажную площадку, поставляется с максимальной степенью заводской к монтажной готовности, в полностью собранном виде, обвязанным трубопроводами, прошедшим контрольное испытание в соответствии с действующими техническими условиями на его изготовление и поставку.

1.6. Ревизию и контрольную сборку оборудования до монтажа допустимо производить только как исключение и при наличии заказа-наряда заказчика.

1.7. Техническая документация должна быть передана монтажной организации не позднее двух месяцев до начала производства монтажных работ.

Внесены ВНИПКИлегпродмонтажем

Утверждены Минмонтажспецстроем СССР 27 июля 1985 г.

Срок введения в действие 1 января 1987 г.

1.8. Техническая документация заводов-изготовителей оборудования ведается монтажной организации в объеме, указанном в СНиП 3.05.05-84, кроме того, ей должны быть переданы, в случае необходимости, сборочные формуляры с допусками для сборки всех узлов.

2. ПОДГОТОВКА К ПРОИЗВОДСТВУ РАБОТ

2.1. К началу производства работ по монтажу технологического оборудования генподрядчик должен осуществить подготовительные работы, предусмотренные СНиП 3.05.05-84, а также выполнить:

металлические консоли сборных железобетонных колонн для монтажа бесконвейерных путей и конвейеров;

термоизоляционные основания для напольных воздухоохладителей и открытых испарителей;

изоляцию и оштукатуривание стен, потолков холодильных камер, экспедиций;

вахты тароподъемников и автокоптилок;

чистые полы в аппаратных цехах молочных заводов, сушильных камерах колбасных цехов и камерах созревания сыра сыродельных заводов.

До начала производства монтажных работ генподрядчиком или заказчиком должна быть обеспечена готовность:

проемов в стенах и перекрытиях;

при необходимости выносных площадок для подачи оборудования и материалов в соответствии с ППР;

предусмотренных в архитектурно-строительных чертежах отверстий с гильзами для прохода трубопроводов, закладных деталей в перекрытиях, стенах, железобетонных колоннах для крепления оборудования, элементов металлоконструкций и технологических трубопроводов;

площадок для укрупнительной сборки.

Готовность объекта к проведению монтажных работ должна быть оформлена актом (приложение 2).

2.2. Монтажная организация в период подготовки должна обеспечить:

получение от генподрядчика технической и сметной документации;

выдачу заданий специализированной проектной организации на разработку ППР, рабочих чертежей металлоконструкций (КМД) и трубопроводов (КТД);

определение потребности в металлопрокате, трубах, материалах и оформление заявок на их получение;

размещение на базах и заводах заказов на изготовление металлоконструкций и узлов трубопроводов;

объект подъемно-транспортным и сварочным оборудованием, слесарным и контрольно-измерительным инструментом;

получение от генподрядчика актов на сдачу фундаментов только с оформлением исполнительных схем;

укомплектование объекта рабочими, инженерно-техническими работниками и организацию их технического обучения.

2.3. Приемку фундаментов, зданий и сооружений под монтаж оборудования необходимо выполнять в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84. Готовые фундаменты должны приниматься от строительной организации по исполнительной схеме, на которой указаны фактические и проектные размеры (приложение 3).

3. ПРОИЗВОДСТВО МОНТАЖНЫХ РАБОТ

Общие требования

3.1. Такелажные работы должны выполняться в соответствии с требованиями п.п. 3.1-3.2. СНиП 3.05.05-84, СНиП III-4-80, ОСТ 36-28-78.

3.2. Запрещается крепить стропы к обработанным и легко деформируемым деталям (детали двухстенных емкостей и емкостей с теплоизоляцией).

3.3. Вертикальное и горизонтальное перемещение грузов внутри здания необходимо производить в соответствии с ППР (технологической запиской) эксплуатационными подъемно-транспортными устройствами только по окончания их монтажа, испытания и сдачи в эксплуатацию.

3.4. Очистку поверхностей оборудования от консервирующих смазок и покрытий выполняют растворителями, пастой или смывкой, обдувкой сухим паром или горячим воздухом, погружением в ванну с рабочей смазкой или индустриальным маслом, прогретым до температуры 90-120 С с последующей промывкой керосином.

Поверхности, покрытые техническим вазелином, очищают щелочным растворителем температурой 30-85 °С, а затем промывает горячей водой.

Для снятия лакокрасочных покрытий могут быть применены уайт-спирит, ацетон, скипидар, ксилол и другие растворители, указанные в технических условиях завода-изготовителя.

3.5. Очищенные и протертые поверхности должны быть покрыты рабочей смазкой, указанной в технических условиях или рабочих чертежах завода-изготовителя.

3.6. Способы установки и выверки оборудования на фундаментах, а также отклонения от проектного положения должны соответствовать требованиям проектной документации (в том числе ППР) или инструкций заводов-изготовителей.

Выверку оборудования в плане и по высоте следует производить на временных опорных элементах или инвентарных устройствах, удаляемых после затвердения подливки.

Применение в качестве постоянных опорных элементов пакетов металлических прокладок допустимо только в случаях, технически обоснованных заводом-изготовителем оборудования.

3.7. При опирании оборудования на бетонную подливку и бесподкладочных методах монтажа необходимо соблюдать требования «Инструкции по установке технологического оборудования на фундаментах» ВСН 361-76/ Минмонтажспецстрой СССР; в этих случаях выверка машины по высоте должна производиться установочными (дистанционными) гайками или установочными (отжимными) винтами.

