Страница 6: ВСН 184-75. Технические указания по устройству оснований дорожных одежд из каменных материалов, не укрепленных и укрепленных неорганическими вяжущими (45833)

6.7. За 100 % принимают массу сухой смеси каменных материалов и вяжущих.

6.8. Образцы приготовляют в цилиндрических или кубических формах, размеры которых выбирают в зависимости от крупности материала и способа уплотнения по табл. 13.

Для облегчения приготовления образцов в случае применения крупнозернистых смесей (более 25 мм) допускается в производственных лабораториях отсеивать крупные фракции и изготовлять образцы в формах диаметром 100 мм. При этом следует учитывать коэффициент приведения результатов испытаний образцов от размера форм (см. п. 7.6).

Формы перед заполнением смесью должны быть тщательно очищены, а их внутренние поверхности смазаны тонким слоем отработанного густого минерального масла.

При изготовлении образцов сначала определяют необходимое количество смеси. Количество воды определяют по п. 6.5. В соответствии с расчетами отвешивают подобранный по зерновому составу каменный материал и вяжущее.

6.9. При проектировании состава смеси для определения физико-механических характеристик материала смесь приготовляют в лабораторной мешалке. Минеральные материалы должны быть предварительно высушены. Отмеренные сухие материалы подают в мешалку и перемешивают до полного и равномерного распределения всех компонентов. Затем подают воду и снова перемешивают до получения смеси однородного цвета. В среднем время перемешивания составляет 3 - 6 мин.

6.10. Изготовляют образцы и испытывают их в соответствии с пп. 7.3 - 7.8.

6.11. В результате подбора определяют расход материалов для приготовления 1 м3 плотной смеси. За основу для расчета принимают объемную массу укрепленной смеси в сухом состоянии, определенный при испытании образцов на прочность. При этом количество каменного материала и вяжущего принимают за 100 %.

7. ЛАБОРАТОРНЫЕ МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ МАТЕРИАЛОВ

7.1. Материалы, применяемые для приготовления смесей, испытывают в соответствии с стандартами: щебень (щебень из гравия) - ГОСТ 8268-74; гравий - ГОСТ 8269-74; песок - ГОСТ 8735-65; цемент - ГОСТ 310-60, 10178-62, 5382-73; известь - ГОСТ 9179-70; шлак - ГОСТ 3476-74, ГОСТ 3344-73; вода - ГОСТ 4798-69.

7.2. Сдвиговые характеристики неукрепленных материалов, модуль упругости укрепленных и неукрепленных каменных материалов, а также предел прочности укрепленных каменных материалов на изгиб определяют в соответствии с ВСН 46-72.

7.3. Для оценки физико-механических свойств проектируемых смесей приготовляют образцы каждого состава смеси. Из смеси крупностью 0 - 25 мм образцы рекомендуется изготовлять в цилиндрической форме в приборе стандартного уплотнения диаметром 100 мм. Смесь в форму засыпают тремя слоями, каждый слой штыкуют 25 раз металлическим стержнем диаметром 12 мм. Образцы уплотняют на копре с механическим приводом. Цилиндрическую форму от прибора стандартного уплотнения закрепляют на столике копра и смесь уплотняют в один слой 75 ударами гирей диаметром 5,1 см, весом 2,5 кгс (32 кгс/см2), падающей с высоты 30 см.

Образцы из смесей можно также приготовлять на прессе в жестких металлических формах с двусторонними вкладышами. Статическую нагрузку на образец подбирают такой, чтобы плотность изготовляемого образца была бы равна максимальной плотности, определенной по методу стандартного уплотнения. Как правило, требуемая нагрузка составляет 100 - 200 кгс/см2, время выдерживания образца под нагрузкой - 3 мин. Цилиндрические образцы из форм можно освобождать на выпрессовщике или на прессе.

7.4. Образцы, освобожденные из формы, следует хранить до испытания в камере влажного хранения при температуре 18 - 20 °С и относительной влажности не менее 90 %.

7.5. По истечении срока хранения (7, 28 и 90 сут) образцы насыщают водой в течение 24 ч и испытывают на гидравлическом прессе на прочность при сжатии, расколе или изгибе по три образца на каждый срок хранения и вид испытания. Образцы насыщают в спокойной воде в течение суток: при этом в первую половину суток образцы погружают в воду на 1/3 высоты, а во вторую - полностью заливают водой.

Перед испытанием образцы измеряют, взвешивают и определяют объемную массу каждого образца.

