Страница 8: ДСТУ Б. СТУ Б. В.2.7-142:2007 (ІSО/DІS 15877:2006, ЕN ІSО 1452:1999, МОD). Трубы из хлорируемого поливинилхлорида (хпвх) и фасонные изделия к ним для сетей холодного, горячего водоснабжения и отопления. Технические условия (44083)

• найменування підприємства-виготовлювача і (або) його товарний знак;
• умовне позначення труби або фасонного виробу;
• номер партії;
• кількість труб або фасонних виробів;
• дату випуску;
• прізвище або номер пакувальника.

При пакуванні в одну тару двох або кількох партій труб або фасонних виробів ярлик повинен містити відомості про всі упаковані партії. Допускається оформлення ярликів на кожну партію окремо.

6.9Пакування

1. Труби зв'язують поліпропіленовою стрічкою у пакети масою до 3 т, фасонні вироби пакують у мішки з поліетилену та (або) загортають у термоусадкову поліетиленову плівку.
2. При транспортуванні труб у критих вагонах повагонними відправленнями в транспортованому вигляді, транспортуванні в контейнерах згідно з ГОСТ 19667 або критим автомобільним транспортом допускається їх пакування в поліетиленову плівку згідно з ГОСТ 10354.
3. При транспортуванні труб самовивозом автотранспортом замовника допускається інший вид пакування, узгоджений із замовником, який забезпечує цілість труб.
4. В одну тару пакують труби однієї партії. З метою заповнення пакувальної одиниці допускається пакування в одну тару двох та більше партій труб різних розмірів.
5. При транспортуванні всіма видами транспорту збільшення вантажних місць провадиться в пакети згідно з ГОСТ 24597 засобами скріплення згідно з ГОСТ 21650. Завантаження вагонів проводиться до повної місткості.

7ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ

7.1Труби й фасонні вироби приймають партіями у встановленому на підприємстві-виготовлювачі порядку. Партією вважають кількість труб або фасонних виробів одного виду й розміру, виготовлених з однієї марки й партії вихідної сировини за встановленим технологічним режимом на одному технологічному устаткуванні, які подаються одночасно до здачі й супроводжуються одним документом про якість. Розмір партії фасонних виробів не повинен перевищувати 10000 шт. Розмір партії труб не повинен перевищувати:

– для труб зовнішнім діаметром і менше;

– для труб зовнішнім діаметром понад .

Документ про якість труб або фасонних виробів повинен містити:

• найменування та(або) товарний знак підприємства-виготовлювача;
• найменування виробу і його умовне позначення;
• номер партії й дату виготовлення (число, місяць, дві останні цифри року);
• розмір партії в штуках або в метрах;
• марку вихідної сировини;
• результати випробувань і підтвердження відповідності якості вимогам цього стандарту;
• штамп відділу технічного контролю підприємства-виготовлювача.

7.2Кожна партія композиції ХПВХ для виготовлення труб і фасонних виробів повинна супроводжуватися документом про якість, що містить:

• найменування й товарний знак підприємства-виготовлювача;
• умовну познаку сировини;
• склад композиції й сертифікати відповідності й (або) протоколи випробувань складових частин композиції на відповідність вимогам чинних нормативних документів;
• номер партії й дату виготовлення;
• розмір (масу) партії нетто, кг;
• результати випробувань і підтвердження відповідності якості сировини вимогам цього стандарту;

-штамп відділу технічного контролю підприємства-виготовлювача. Розмір партії композиції ХПВХ – не більше 20 т.

Складові частини композицій ХПВХ повинні випускатися серійно за технологічною документації, що затверджена у встановленому порядку.

7.3Контроль властивостей вихідної сировини проводиться виробником сировини згідно з таблицями 23, 24, 26, 27 та додатками А та В.

