23. Горючі гази, що виходять у процесі роботи з електропечі, повинні згоряти у вогні полум'яної завіси, а при її відсутності - на свічі під вентиляційним ковпаком.
24. У термічних цехах на газопроводах, на лініях стиснутого повітря в легкодоступних місцях повинні бути установлені швидкодійні відсікальні пристрої для можливості локалізації дії небезпечних і шкідливих виробничих факторів.
25. При зміні технологічного процесу слід проводити позачерговий контроль небезпечних і шкідливих виробничих факторів.
26. Вимоги безпеки при процесах термообробки повинні бути викладені в технологічній документації відповідно до вимог ГОСТ 3.1120-83 "ЕСТД. Общие правила отражения и оформления требований безопасности труда в технологической документации" (далі - ГОСТ 3.1120-83).
27. На термічну обробку деталі повинні подаватися чистими, без слідів забруднень і змащення.
2. Азотування і карбонітрування
1. Для забезпечення безпеки праці при проведенні процесів газового азотування і його різновиду - низькотемпературної газової нітроцементації (карбонітрування) використовуване устаткування повинно відповідати вимогам глав 5 та 8 розділу VII цих Правил..
2. При азотуванні і карбонітруванні як технологічна газова атмосфера нарівні з аміаком можуть застосовуватися суміші аміаку з газами, що містять вуглець і (або) кисень (ендогазом, природним газом, екзогазом, повітрям та ін.).
3. Перед подаванням технологічної газової атмосфери в робочий простір шахтної або однокамерної печі при газовому азотуванні піч повинна бути продута інертним газом (азотом, аргоном) обсягом, рівним п'ятьом обсягам робочої камери.
4. При газовому азотуванні в шахтних печах з використанням як стаціонарних, так і переносних металевих муфелів поряд з продувкою муфеля інертним газом допускається продувка аміаком, якщо температура в муфелі не перевищує 100° C.
5. При проведенні процесу газового азотування в дво- і трикамерних печах з форкамерами та охолоджувальними камерами не допускається вводити контрольовану атмосферу з горючих газів у піч, температура якої нижче 750° C.
Піч повинна бути попередньо продута інертним газом (аргоном, азотом) або технологічною контрольованою атмосферою невибухонебезпечного складу.
6. Видалення пічної атмосфери при зупинці багатокамерних печей повинно здійснюватися продувкою робочих камер п'ятьма обсягами інертного газу.
7. Скидання газів, що містять аміак, в атмосферу цеху або за його межі не допускається. Гази, що виходять з печей газового азотування і карбонітрування, повинні спалюватися у вогні полум'яної завіси під витяжними зонтами місцевої витяжної вентиляції або пропускатися через установку (бублер), де відбувається поглинання водою аміаку, і потім видалятися по трубопроводу в атмосферу.
8. Видалення аміаку зі стаціонарного муфеля або після вивантаження муфеля з печі та охолодження деталей (разом з муфелем у потоці аміаку до температури приблизно 150 - 200° C) повинно здійснюватися продувкою муфеля інертним газом.
Допускається видалення аміаку з муфеля, що перебуває в печі або поза піччю, сухим, очищеним від вологи стисненим повітрям при температурі деталей у муфелі не вище 100° C.
9. Муфелі шахтних печей і кожухи агрегатів для азотування повинні бути герметичними.
3. Борування в газових середовищах
1. При проведенні технологічних процесів газового борування слід керуватися вимогами глави 27 цього розділу.
2. При проведенні газового борування в тліючому розряді слід керуватися вимогами глави 12 розділу VII і глави 20 цього розділу.
3. Газові суміші, що містять бор, токсичні і вибухонебезпечні. Їх слід розбавляти газами, що не містять бора (воднем, аргоном, очищеним азотом, аміаком).
Для зменшення вибухонебезпечності процесу газового борування водень рекомендується заміняти азотом і аміаком.
4. Борування у твердих середовищах (порошках)
1. Процеси підготовки насичувальних порошкових сумішей, що містять бор, для твердого борування рекомендується здійснювати в окремих приміщеннях, обладнаних загальнообмінною вентиляцією і місцевою витяжною вентиляцією від устаткування, що порошить.
2. Перед використанням усі компоненти порошкових насичувальних сумішей повинні бути подрібнені і просушені; карбід бора додатково повинен бути прожарений при температурі 300 - 500° C протягом 1 - 5 годин.
3. Речовини і порошкові насичувальні суміші, що містять бор і мають велику гігроскопічність, необхідно зберігати в сухих, опалювальних приміщеннях.
4. Завантаження і вивантаження контейнерів з деталями, а також їх перевертання в установках повинні бути механізовані. Розвантаження контейнерів після борування необхідно здійснювати при температурі не вище 100° C.
