острые кромки отверстий в перегородках и трубных решетках должны быть притуплены;

глубина развальцовки не должна быть более толщины трубной решетки минус ;

не допускаются трещины и надрывы на кромке колокольчика, а также смещение угла отбортовки в одну сторону более чем на 10°.

3.8. Сварные соединения

3.8.1. При разработке конструкторской документации для установления объема контроля сварных соединений следует определить группу сосуда в соответствии с Правилами Госгортехнадзора.

3.8.2. Требования к сварщикам, проведению сварочных работ и клеймению швов - в соответствии с Правилами Госгортехнадзора.

3.8.3. При изготовлении сосудов допускается применение следующих видов сварки:

автоматическая сварка под флюсом;

ручная дуговая сварка;

автоматическая или ручная аргонодуговая сварка;

автоматическая или механизированная сварка в углекислом газе или в смеси защитных газов;

электрошлаковая сварка;

контактная сварка.

Применение газовой сварки допускается для элементов с толщиной стенки не более .

Применение других видов сварки допускается по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией по сварке после подтверждения их технологичности и проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений.

3.8.4. Форма и размеры сварных швов должны соответствовать стандартам и требованиям конструкторской документации.

3.8.5. Резкие переходы в сварных швах не допускаются. Края сварного шва должны иметь плавный переход к основному металлу, при этом угол между поверхностью основного металла и касательной к выпуклости сварного шва в плоскости, перпендикулярной оси шва, должен составлять: для стыковых швов - не менее 135°; для угловых швов - не менее 120°.

3.8.6. Требования к смещению продольных швов смежных обечаек и швов днищ для сосудов, подведомственных Госгортехнадзору, - в соответствии с Правилами Госгортехнадзора.

3.8.7. Нормы на смещение кромок в стыковых сварных соединениях сосудов - в соответствии с Правилами Госгортехнадзора.

3.8.8. Угловатость (совместный увод кромок) в продольных и кольцевых швах (черт.5) не должна превышать 10% от толщины листа плюс , для ремонтных участков 15% плюс с отражением в паспорте сосуда.

Черт.5

Угловатость продольных швов определяется по шаблону, длина которого (по хорде) равна 1/3 радиуса обечайки (черт.5, а, б), а угловатость кольцевых швов - линейной длиной (черт.5, в, г).

3.8.9. Точность стыковки концов обечаек, соединяемых с другими обечайками, а также с днищами или фланцами, должна быть обеспечена в пределах допусков на смещение кромок в кольцевых швах (п.3.8.7).

3.8.10. Механические свойства металла сварных соединений должны соответствовать нормам, установленным Правилами Госгортехнадзора.

3.8.11. Твердость металла шва в коррозионно-стойком слое сварных соединений сосудов, изготовленных из двухслойных сталей, не должна превышать НВ 220.

3.8.12. В сварных соединениях не допускаются наружные дефекты швов, регламентируемые Правилами Госгортехнадзора.

Западания (углубления) между валиками и чешуйчатое строение поверхности шва не должны превышать при наименьшей толщине свариваемых элементов до и при толщине свыше .

Глубина местных подрезов сварных швов для сосудов 3-й и 4-й групп и сосудов, работающих при давлении до 0,07 МПа или температуре воды до 115 °С, не должна превышать половины допуска на смещение кромок, но должна быть не более ; общая протяженность местных подрезов не должна превышать 20% длины шва.

3.8.13. В сварных соединениях не допускаются внутренние дефекты швов, регламентируемые Правилами Госгортехнадзора. Размеры пор, шлаковых и других включений не должны превышать норм, установленных в табл.12 для радиационного контроля и в табл.13 для ультразвукового контроля.

Таблица 12

Виды сварного соединения

Группы сосудов по Правилам Госгортехнадзора

Сосуды, работающие под давлением до 0,07 МПа

1, 2, 3-я

4-я

Классы дефектности по ГОСТ 23055-78

Стыковые

3

4

6

Угловые и тавровые

4

5

5

Примечание. Оценку единичных дефектов (пор и включений) по ширине (диаметру) при толщине свариваемых элементов до , а также цепочек, независимо от толщины свариваемых элементов, допускается производить по нормам класса 4 вместо класса 3, класса 5 вместо класса 4, класса 6 вместо класса 5.

