Примітка. Допускається застосування спеціального вимірювального інструменту, який забезпечує встановлену точність виміру і атестований у встановленому порядку.
10.3.3Величину середнього зовнішнього діаметра dem, середнього внутрішнього діаметра, внутрішнього діаметра розтруба ds та середнього внутрішнього діаметра паза розтруба для встановлення ущільнюючої манжети dm вираховують як середнє арифметичне мінімум чотирьох вимірів, рівномірно розподілених довкола одного і того ж поперечного перерізу, включаючи максимальне та мінімальне значення в одному перерізі. Вимірювання проводять штангенциркулем згідно з ГОСТ 166 або мікрометром згідно з ГОСТ 6507 типів МТ і МК з похибкою не більше або іншим вимірювальним інструментом з похибкою, яку допускає вимірювання.
При підрахунку зовнішнього діаметра округлення проводять до .
10.3.4Мінімальний та максимальний внутрішні діаметри розтруба труб та фасонних виробів ds припустимо контролювати граничним калібром, у якого один бік прохідний, тобто входить в розтруб з'єднувальної деталі, а інший – непрохідний, тобто не входить в розтруб з'єднувальної деталі.
Примітка. Допускається застосування іншого вимірювального інструменту, який забезпечує встановлену точність виміру мінімального і максимального діаметрів в одному перерізі і атестований у встановленому порядку.
10.3.5 Овальність визначають як різницю максимального та мінімального значень зовнішнього діаметра, виміряних в одному перерізі згідно з 10.3.2 та 10.3.3. Значення овальності округлюють до .
10.4 Опір удару проводять за методом падаючого вантажу.
Зразки з труб та фасонних виробів з кодом застосування UD перед ударом кондиціонують при температурі (0 ± 1)°С у ванні з водою й льодом або у повітряному середовищі з використання морозильної камери, атестованої у встановленому порядку, не менше застосованого проміжку часу, наведеного в таблиці 25.
Таблиця 25 – Час кондиціонування зразків
|
Мінімальна товщина стінки зразка е, мм |
Час кондиціонування, хв |
|
|
|
ванна з водою й льодом |
повітря |
|
е≤8,6 |
15 |
60 |
|
8,6<е≤14,1 |
30 |
120 |
|
14,1<е |
60 |
240 |
Температура повітряного середовища під час удару (23 ± 2)°С.
Після кондиціонування кожний зразок слід вдарити необхідну кількість разів протягом зазначеного періоду часу:
У випадку, якщо часовий інтервал перевищено, випробувальний зразок можна продовжувати використовувати, якщо його повернути в кондиціонуюче середовище протягом не більше 10 с після закінчення часового інтервалу й кондиціонувати його протягом не менше ніж 5 хв. В іншому випадку випробувальний зразок необхідно знову кондиціонувати згідно з таблицею 25 або не використовувати.
10.4.3 Випробування проводять із використанням атестованого у встановленому порядку випробувального стенду, згідно з рисунком 29. Випробувальний стенд повинен забезпечувати швидкість вільного падіння вантажу не менше 95 % його теоретичної швидкості.
|
|
|
1 – Напрямна рейка; 2 – вимірювальна шкала, з вертикальною зміною розташування в залежності від типу труби, що випробовується; 3 – основна рама; 4 – падаючий вантаж; 5 – V подібна призма з кутом при вершині (120 ± 2)°; 6 – жорстка основа випробувального стенду; L – загальна висота випробувального стенду (не менше ). |
|
Рисунок 29 – Принципова схема випробувального стенду для проведення випробуваньза методом падаючого вантажу
|
V подібна призма з кутом при вершині (120 ± 2)° повинна мати довжину не менше і бути розташована на жорсткій основі випробувального стенду так, щоб вісь лінії падіння наконечника падаючого вантажу перетиналася з віссю вершини кута (120°) V подібної призми на відстані не більше . Конструкція жорсткої основи випробувального стенду не повинна пом'якшувати ефект удару.
