хроматографическому определению водорода, метана, окиси углерода, этана, двуокиси углерода,
этилена, ацетилена, пропилена, изопентана,бензола, толуола,стирола,этилбензола в воздухе рабочей
зоны" № 1993-79 и ГОСТ 12.1.014);
-аэрозоля полипропилена, сополимеров пропилена и пыли гравиметрическим методом по массе
полимера, уловленного из измеренного объема воздуха, с периодичностью не реже одного раза в
ДСТУ Б.В.2.7-93-2000 С.17
квартал (методические указания "Измерение концентрации аэрозолей преимущественно фиброзного
действия", утвержденные заместителем главного госу дарственного санитарного врача СССР 18.11.87
г. №4436-87 и ГОСТ 12.1.005).
6.17 В соответствии с правилами защиты от статического электричества оборудование должно быть заземлено, относительная влажность в рабочих помещениях должна соответствовать ГОСТ 12.1.005.
Рабочие места должны быть снабжены резиновыми ковриками.
6.18 Работающие при изготовлении полипропиленовых труб должны быть обеспечены спецодеждой, респираторами, защитными очками в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.011, ГОСТ 12.4.028, ГОСТ 12.4.029, ГОСТ 12.4.072, ГОСТ 20010, ГОСТ 27574 и ГОСТ 27575.
6.19 Тушение горящих труб проводят огнетушащими составами (средствами), двуокисью углерода, пеной, огнетушащими порошками, распыленной водой со смачивателями. Тушить пожар необходимо в противогазах марки В или кислородно-изолирующих противогазах по ГОСТ 12.4.121 и защитных костюмах по нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.
6.20 Трубы стойки к деструкции в атмосферных условиях. Твердые отходы труб возвращают на переработку в изделия, допускающие использование вторичного сырья, или обезвреживают в соответ- ствии с утвержденными в установленном порядке санитарными правилами, предусматривающими порядок накопления, транспортирования, обезвреживания и захоронения промышленных отходов.
6.21 При проведении испытаний труб по 5.3 с использованием глицерина соблюдают требования безопасности по ГОСТ 6259.
7 Правила приемки
Документ о качестве должен содержать:
- наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;
- номер партии и дату изготовления;
- условное обозначение трубы;
- размер партии в метрах;
- марку исходного сырья;
- результаты испытаний и подтверждение о соответствии качества требованиям настоящего стандарта.
Размер партии должен быть не более:
- - для труб диаметром 10; 12; 16; 20; 25; ;
- - для труб диаметром 40; ;
- 10000 м-для труб диаметром 63; ;
- - для труб диаметром 90; 110; 125; 140; ;
- - для труб диаметром 180; 200; 225; 250; ;
- для труб диаметром 315; 355; ;
- для труб диаметром и выше,
7.2 Каждая партия исходного сырья должна сопровождаться документом о качестве, содержащим:
- наименование и товарный знак предприятия-производителя;
- условное обозначение исходного сырья;
- номер партии;
- размер (массу) партии нетто в кг;
- результаты проведенных испытаний свойств исходного сырья по показателям 1-5 таблицы 7;
- результаты испытаний по другим показателям в соответствии с нормативной документацией на
исходное сырье.
ДСТУ Б.В.2.7-93-2000 С.18
Размеры партий исходного сырья по ГОСТ 26996.
7.3 Для входного контроля свойств исходного сырья по относительному удлинению при разрыве и показателю текучести расплава проводят отбор не менее шести проб материала методом случайной выборки в пределах одной партии общей массой не менее по ГОСТ 26996.
Для контроля качества труб по показателям внешнего вида поверхности, размеров, относительного удлинения при разрыве, предела текучести при растяжении и сопротивления удару отбирают не менее пяти проб в виде отрезков труб.
Для контроля стойкости труб при постоянном внутреннем давлении при нормальной и повышенных температурах, модуля упругости при растяжении, изменения длины труб после прогрева отбирают не менее трех проб на каждую температуру испытания.
Для определения среднего коэффициента линейного теплового расширения труб - одну пробу.
Отбор проб проводят равномерно в течение производства методом случайной выборки. Ориентировочная длина одной пробы для испытаний при диаметрах 10- - не менее ; - не менее ; - не менее ; - не менее ; 90- - не менее ;
125- - не менее ; 225- - не менее ; 450- - не менее ; 800- - не менее ; 1400- - не менее .
7.4 Частота контроля показателей и соответствующие номера пунктов настоящего стандарта, регламентирующих значения этих показателей, указаны в таблице 10.