Таблица 13

Толщина сварных элементов, мм

Характеристика дефектов

Наименьшая фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм2

Наибольшая допустимая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм2

Максимально допустимое количество одиночных дефектов на любых длины шва

6,0-14,5

5

7

7

15,0-39,5

5

7

9

40,0-59,5

7

10

10

60,0-79,5

9

13

11

80,0-99,5

12,5

18

11

100,0-119,5

12,5

18

12

120,0-199,0

20

28

12

В стыковых сварных соединениях труб, доступных для сварки с одной стороны и выполненных без подкладных колец, в корне шва допускаются непровары глубиной (высотой) не более 10% от минимальной толщины стенки сваренных труб, но не более и суммарной протяженностью не более 20% от внутреннего периметра соединения.

3.8.14. Допускается вместо норм, установленных в табл.12, при оценке качества сварных соединений принимать нормы, установленные "Правилами контроля сварных соединений и наплавок узлов и конструкций атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок" (ПК 1514-72) для сварных соединений III категории.

3.8.15. Методы контроля качества сварных соединений должны соответствовать Правилам Госгортехнадзора.

3.8.16. Радиационный контроль сварных соединений должен производиться в соответствии с ГОСТ 7512-82 и ОСТ 108.004.110-80. Ультразвуковой контроль сварных соединений должен производиться в соответствии с ГОСТ 14782-86 и ОСТ 108.004.108-80.

Метод контроля (радиационный, ультразвуковой или их сочетание) устанавливается конструкторской документацией. Для сварных соединений, подлежащих радиационному и ультразвуковому контролю, допускается проведение радиационного контроля до термообработки при условии выполнения ультразвукового контроля после окончательной термообработки.

Участки сварных соединений, недоступные для контроля неразрушающими методами после окончательной термообработки, допускается подвергать сдаточному радиационному или ультразвуковому контролю после выполнения промежуточной термообработки.

3.8.17. Объем радиационного или ультразвукового контроля устанавливается: для сварных соединений сосудов, подведомственных Госгортехнадзору, - в соответствии с Правилами Госгортехнадзора; для сосудов, не подведомственных Госгортехнадзору, - согласно требованиям конструкторской документации.

3.8.18. Объем и порядок изготовления контрольных сварных соединений - в соответствии с Правилами Госгортехнадзора.

3.8.19. Объем и порядок проведения механических испытаний и металлографических исследований контрольных сварных соединений - в соответствии с Правилами Госгортехнадзора.

При оценке результатов механических испытаний показатели механических свойств должны определяться как среднее арифметическое из результатов, полученных при испытании отдельных образцов. Общий результат испытаний считается неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов при испытании на растяжение, статический изгиб или сплющивание показал результат, отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на 10%, а при испытании на ударный изгиб - если ударная вязкость хотя бы на одном образце ниже установленной нормы более чем на 20 Дж/см2.

3.8.20. Замер твердости металла шва сварных соединений из двухслойных сталей должен производиться со стороны коррозионно-стойкого слоя не менее чем в трех местах на каждом шве. При невозможности таких замеров на производственных сварных соединениях допускается проводить на контрольных соединениях.

3.9. Гидравлические испытания

3.9.1. Объем гидравлических испытаний, нормы пробных давлений и порядок проведения испытаний сосудов, подведомственных Госгортехнадзору - в соответствии с Правилами Госгортехнадзора.

3.9.2. Для сосудов, работающих при давлении до 0,07 МПа, пробное давление должно быть не менее 0,2 МПа.

3.9.3. Значение пробного давления не должно превышать величины, определяемой расчетом на прочность согласно ОСТ 108.031.08-85 и ОСТ 108.031.09-85.

При назначении пробного давления должна быть обеспечена наибольшая выявляемость возможных дефектов.

3.9.4. Сосуды, работающие при атмосферном давлении, испытывают наливом воды или проверяют пневматическим испытанием давлением 0,01 МПа.