7.4Контроль якості одного типорозміру кожного виду труб та фасонних виробів проводиться за показниками:

• зовнішнього виду поверхні, розмірів, зміни довжини труб та збереження цілісності конструкції фасонних виробів після прогрівання; із партії відбирають 1 % зразків (але не менше п'яти проб) у виді відрізків труб завдовжки не менше або фасонних виробів одного типорозміру;
• стійкості при постійному внутрішньому тиску за нормальної і підвищеної температурах; відбирають не менше трьох проб у виді відрізків труб завдовжки не менше і фасонних виробів з однієї партії для кожного виду випробувань (загалом не менше дев'яти штук);
• для проведення термодинамічного та бародинамічного тестів, для стійкості до дії внутрішнього вакууму та збереження герметичності та зовнішнього вигляду з'єднань труб з фасонними виробами відбирають одну пробу у виді відрізка труби завдовжки не менше , а фасонні вироби згідно з рисунком 13.

-для контролю опору удару відбирають не менше десяти проб труб завдовжки (200 ± 0,1)мм і десяти фасонних виробів з однієї партії кожного типорозміру.

Для контролю відносного подовження при розриві, границі текучості при розтягу, температури розм'якшення за Віка відбирають не менше 10 шт. труб завдовжки (1,0 ± 0,1) м.

Відбір проб проводять протягом виробництва методом випадкової вибірки, але не раніше 24 год після їх виготовлення.

1. Частота контролю показників та їх значення повинні відповідати наведеним у таблиці 29.
2. У залежності від призначення випробування труб та фасонних виробів поділяються на приймально-здавальні, періодичні, кваліфікаційні та сертифікаційні (визначення згідно з ДСТУ 3021).

Приймально-здавальні випробування труб та фасонних виробів необхідно проводити на кожній партії за показниками, що наведені у рядках 1-5 таблиці 29.

Періодичні випробування труб та фасонних виробів необхідно проводити в об'ємах і термінах, встановлених показниками рядків 6-12 таблиці 29.

Кваліфікаційні випробування необхідно проводити в обсягах згідно з таблицею 29.

Підприємство-виготовлювач повинно надати організації, яка проводить кваліфікаційні випробування, копії протоколів про проведення на заводі-виготовлювачі вихідної сировини випробувань згідно з вимогами цього стандарту.

1. При отриманні незадовільних результатів контролю хоча б за одним показником, наведеним у рядках 6-14 таблиці 29, за ним проводять повторний контроль на подвоєній вибірці труб. При отриманні незадовільних результатів повторного контролю труб партію бракують, і подальша участь цієї технологічної лінії в формуванні партії припиняється. Вносять корективи до технологічного процесу, після чого партії труб з даної технологічної лінії контролюють до отримання задовільних результатів за даним показником не менше ніж у трьох наступних партіях.
2. При освоєнні виробництва, зміні конструкції або форми розтруба труб, фасонних виробів, композиції сировини або технології виготовлення труби та(або) фасонні вироби контролюють за всіма параметрами відповідно до таблиці 29 і робочих креслень.
3. Сертифікаційні випробування проводяться за програмою органу сертифікації з урахуванням розділу 1 цього стандарту.

Таблиця 29

8МЕТОДИ ВИПРОБУВАНЬ

1. Випробування проводяться не раніше ніж через 24 год після виготовлення труб, враховуючи час кондиціонування згідно з ГОСТ 12423.
2. Зовнішній вигляд поверхні труб визначають візуально, без застосування збільшувального приладу, порівнянням зразків труб з контрольним зразком, затвердженим згідно з додатком Г.
3. Визначення розмірів труб
4. Визначення розмірів труб виконують за температури (23 ±2) °С після їх витримки впродовж не менше 2 год.
5. Вимірювальний інструмент, що застосовується:

• штангенциркуль згідно з ГОСТ 166;
• мікрометр типів МТ і МК згідно з ГОСТ 6507;
• стінкоміри С-10-А, С-25 згідно з ГОСТ 11358;
• рулетка згідно з ДСТУ 4179;
• лінійка металева згідно з ГОСТ 427.