7.4.1 Предприятие-изготовитель труб проводит входной контроль исходного сырья на каждой партии по 5.4 и по пунктам 1-3 таблицы 10.
7.4.2 В зависимости от назначения, испытания труб разделяются на приёмно-сдаточные, периодические и квалификационные (определения по ДСТУ 3021).
Приемно-сдаточные испытания необходимо проводить на каждой партии труб по показателям 4-10, приведенным в таблице 10.
Таблица 10
|
Наименование показателя |
Требования к показателю (номер пункта настоящего стандарта) |
Частота контроля
|
|
1 Применяемое исходное сырье |
По 5.4 |
На каждой партии исходного сырья |
|
2 Относительное удлинение исходного сырья при разрыве |
По 5.4 и по 2 (таблица 7)
|
То же
|
|
3 Показатель текучести расплава |
По 5.4 и по 4 (таблица 7) |
..
|
|
4 Маркировка труб |
По 5.5 |
На каждой партии труб |
|
5 Упаковка труб |
По 5.6 |
Тоже |
|
6 Внешний вид поверхности |
По 5.1
|
"
|
|
7 Размеры труб, овальность |
По 4.1, таблица 2, таблица 3 |
"
|
|
8 Относительное удлинение труб при разрыве |
По 5.2 и по 1 (таблица 5)
|
"
|
|
9 Предел текучести при растяжении |
По 5.2 и по 2 (таблица 5) |
11
|
|
10 Сопротивление удару при двухопорном изгибе для труб с е„> |
По 5.2 и по 3 (таблица 5)
|
"
|
|
11 Стойкость труб при постоянном внутреннем давлении при 20"С - 1 час |
По 5.3 (таблица 6)
|
На каждой 15-й партии, каждого типоразмера, но не реже одного раза в месяц |
ДСТУ Б.В.2.7-93-2000 С.19
Окончание таблицы 10
|
Наименование показателя |
Требования к показателю (номер пункта настоящего стандарта) |
Частота контроля
|
|
12 Изменение длины труб после прогрева |
По 5.2 и по 4 (таблица 5)
|
На каждой 40-й партии, каждого типоразмера, но не реже одного раза в три месяца |
|
13 Модуль упругости труб |
По 5.3 и по 6 (таблица 5) |
На каждой 40-й партии, каждого типоразмера, но не реже одного раза в три месяца |
|
14 Стойкость труб при постоянном внутреннем давлении при95°С 1000ч |
По 5.3 (таблица 6)
|
На каждой 100-й партии, каждого типоразмера, но не реже одного раза в шесть месяцев |
|
15 Стойкость труб при постоянном внутреннем давлении при110°С-8760ч |
По 5.3 (таблица 6)
|
При освоении производства, изменении марки сырья или способа производства, но не реже одного раза в 24 месяца |
7.4.3 Периодические испытания труб необходимо проводить в объемах и сроках, установленных показателями 11-15 таблицы 10.
7.4.4 Квалификационные испытания необходимо проводить в объемах согласно таблице 10.
Предприятие-изготовитель труб должно представить организации проводящей квалификационные испытания, копии протоколов о проведении на заводе-изготовителе материала (сырья) испытаний по 5.4 по пунктам I, 3, 5 таблицы 7.
7.5 При получении неудовлетворительных результатов контроля хотя бы по одному показателю, приведенному в пунктах 1-10 таблицы 10, по нему проводят повторный контроль на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительного результата повторного контроля партию бракуют.
7.6 При получении неудовлетворительных результатов контроля хотя бы по одному показателю, приведенному в пунктах 11-14 таблицы 10, по нему проводят повторный контроль на удвоенной выборке труб. При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля труб дальнейшее участие этой технологической линии d формировании партии прекращают. Уточняют технологический процесс, после чего партии труб с данной технологической линии контролируют до получения удовлетворительных результатов по данному показателю не менее чем в трех последующих партиях.
7.7 Для проведения испытания труб с целью сертификации выбирают не менее чем по одному типоразмеру из следующих групп труб по номинальному наружному диаметру: 10-, 63-, 140-, 280-, 450- и 800-.
7.8 На торцы труб в прямых отрезках и в бухтах необходимо плотно насадить заглушки, изготовленные из любого полимерного материала (в т.ч. и вторичного сырья). Толщина стенки заглушки должна быть не менее . Допускается производить насадку заглушек по номинальному наружному диаметру труб и по внутреннему диаметру.