Зразки труб та фасонних виробів вільно розташовують на V подібній призмі. Місця нанесення ударів відмічають на гладких циліндричних частинах зразків лініями на рівній відстані по довжині кола. Кількість ліній повинна відповідати кількості ударів, нанесених по одному зразку згідно з таблицею 27. Точка нанесення удару повинна бути рівновіддалена від торців циліндричної частини випробувального зразка.
10.4.4 Наконечник падаючого вантажу повинен мати форму та розміри згідно з рисунком 30. Маса падаючого вантажу, повинна відповідати наведеній у таблиці 27. Наконечник повинен бути виготовлений зі сталі з мінімальною товщиною стінки не менше , а поверхня, що наносить удар, повинна бути без ушкоджень і дефектів, які можуть вплинути на результат випробування.
|
|
|
Рисунок 30 – Типи та розміри наконечника падаючого вантажу |
Таблиця 26У кілограмах
|
Маса падаючого вантажу, (± 0,005) |
|||
|
Тип d25 |
Тип d90 |
||
|
0,25 |
1,0 |
3,2 |
10,0 |
|
0,5 |
1,25 |
4,0 |
12,5 |
|
0,8 |
1,6 |
5,0 |
16,0 |
|
- |
2,0 |
6,3 |
|
|
- |
2,5 |
8,0 |
|
У залежності від номінального діаметру випробувальних зразків, маса (тип наконечника) падаючого вантажу, висота падіння вантажу до точки контакту наконечника з поверхнею зразка та кількість ударів, нанесених по одному зразку, повинні відповідати наведеним у таблиці 27.
|
dn*) , мм |
Кількість ударів, нанесених по одному зразку, не менше |
Висота падіння вантажу до точки контакту наконечника з поверхнею зразка, мм, не менше |
Маса падаючого вантажу, кг, не менше |
|
dn≤50 |
1 |
1600 |
(0,5 ± 0,005) |
|
50<dn≤63 |
3 |
1600 |
(0,5 ± 0,005) |
|
63<dn≤110 |
4 |
1600 |
(0,5 ± 0,005) |
|
110<dn≤125 |
6 |
2000 |
(0,8 ± 0,005) |
|
125 < dn ≤ 160 |
8 |
2000 |
(1,0 ±0,005) |
Кінець таблиці 27
|
dn*) , мм |
Кількість ударів, нанесених по одному зразку, не менше |
Висота падіння вантажу до точки контакту наконечника з поверхнею зразка, мм, не менше |
Маса падаючого вантажу, кг, не менше |
|
160<dn≤200 |
10 |
2000 |
(1,6 + 0,005) |
|
200 < dn ≤ 250 |
12 |
2000 |
(2,0 ± 0,005) |
|
250<dn≤315 |
16 |
2000 |
(2,5 ± 0,005) |
|
315<dn≤355 |
20 |
2000 |
(3,2 ± 0,005) |
|
355<dn |
24 |
2000 |
(3,2 ± 0,005) |
|
*) Для труб з діаметрами, що позначаються інакше ніж dn, їхній номінальний розмір перерізу, виражений у міліметрах, повинен прийматися замість dn. |
Примітка. Для гофрованих і ребристих труб, якщо крок впадини гофр або ребер перевищує більш ніж в 0,25 разів діаметр циліндричної частини наконечника вантажу, зразок позиціонують таким чином, щоб перший удар прийшовся по верхній грані гофри або ребра.
10.4.5 Кількість зразків з однієї партії труб або фасонних виробів для початку випробувань визначається загальною кількістю ліній для нанесення ударів у кількості не менше 25 і не більше 39 ліній з урахуванням типорозмірів зразків і таблиці 27.