Примітка. Допускається застосування спеціального вимірювального інструменту, який забезпечує встановлену точність виміру і атестованого у встановленому порядку.

8.3.3Величину середнього зовнішнього діаметра вираховують як середнє арифметичне як мінімум чотирьох вимірів, рівномірно розподілених кругом одного і того ж поперечного перерізу, включаючи максимальне та мінімальне значення в одному перерізі. Вимірювання проводять штангенциркулем згідно з ГОСТ 166 або мікрометром згідно з ГОСТ 6507 типів МТ і МК з похибкою не більше або іншим вимірювальним інструментом з похибкою, яку допускає вимірювання.

При підрахунку зовнішнього діаметра округлення проводять до .

8.3.4Товщину стінки труб вимірюють мікрометром типу МТ (ГОСТ 6507) або стінкоміром С-10А, С-25 з похибкою не більше в чотирьох рівномірно розподілених по колу точках по обох торцях на відстані від них не менше .

8.3.5Довжину труб вимірюють рулеткою згідно з ДСТУ 4179 з похибкою не більше .

Довжину в бухтах необхідно визначати діленням маси бухти, зваженої з похибкою не більше 0,5 %, на значення розрахункової лінійної густини труб згідно з конструкторською документацією виробника.

Примітка. Допускається застосування іншого вимірювального інструменту, який забезпечує встановлену точність виміру мінімального і максимального діаметрів в одному перерізі і який атестований у встановленому порядку.

8.3.6Овальність визначають як різницю максимального та мінімального значень зовнішнього діаметра, виміряних в одному перерізі згідно з 8.3.2 та 8.3.3. Значення овальності округлюють до .

8.4Зміну довжини труб та збереження цілісності конструкції фасонних виробів після прогрівання в повітряному середовищі при (150 ± 2) °С протягом (15 ± 1) хв, (30 ± 1) хв, (60 ± 1) хв (для фасонних виробів типу муфта) або (30 ± 1) хв, (60 ± 1) хв чи (120 ± 1) хв (для зразків труби) в залежності від товщини стінки визначають згідно з ГОСТ 27077, ГОСТ 27078 та цим стандартом.

Випробування проводять на трьох зразках завдовжки (200 ± 10) мм або трьох одиницях фасонних виробів типу "муфта", відібраних методом випадкової вибірки з партії, або протягом виробництва. На зовнішню поверхню кожного зразка наносять три лінії паралельно повздовжній осі на рівній відстані одна від одної. На кожній лінії роблять дві відмітки по периметру на відстані (50 ± 5) мм від торців зразків. Відстань між відмітками l0 повинна становити не менше за температури (23 ± 2) °С і вимірюватися з похибкою не більше .

Після кондиціонування за температури (23 ± 2) °С протягом не менше 2 год зразки розташовують у термошафі або термокамері на скляну підкладку, посипану тальком, і витримують при підвищеній температурі згідно з таблицями 23 або 24 (для труб) або таблицями 26 або 27 (для фасонних виробів) в залежності від типу сировини, з якої виготовлено зразок. Зміну довжини зразків після прогрівання у відсотках обчислюють за формулою:

,(11)

де L0 та L – середнє арифметичне значення довжин між відмітками відповідно до і після прогрівання за результатами вимірів трьох зразків, мм.

Критерієм оцінки збереження цілісності конструкції після прогрівання є відсутність на торцях кожного із зразків, що були прогріті, розшарувань та (або) жолоблень. Наявність розшарувань визначають візуально з використанням лупи з десятикратним збільшенням або інших оптичних приладів з можливістю збільшення не менше ніж в десять разів.

8.5Опір удару проводять за методом падаючого вантажу.

1. Випробування проводять на не менше ніж на 10 відрізках труб завдовжки (200 ± 2)мм та фасонних виробах типу "муфта" одного типорозміру.
2. Зразки з труб та фасонні вироби для водопостачання та водяного опалення перед ударом витримують за температури (0 ± 1) °С протягом не менше 1 год. Температура під час випробування (0 ± 1)°С.