5. При твердому боруванні у вакуумі повинні виконуватися вимоги, передбачені в главах 3, 12 розділу VII і глави 14 цього розділу.
6. Процеси підготовки і транспортування порошкових насичуючих сумішей повинні бути механізовані і здійснюватися в герметизованих установках.
5. Борування рідке (безелектролізне)
1. При проведенні технологічного процесу рідкого борування повинні виконуватися вимоги пунктів 4.1 - 4.12 глави 15 цього розділу, а використовуване устаткування повинно задовольняти вимоги глави 4 розділу VII.
2. Попередньо просушені суміші, що містять бор, слід вводити в розплав невеликими порціями, щораз ретельно перемішуючи, при температурі не нижче температури борування. Після введення необхідної кількості сумішей, що містять бор, ванна протягом 15 - 20 хвилин повинна проробити вхолосту (без деталей) і потім розплав знову треба перемішати.
3. Деталі слід занурювати в розплав зв'язаними або на пристосуваннях, попередньо підігрівши їх над дзеркалом ванни до температури 400 - 450° C.
6. Борування електролізне
1. При проведенні технологічного процесу електролізного борування повинні виконуватися вимоги пунктів 4.1 - 4.12 глави 15 цього розділу, а використовуване устаткування повинно задовольняти вимоги глави 4 розділу VII цих Правил.
2. Електролізне борування проводиться в розплаві бури з додаванням повареної солі та ін.
Попередньо необхідно розігріти буру до температури 500 - 650° C для видалення кристалізаційної вологи. Потім температуру ванни піднімають до робочої і розплавляють буру.
3. Після такої підготовки розплаву у ванну занурюють вироби, зібрані на спеціальному пристосуванні, і роблять обробку. Вироби повинні бути попередньо просушені.
7. Загартування
1. При технологічному процесі загартування металу повинні виконуватися вимоги глави 2 розділу VII цих Правил.
2. Операції завантаження, вивантаження і транспортування деталей, що гартуються, як правило, повинні бути механізовані.
3. Гартівні масла в баках і ваннах періодично (при заливанні свіжої порції масла або після тривалої зупинки устаткування) повинні піддаватися контролю на вміст у них води, що викликає піноутворення, чим сприяє загорянню масла. Виявлена вода повинна бути видалена через спускні крани, установлені в нижній частині баків. Максимальний вміст води в гартівному маслі не повинен перевищувати 0,1 %.
4. Обсяг масла в баку, у який занурюються при загартуванні і відгартуванні нагріті деталі, повинен у 4 - 6 разів перевищувати обсяг деталей, що завантажуються.
5. У процесі роботи необхідно візуально контролювати рівень масла в баку, щоб уникнути його викиду і загоряння (що можливо при відсутності пристрою автоматичного контролю рівня), а також стежити за справністю сигналізаторів перегріву масла і пристрою для аварійного зливання.
6. Для загартування необхідно застосовувати масло з температурою спалаху не нижче 170° C.
Максимальна робоча температура нагрівання масла при загартуванні не повинна перевищувати 80° C.
7. В окремих випадках і при ступеневому загартуванні повинні застосовуватися спеціальні масла з підвищеною температурою спалаху (вище 300° C), що допускають термічну обробку деталей в маслі при температурі до 180° C.
Температура нагрівання масла повинна контролюватися періодично (візуально за термометром) або постійно (за допомогою автоматичних приладів).
8. Вантажопідйомні механізми, призначені для завантаження великих деталей у масляні гартівні ванни, повинні забезпечувати швидкість занурення не менше 15 м/хв.
9. При загартуванні в маслі занурення деталей слід здійснювати на глибину не менше від поверхні, щоб уникнути перегріву і спалаху масла.
10. При загартуванні в гасі, температура гасу у ванні не повинна перевищувати 38° C. Гас повинний мати температуру спалаху пари не менше 45° C.
11. У випадку використання розплавлених солей для охолодження з метою загартування повинні дотримуватися вимоги безпеки при термообробці в соляних ваннах (пункти 4.1 - 4.12 глави 15 цього розділу).
12. При використанні як гартівного середовища водних розчинів полімерів слід дотримувати вимог безпеки, викладених у нормативно-технічних актах на ці матеріали.
8. Карбонітрація
1. При процесі карбонітрації, заснованому на використанні неотруйних з'єднань (ціанати лужних металів, ціанаміди, карбонати лужних металів), повинні виконуватися вимоги пунктів 4.1 - 4.12 глави 15 цього розділу, а використовуване устаткування повинно задовольняти вимоги глави 4 розділу VII цих Правил.
2. Карбонітрація, як правило, проводиться в титанових тиглях.