Залитый водой до верхней кромки сосуд выдерживается 4 ч. Допускается в отдельных случаях проводить испытание смачиванием керосином сварных швов.

3.9.5. Для проверки плотности сварных швов укрепляющих колец до гидравлического испытания сосуда производится пневматическое испытание под давлением 0,5 ±0,1 МПа с обмыливанием сварных швов.

3.9.6. В качестве рабочей жидкости при гидравлических испытаниях должна применяться вода или ингибирующий раствор температурой не ниже 10 °С.

На внутренних поверхностях сосуда и его элементов после осушения допускается наличие налета сухого остатка раствора или коррозионного налета при гидроиспытании водой.

При применении ингибирующего раствора, обеспечивающего сохранность сосуда при транспортировании и хранении, допускается не производить осушение сосуда.

3.9.7. При контроле сварных швов смачиванием керосином наименьшее время выдержки (в мин) должно соответствовать табл.14.

Таблица 14

Толщина шва, мм

Положение шва

нижнее

потолочное или вертикальное

До 4

20

30

От 4 до 10

25

35

Свыше 10

30

40

3.9.8. Допускается при проведении гидравлических испытаний использование механических заглушек, располагаемых в патрубке (штуцере) на расстоянии не более от торца, при этом основной металл патрубка (штуцера) должен быть подвергнут 100%-ному радиационному или ультразвуковому контролю.

3.9.9. Гидравлические испытания ответных фланцев и крепежа к ним допускается проводить на монтаже после приварки фланцев к трубопроводам.

3.10. Термическая обработка

3.10.1. Объем и порядок термической обработки сосудов, подведомственных Госгортехнадзору, - в соответствии с Правилами Госгортехнадзора.

3.10.2. При сварке деталей из углеродистых сталей толщиной более с деталью толщиной менее , а также детали из низколегированных сталей толщиной более с деталью толщиной менее допускается термическую обработку не производить.

При исправлении дефектов сварного шва, выявленных после термической обработки, допускается не производить термообработку исправленного шва, если глубина проплавления не превышает для углеродистых сталей и для низколегированных сталей. При этом общая протяженность сварных швов, подвергавшихся ремонту без последующей термической обработки, не должна превышать 5% от общей длины сварных швов сосуда.

3.11. Комплектность, маркировка, консервация, упаковка и транспортирование

3.11.1. Сосуды, удовлетворяющие по габаритам и массе требованиям транспортных организаций, должны поставляться в полностью собранном виде, с установленными внутренними устройствами, на штатных прокладках, не подлежащих замене при монтаже.

Ответные фланцы должны быть закреплены на штуцерах с помощью штатных прокладок и крепежных деталей. Для сосудов, отгружаемых с укупоркой штуцеров и полостей специальными деталями, допускается ответные фланцы, крепеж и прокладки упаковывать отдельно.

Допускается приварка к корпусу окончательно изготовленного сосуда (после гидравлических испытаний) защитных транспортировочных гильз при соблюдении следующих условий:

корпус изготовлен из углеродистой или низколегированной стали;

гильзы изготовлены из стали того же класса;

сварка выполняется аттестованным сварщиком;

шов приварки (прихватки) гильзы должен быть удален от шва приварки защищаемого штуцера на расстояние не менее трех катетов указанного шва;

катет шва приварки (прихватки) гильзы не должен превышать (2+0,1S) мм, но должен быть не более (S - толщина стенки корпуса в месте приварки), после удаления гильзы на монтаже поверхность корпуса в месте приварки гильзы должна быть зачищена и проверена цветным методом.

3.11.2. Сосуды, не удовлетворяющие по габаритам и массе требованиям транспортных организаций, должны изготавливаться в виде минимального числа укрупненных блоков.

Каждый блок должен быть собран с внутренними устройствами и подвергнут гидравлическому или пневматическому испытанию в соответствии с требованиями конструкторской документации.

Предприятие - изготовитель сосуда должно производить контрольную сборку стыкуемых частей с нанесением монтажной маркировки. В технически обоснованных случаях допускается вместо сборки проводить контрольную проверку размеров стыкуемых частей при обеспечении собираемости на монтаже без подгоночных работ.