7.6. Средний предел прочности образца при сжатии определяют на гидравлическом прессе. Он должен быть приведен к среднему пределу прочности при сжатии образцов размером 100 мм в соответствии с коэффициентами приведения:

7.7. Величину сопротивления растяжению при изгибе определяют на образцах-призмах (балочках) в соответствии с ВСН 46-72.

7.8. Образцы, хранившиеся в условиях влажного твердения в течение 28 или 90 сут, испытывают на морозостойкость. Отбирают шесть образцов для каждой смеси: три образца являются контрольными и их оставляют твердеть во влажной камере до окончания испытания на замораживание и оттаивание, а три образца насыщают водой в течение 48 ч, затем замораживают в морозильной камере при температуре не выше - 15 - 20 °С и оттаивают в воде при температуре 20 °С.

Для образцов диаметром и высотой 100 мм или размером 100100??100 мм цикл замораживания и оттаивания продолжается 8 ч (4 ч замораживание и 4 ч оттаивание). Для образцов большего размера продолжительность одного цикла увеличивается до 16 - 20 ч. Количество циклов замораживания - оттаивания назначают в зависимости от области применения по табл. 8.

После окончания испытания заданных (требуемых циклов) на замораживание и оттаивание образцы испытывают на сжатие. Одновременно испытывают на сжатие водонасыщенные контрольные образцы. Морозостойкость образцов из смеси оценивают коэффициентом морозостойкости.

По результатам испытаний образцов устанавливают правильность выбранных составов смесей в соответствии с требованиями табл. 7, 8, 9, 10.

7.9. Керны для определения физико-механических характеристик материала основания отбирают с помощью буровой установки. Диаметры кернов выбирают в зависимости от максимального размера зерен заполнителя в соответствии с п. 6.9. Керны выбуривают на полосе наката через 10 - 15 м друг от друга. На каждый состав смеси материала отбирают по 6 - 9 кернов.

Перед испытанием торцы кернов обрезают на обрезном станке или подливают цементным раствором из чистого цемента марки не ниже 400 с целью достижения параллельности торцов.

Перед испытанием образцы насыщают водой, определяют объемную массу. Предел прочности на сжатие и раскол, а также морозостойкость находят по результатам испытаний трех образцов на каждый вид испытаний.

Методика испытаний кернов аналогична описанной выше методике испытаний образцов.

8. КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

8.1. При устройстве оснований из каменных материалов осуществляют систематический контроль за соблюдением требований настоящих Технических указаний. Контроль возлагается на инженерно-технический персонал, руководящий производством работ, на лабораторию и осуществляется ею в соответствии с Положением о лабораториях в дорожно-строительных организациях.

8.2. Устройство оснований из укрепленных материалов контролируют при приготовлении смеси на заводе, устройстве основания и проверке качества готового основания.

При строительстве оснований из неукрепленных материалов контролируют только устройство и качество готового основания.

8.3. При приготовлении и укладке смеси лаборатория должна контролировать:

качество применяемых материалов и правильность их хранения;

проектирование состава смесей и назначение добавок материала, а также контроль работы дозаторов;

приготовление смеси, ее однородность и подвижность;

транспортирование, распределение и уплотнение смеси и отделку основания;

уход за построенным основанием;

ведение технической документации по контролю качества материалов, приготовлению и укладке материалов в приемке основания.

ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА МАТЕРИАЛОВ

8.4. Все материалы (цемент, гранулированный шлак, известь, песок, щебень, гравий, вода, добавки и др.) при поступлении на строительство проверяют по качеству лаборатория строительного управления или центральная лаборатория. Качество материалов проверяют внешним осмотром, а также путем отбора проб материалов и последующего его испытания в лаборатории в соответствии с действующими ГОСТ.

8.5. Текущий контроль качества материалов выполняют не реже 1 раза в неделю, но не менее чем на 1 км строящегося основания.

НАЗНАЧЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА МАТЕРИАЛОВ И КОНТРОЛЬ РАБОТЫ ДОЗАТОРОВ

8.6. Состав смеси проектирует центральная лаборатория строительства и утверждает главный инженер строительства.

8.7. Состав смеси должен быть запроектирован до начала работ и обязательно проверен путем испытания образцов. Состав смеси проектируют в соответствии с пп. 6.1 - 6.11.

8.8. Рабочий состав смеси с учетом фактической влажности материалов, условий и дальности возки смеси ежедневно устанавливает лаборатория.