При цьому процесі необхідно здійснювати продувку розплаву повітрям з метою попередження можливості місцевих перегрівів і утворення ціанідів.
3. Не дозволяється підвищувати температуру розплаву ціаністих з'єднань вище 650° C з метою попередження утворення ціанідів.
Процес карбонітрації повинний здійснюватися при температурі 520 - 580° C.
4. Солі повинні додаватися у ванну невеликими порціями. Кожна наступна порція солі додається після припинення вспінення розплаву від попередньої порції. При додаванні солей температуру у ваннах слід знизити до 400 - 450° C.
5. Не рідше двох разів на тиждень необхідно здійснювати контроль розплаву ванни карбонітрації на вміст у ній вуглекислого калію.
6. Не дозволяється користуватися водою і пінними вогнегасниками у випадку загоряння яких-небудь предметів біля ванн карбонітрації. З цією метою використовується сухий пісок або вуглекислотні вогнегасники.
9. Металізація дифузійна
1. Дифузійну металізацію деталей у твердих середовищах слід здійснювати з дотриманням вимог, передбачених у главі 28 цього розділу.
2. Дифузійну металізацію деталей у газових середовищах слід здійснювати з дотриманням вимог, передбачених у главі 27 цього розділу.
Процес дифузійної металізації в газових середовищах вибухонебезпечний.
3. Дифузійну металізацію деталей у тліючому розряді слід здійснювати з дотриманням вимог, передбачених у главі 16 цього розділу.
4. Дифузійну металізацію деталей у вакуумі слід здійснювати з дотриманням вимог, передбачених у главі 14 цього розділу.
5. Дифузійну металізацію деталей у рідких середовищах слід здійснювати з дотриманням вимог, передбачених пунктами 4.1 - 4.12 глави 15 цього розділу.
6. При роботі з порошкоподібними металами необхідно стежити за концентрацією металевого пилу в робочій зоні, яка не повинна перевищувати значень граничнодопустимих концентрацій, передбачених ГОСТ 12.1.005-88.
7. Відкривання металевої тари з порошками (алюмінієм, цинком та ін.) слід здійснювати за допомогою спеціального інструмента і пристосувань, які не викликають іскроутворювання. Роботу рекомендується здійснювати в спеціальному приміщенні.
10. Нормалізація, відпал, відгартування
1. При нормалізації, відпалі і відгартуванні деталей використовуване устаткування повинно задовольняти вимоги розділу VII цих Правил.
2. У разі застосування для цих процесів контрольованих атмосфер повинні виконуватися вимоги, що належать до процесів газового азотування, газової цементації та ін. (глави 2 та 27 цього розділу).
11. Очищення деталей
1. Очищення металевих деталей від окалини та іржі здійснюється механічним або хімічним способом.
Механічне очищення здійснюється в мийних машинах, у яких застосовується розчин лугу з умістом до 10 % кальцинованої соди при температурі до 90° C, або в установках для гідроочищення і гідропіскоочищення, у дробометних і дробометно-дробоструменних установках, а також на агрегатах ультразвукового очищення або вручну за допомогою абразивного інструмента. Застосування піскоструминних апаратів для сухого піскоочищення деталей забороняється.
Вимоги безпеки при хімічному способі очищення (травлінні) викладені в главі 25 цього розділу.
2. Камери (установки) для гідроочищення і гідропіскоочищення не повинні виділяти пари і пил у приміщення цеху. При застосуванні гідропіскоструминного очищення деталей не слід допускати вміст піску у воді більше 50 % по вазі. Дисперсність піску, що подається в гідропіскоструминні установки, не повинна містити фракції менше 100 мікронів.
3. Дробометні і дробометно-дробоструменні установки повинні розміщуватися в приміщенні, обладнаному припливно-витяжною вентиляцією. Конструкція цих установок повинна передбачати повне укриття робочої зони (кількість повітря, що відсмоктується, повинна бути встановлена нормативно-технічною документацією на кожну модель устаткування, виходячи з числа установок і їх продуктивності).
Експлуатація дробоструменних, дробометних і гідропіскоструминних установок здійснюється відповідно до Правил будови і безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском, затверджених наказом Держнаглядохоронпраці України 18.10.94 N 104 (із змінами) (НПАОП 0.00-1.07-94).
4. Транспортування деталей до місця очищення і назад, а також завантаження і вивантаження їх з очисних камер повинні здійснюватися за допомогою механізованих транспортних і підіймально-транспортних засобів.
Пуск очисних установок (барабанів, камер) повинний бути зблокований з пуском витяжних вентиляційних систем таким чином, щоб уключення вентиляційної установки здійснювалося з випередженням пуску, а вимикання - з відставанням від вимикання очисної установки.