3.8. Предварительное закрепление оборудования перед его подливкой следует выполнять стандартными гаечными ключами в соответствии с СН 471-75.

Применять надставки к рукояткам ключей запрещается. Болты необходимо затягивать равномерно, начиная с болтов, диаметрально расположенных по периметру машины.

3.9. Окончательное затягивание болтов следует производить после подливки, когда бетон наберет 70 % прочности. Усилив затягивания, если оно не оговорено в заводской документации, согласно «Инструкции по креплению технологического оборудования фундаментными болтами» СН 471-75.

3.10. При работе оборудования с динамическими нагрузками гайки фундаментных болтов необходимо стопорить, предохранять от самоотвинчивания, с помощью контргаек, пружинных или стопорных шайб.

3.11. Самоанкерующиеся болты предназначены для закрепления оборудования при статических и динамических нагрузках.

Самоанкерующийся болт в сборе вставляют в отверстие, изготовленное по наружному диаметру втулки с допуском 12 мм, после чего затягивают гайкой. Отверстие в бетоне должно быть с допуском 0,51 мм. Расчет болтов и дюбелей, а также перечень инструмента для забивки и расклинивания приведены в «Рекомендациях ВНИИмонтажспецстроя по применению самоанкерующихся болтов и дюбелей для крепления оборудования к фундаментам».

3.12. Выверку установленного оборудования производят подкладками или регулировочными винтами. Места их установки должны быть предварительно очищены, выровнены по уровню и иметь размеры, превышающие высоту подкладок.

3.13. Плоскость подкладок, прилегающая к оборудованию, и поверхность фундамента или чистого пола не должны иметь выпуклостей, заусенцев и забоин. Под регулирующие винты (в местах их опирания на пол) следует укладывать стальные подкладки. В одном пакете должно быть не более пяти подкладок, включая тонколистовые, применяемые для окончательной выверки.

Подкладки необходимо устанавливать по обе стороны от каждого фундаментного болта.

3.14. Предварительную выверку оборудования на фундаменте необходимо производить при свободном опирании его на подкладки, а окончательную - при затянутых гайках фундаментных болтов.

3.15. После правильно выполненных регулирования и затягивания болтов станина должна равномерно опираться на все пакеты подкладок, что проверяют обстукиванием молотком. При этом звук должен быть чистым, без дребезжания.

3.16. По окончании выверки оборудования на фундаменте стальные подкладки прихватывают электросваркой и подливают цементным раствором.

После проверки правильности установки оборудования на фундамент составляют акт, форма которого приведена в приложении 4. Высота подливки между опорной частью оборудования (рамой, плитой, станиной) и поверхностью фундамента должна составлять 40-60 мм. Подливку следует производить в присутствия представителя монтажной организации не позднее 48 ч после выдачи задания на производство работ.

3.17. В правильно затянутых соединениях щуп толщиной 0,03-0,05 мм не должен проходить в стыки подкладок на глубину более 3-5 мм.

3.18. Выверку машины на фундаменте следует производить по наиболее точным обработанным ее поверхностям, плоскостям разъема и расточкам под вкладыши подшипников, валов и др.

Примечание. Подливку колодцев оборудования бетоном иди раствором необходимо осуществлять в соответствии с проектом. При отсутствии в нем указаний марку бетона или раствора следует выбирать не ниже 200.

3.19. При установке оборудования на пружинные амортизаторы последние необходимо очищать от цемента и строительного мусора. Затягивание гаек анкерных болтов следует выполнять до тех пор, пока расстояние от поверхности пола или фундамента до нижней поверхности станины или опорной поверхности рамы не будет равно 100 мм.

Укрупнительная сборка оборудования, поступавшего отдельными узлами

3.20. Сборку оборудования необходимо производить в строгом соответствии с чертежами, техническими условиями и инструкциями заводов-изготовителей.

3.21. Укрупнительную сборку оборудования по возможности совмещают с проведением других работ: выполнением изоляции, огнеупорной кладки, обвязкой трубопроводами, установкой лестниц и площадок, монтажом электрооборудования и различной аппаратуры.

3.22. Оборку оборудования производят в последовательности, исключающей демонтаж ранее смонтированных узлов.

3.23. Для сборки узлов и частей оборудования должны быть предусмотрены специальные кондукторы, стеллажи, подмости и грузоподъемные приспособления.

3.24. Необходимо, чтобы узлы оборудования в местах соединения были тщательно очищены от смазки и загрязнений, смазочные канавки и маслопроводы очищены и продуты, заводская маркировка и контрольные шпильки совпадали с сопрягаемыми узлами.

3.25. При проверке качества монтажа оборудования следует руководствоваться допусками, приведенными в табл. 1.

Таблица 1

Допуски при выверке оборудования

Вид оборудования

Допуск на 1 м, мм

вдоль вала

поперек вала

Технологические

0,2-0,5

0,3-0,6

Компрессоры, насосы

0,10-0,2

0,2-0,4

Редукторы

0,10-0,2

0,15-0,25

Допуски на сборку муфтовых соединений при отсутствии указаний о допусках в технической документации на оборудование завода-изготовителя приведены в табл. 2 и 3.

Таблица 2

Допуски на биение

Диаметр муфты, мм

Частота вращения, мин-1 (об/мин)

Осевое и радиальное биение, мм

300

750

0,1-0,2

500

750

0,3-0,4

300

1500

0,1-0,15

500

1500

0,2-0,3