8.9. Расход материалов из дозаторов устанавливается в соответствии с производительностью смесительной установки и ежедневно перед началом рабочей смены проверяется лабораторией строительства.

8.10. Правильность работы дозаторов завода проверяют отбором проб еженедельно. Для контроля необходимо следующее оборудование: весы грузоподъемностью 0,5 т, секундомер и тара (4 - 5 ящиков объемом 200 л или бумажные мешки).

8.11. Работу дозаторов завода непрерывного действия контролируют в следующей последовательности:

проверяют наличие материалов в расходном бункере;

определяют правильность установки стрелки вариатора-дозатора по журналу тарировки завода;

включают в работу транспортер и тарирующий дозатор одновременно с включением секундомера;

через расчетное время выключают секундомер, дозатор и транспортер;

отдозированный материал собирают в тару и взвешивают;

проверяют величину секундного расхода всех материалов, составляющих смесь с учетом влажности материала. В случае необходимости корректируют работу дозатора того или другого материала вращением штурвала вариатора.

8.12. Время работы дозатора при тарировке для контрольного взвешивания дозируемого материала принимают равным 10 - 20 с.

Повторность взятия проб каждого компонента должна быть принята не менее трех.

8.13. Контрольная проверка работы каждого дозатора должна иметь как минимум трехкратную повторяемость. Расхождение в весе проб не должно превышать требуемой точности расхода материала.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРИГОТОВЛЕНИЯ СМЕСИ

8.14. Прочность на сжатие и изгиб приготовленной смеси контролируют, взятием проб смеси и изготовлением из нее образцов. Пробы отбирают каждую смену, но не менее, чем одну на 250 м3 смеси. В случае несоответствия результатов испытания проектной прочности отбирают керны из основания и их испытывают.

8.15. Виды испытаний образцов представлены в табл. 14. Отбор проб и изготовление образцов для испытания на раскол производится из каждой 1000 м3 смеси. Испытания на морозостойкость производятся как контрольные из каждых 5000 м3 приготовленной смеси.

Таблица 14

8.16. Пробы отбирают на заводе при выгрузке смеси из смесителя в автомобили-самосвалы. Для получения средней пробы смесь берут из пяти-шести мест. Отобранную пробу укладывают на чистый металлический боек размером 0,81,2 м с загнутыми краями высотой 7 - 8 см. В жаркую погоду пробу укрывают влажной тканью. Изготовление образцов начинают по истечении времени транспортирования смеси к месту укладки.

Образцы изготовляют цилиндрической формы диаметром в соответствии с максимальной крупностью зерен минерального материала в приборе стандартного уплотнения, на трамбующем копре или прессе. Уплотненные образцы до испытания хранят в камере нормального твердения, затем испытывают по методике в соответствии с пп. 7.3 - 7.8.

8.17. Количество воды в смеси, приготовляемой в смесительной установке, определяют методом стандартного уплотнения, высушиванием. Для каждого конкретного случая предварительно строят тарировочные графики.

КОНТРОЛЬ ПРИ УСТРОЙСТВЕ ОСНОВАНИЯ

8.18. При устройстве основания ведут систематический контроль толщины распределяемого материала и проектных уклонов мерными шаблонами. Толщину слоя контролируют промерами по оси и на расстоянии 1 м от краев в трех поперечниках на 1 км.

8.19. При уплотнении основания контролируют степень уплотнения смеси: мелкозернистых материалов методом режущих колец, скелетных - методом лунки. Три пробы отбирают через каждые 100 м.

8.20. Ровность уложенного основания проверяют после окончания отделки трехметровой металлической рейкой, а соответствие поперечных уклонов проектным - шаблоном через 100 м.

Основание должно быть однородным, плотным, иметь равную и чистую поверхность с поперечным уклоном, соответствующим поперечному уклону покрытия. Допустимые отклонения от проектных размеров основания не должны превышать: толщина слоя - 10 %, поперечный уклон - 0,005; наибольший просвет под трехметровой рейкой - 10 мм для укрепленных оснований и 15 мм для неукрепленных.

8.21. Лаборатория строительства систематически контролирует правильность ухода за посторонним основанием в соответствии с принятым методом ухода (пп. 5.47 - 5.48). При уходе за основанием розливом пленкообразующих материалов контролируют время розлива на поверхность основания и качество пленкообразующих материалов. При уходе за основанием россыпью песка контролируют время и толщину засыпки и сроки поливки песка.