Випробування проводять згідно з таблицею 27. Якщо зразок витримує удар, його провертають у V-подібній призмі до наступної позначеної лінії і знову піддають його удару падаючим вантажем, за потреби після повторного кондиціонування. Після чого випробуванням піддається наступний зразок. Ця процедура триває доти, поки по всіх позначених лініях не буде нанесено по одному удару, після цього заносять до протоколу загальну кількість ударів і поломок.
Вважається, що зразок не пройшов випробування, якщо він розбився, тріснув або відколовся по зовнішній поверхні труби або фасонного виробу, якщо це було викликано ударом і ушкодження можна побачити без збільшення. Заглиблення й вм'ятини на поверхні зразка не вважаються свідченнями того, що зразок не пройшов випробування. При оцінці результатів випробувань можуть використовуватися освітлювальні прилади.
Якщо зразок не пройшов випробувань, до протоколу заноситься загальна кількість ударів, які зразок витримав до руйнування та фіксується руйнування зразка.
Після визначення факту поломки зразка, удари по лініях на його поверхні припиняють, а зразок замінюють на інший. Випробування тривають далі, до нанесення по зразках мінімальної кількості ударів.
Якщо при нанесенні по зразках не менше 25 ударів не зазначено жодного руйнування зразків, зразки продукції вважаються такими, що пройшли випробування (TIR < 10%).
Якщо мали місце руйнування зразків при нанесенні по них не менше 25 ударів, випробування продовжуються на додаткових зразках, фіксується кількість нанесених ударів та кількість ушкоджених зразків, до досягнення мінімум 25 ударів без ушкодження зразків, після чого оцінка результатів випробування проводиться згідно з діаграмою (рисунок 31) та (або) таблицею 28
|
|
|
Рисунок 31- Кількість зразків для 10% TIR (при 90% рівні точності) |
Таблиця 28: Величина TIR при 10% залежно від кількості ударів і руйнувань
|
Кількість ударів *) |
Кількість руйнувань |
||
|
|
Область А. Випробування витримано |
Область В. Продовжувати випробування |
Область С. Партія відбраковується |
|
20-25 |
0 |
1-3 |
4 |
|
26-32 |
0 |
1-4 |
5 |
|
33-39 |
0 |
1-5 |
6 |
|
40-48 |
1 |
2-6 |
7 |
|
49-52 |
1 |
2-7 |
8 |
|
53-56 |
2 |
3-7 |
8 |
|
57-64 |
2 |
3-8 |
9 |
|
65-66 |
2 |
3-9 |
10 |
|
67-72 |
3 |
4-9 |
10 |
|
73-79 |
3 |
4-10 |
11 |
|
80 |
4 |
5-10 |
11 |
|
81-88 |
4 |
5-11 |
12 |
|
89-91 |
4 |
5-12 |
13 |
|
92-97 |
5 |
6-12 |
13 |
|
98-104 |
5 |
6-13 |
14 |
|
105 |
6 |
7-13 |
14 |
|
106-113 |
6 |
7-14 |
15 |
|
114-116 |
6 |
7-15 |
16 |
|
117-122 |
7 |
8-15 |
16 |
|
123-124 |
7 |
8-16 |
17 |
|
*) Мінімум в 25 ударів без руйнувань повинен бути досягнутий перед тим, як випробування можна припинити. |
Границі між областями у межах однієї партії труб або фасонних виробів розраховуються за формулами 10.1 та 10.2:
(10.1)
(10.2)
де: SА/В – границя між областями А та В;
SB/C – границя між областями В та С;
u = 1,282;
p = 0,10 (TIR);
n – кількість ударів.
10.4.6 Прийняття висновків за результатами випробування.
Якщо у випробуваних зразків кількість розломів потрапляє в область А, одержуємо обґрунтоване підтвердження, що в партії виробів показник TIR дорівнює або менше 10% –продукція відповідає вимогам стандарту;
Якщо у зразків кількість розломів потрапляє в область С, то вважається що партія має TIR більше 10% – продукція не відповідає вимогам стандарту;