8 Методы испытаний
8.1 Из каждой пробы, отобранной по 7.3.2 изготавливают образцы для испытаний в соответствии с требованиями настоящего раздела.
8.2 Испытания проводятся не ранее чем через 24 ч после изготовления труб.
8.3 Внешний вид поверхности труб определяют визуально без применения увеличительных приборов сравнением образцов труб с контрольным образцом.
8.4 Определение размеров труб выполняется при температуре (23±2)°С после их выдержки в течение не менее 2 ч при указанной температуре.
8.4.1 Применяемый измерительный инструмент:
- рулетка по ГОСТ 7502;
- металлическая рулетка по ГОСТ 427;
- штангенциркуль по ГОСТ 166;
- стенкомеры С.-10-А, С-25 по ГОСТ 11358 с удлиненной пятой.
ДСТУ Б.В.2.7-93-2000 С.21
ДСТУ Б.В.2.7-93-2000 С.20
Примечание. Допускается применение специального измерительного инструмента, обеспечивающего установленную точность измерения и аттестованного в установленном порядке.
8.4.2 Измерение среднего наружного диаметра ( dem ) проводят в двух сечениях каждого образца на расстоянии не менее от торцов. Для труб диаметром и менее за средний наружный диаметр принимают среднее арифметическое измерение диаметра в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Измерения проводят штангенциркулем с погрешностью не более .
Для труб диаметром более средний наружный диаметр, мм, вычисляют по формуле
где А - периметр трубы, измеренный рулеткой, мм
В - толщина ленты рулетки, мм.
Значение dem округляется до .
8.4.3 Измерение овальности проводят не менее чем в 4-х сечениях каждого oбразца, определяя разность максимального и минимального значений наружного диаметра, измеренных в каждом сечении. В качестве значения овальности принимается среднее арифметическое по результатам не менее чем четырех измерений.
Для труб диаметром до измерения проводят штангенциркулем или микрометром типа МК с погрешностью не более . Для груб с диаметром более измерения проводят рулеткой с погрешностью не более .
8.4.4 Толщину стенки труб ((еm) замеряют микрометром типа МТ (ГОСТ 6507) или стенкомером С-10А, С-25 с погрешностью не более в четырех равномерно распределенных по окружности точках по обоим торцам на расстоянии от них не менее .
8.4.5 Длину труб измеряют рулеткой с погрешностью не более . Длину труб в бухтах необходимо определять делением массы бухты, взвешенной с погрешностью не более 0,5 %, на значение расчетной линейной плотности трубы из таблицы 1.
8.4.6 Изменения размеров труб после прогрева в воздушной среде определяют в соответствии с ГОСТ 27078.
Испытания проводят на трех образцах длиной по . На наружную поверхность каждого образца наносят три линии параллельно оси труб на равном расстоянии друг от друга. На каждой линии делают две отметки по периметру на расстоянии от торцов образцов. Расстояние между отметками (Lo) должно составлять не менее при температуре (23±2)°С и измеряться с поірешностью не более .
После кондиционирования при температуре (23±2)"С в течение не менее 2 ч образцы помещают в термошкаф или тсрмокамеру на стеклянную подкладку, посыпанную тальком, и выдерживают при повышенной температуре согласно условиям таблицы 11.
Таблица 11
|
Материал трубы |
Температура испытании,"С |
Минимальное время выдержки ч, мин |
|
ПП-100 тип 1 |
150±2 |
120+-2 |
|
ПП-8О тип 2 |
150±2 |
120+-2 |
|
ПП-80 тип 3 |
135+-12 |
120± 2 |
ДСТУ Б.В.2.7-93-2000 С.21
Изменение размеров образцов после прогрева Д, в процентах, вычисляют по формуле
где Lо и L - средние арифметические значения длин между отметками соответственно до и после прогрева, по результатам замеров трех образцов, мм.
8.5 Средний коэффициент линейного теплового расширения определяют по ГОСТ 15173 на образцах длиной не менее , квадратного поперечного сечения со стороной (7±0,5) мм, вырезаемых из пробы продукции, отобранной по 7.3.2, в осевом направлении. Количество образцов для испытаний - не менее трех. Испытания проводят последовательно, измеряя длину образцов после термостатирования в их в крайних границах интервала температур от Т1 = 23°С до Т2 = 110°С. Температуру измеряют с погрешностью ±1°С при помощи термопары, а удлинение индикатором с погрешностью ±. Термостатирование образца при температуре измерения проводят до тех пор, пока не окончится удлинение образца.
