7.6 При отриманні незадовільних результатів контролю хоча б за одним показником, наведеним у рядках 13-16 таблиці 14, за ним проводять повторний контроль на подвоєній вибірці труб або фасонних виробів. При отриманні незадовільних результатів повторного контролю труб або фасонних виробів подальша участь цієї технологічної лінії в формуванні партії припиняється. Вносять корективи до технологічного процесу, після чого партії труб або фасонних виробів з даної технологічної лінії контролюють до отримання задовільних результатів за даним показником не менше ніж у трьох наступних партіях.
7.7 Для проведення випробувань труб та фасонних виробів для цілей сертифікації відбирають не менше ніж по одному типорозміру з наступних груп за dn включно: від до ; від до .
7.8 При освоєнні виробництва, зміні конструкції або форми труб, фасонних виробів, марки матеріалу або технології виготовлення вказані вироби контролюють за всіма параметрами відповідно до таблиці 14 і робочих креслень.
8 МЕТОДИ КОНТРОЛЮВАННЯ
8.1 Випробування проводяться не раніше ніж через 24 год після виготовлення труб та фасонних виробів, враховуючи час кондиціонування.
8.2 Зовнішній вигляд поверхні труб та фасонних виробів визначають візуально без застосування збільшувального приладу порівнянням зразків труб або фасонних виробів з контрольним зразком, затвердженим згідно з додатком А.
8.3 Визначення розмірів труб та фасонних виробів
8.3.1 Визначення розмірів труб та фасонних виробів виконують за температури (23 ±2) °С після їх витримки впродовж не менше 2 год при зазначеній температурі.
8.3.2 Вимірювальний інструмент, що застосовується:
Примітка. Допускається застосування спеціального вимірювального інструменту, який забезпечує встановлену точність виміру і атестованого за встановленим порядком.
8.3.3 Величину середнього зовнішнього діаметра dеm, внутрішнього діаметра розтруба ds та середнього внутрішнього діаметра паза розтруба для встановлення ущільнювальної манжети dm вираховують як середнє арифметичне як мінімум чотирьох вимірів, рівномірно розподілених колом одного і того ж поперечного перерізу, включаючи максимальне та мінімальне значення в одному перерізі. Вимірювання проводять штангенциркулем згідно з ГОСТ 166 або мікрометром згідно з ГОСТ 6507 типів МТ і МК з похибкою не більше або іншим вимірювальним інструментом з похибкою, яку допускає вимірювання.
При підрахунку зовнішнього діаметра округлення проводять до .
8.3.4 Мінімальний та максимальний внутрішні діаметри розтруба труб та фасонних виробів ds допустимо контролювати граничним калібром, у якого один бік прохідний, тобто входить в розтруб з'єднувальної деталі, а інший - непрохідний, тобто не входить в розтруб з'єднувальної деталі.
Примітка. Допускається застосування іншого вимірювального інструменту, який забезпечує встановлену точність виміру мінімального і максимального діаметрів в одному перерізі і який атестований за встановленим порядком.
8.3.5 Овальність визначають як різницю максимального та мінімального значень зовнішнього діаметра, виміряних в одному перерізі згідно з 8.3.2 та 8.3.3. Значення овальності округлюють до .
8.3.6 Виступи від видалених ливників фасонних виробів вимірюють штангенциркулем згідно з ГОСТ 166 і на приєднувальних поверхнях виступи повинні бути не більше , а на інших поверхнях не більше .
8.4 Опір удару проводять за методом падаючого вантажу
8.4.1 Випробування проводять не менше ніж на 10 відрізках труб розтрубних завдовжки (200±2) мм, не менше ніж на 10 відрізках труб без розтруба завдовжки (200±2) мм та на не менше ніж на 10 шт. фасонних виробів виду муфти одного типорозміру з кожного розмірного діапазону згідно з 7.7.
8.4.2 Зразки з ПП-100 тип 1 перед ударом витримують за температури (23±2)°С протягом не менше 1 год. Температура під час удару (23±2)°С.
Зразки з ПП-80 тип 2 перед ударом кондиціонують за температури (0±1)°С протягом не менше 1 год. Вимірювання опору удару за методом падаючого вантажу проводять протягом не більше 10 хв після закінчення кондиціонування за температури (23±2)°С.
8.4.3 Зразки розташовують та фіксують на горизонтальній установочній плиті за допомогою затискачів на V-подібних призмах з кутом при вершині (120±2)°. Місця нанесення ударів відмічають на циліндричних частинах зразків труб та фасонних виробів лініями на рівній відстані по довжині кола. Кількість ліній повинна відповідати кількості ударів, нанесених одному зразку. Точка нанесення удару повинна бути рівновіддалена від торців циліндричної частини випробувального зразка.
8.4.4 Наконечник вантажу, що входить у зіткнення зі зразком, є півсферою з радіусом для випробувань труб та фасонних частин з dn < та з радіусом для випробувань труб та фасонних виробів з dn > , яка виконана зі сталі з твердістю не менше HRC 20. Маса вантажу, що падає, кількість ударів та висота падіння вантажу до точки контакту наконечника з поверхнею зразка - згідно з таблицями 15 та 16.
Таблиця 15 - Показники маси, висоти падіння та кількості ударів падаючого вантажу для труб і фасонних виробів ПП
|
Номінальний зовнішній діаметр труби dn1), мм |
Кількість ударів, нанесених по одному зразку |
Маса падаючого вантажу, кг |
Висота падіння вантажу, мм |
|
32 |
1 |
(0,5±0,005) |
600+20 |
|
40 |
3 |
(0,5±0,005) |
800+20 |
|
50 |
3 |
(0,5±0,005) |
1000±20 |
|
63 |
3 |
(0,8±0,005) |
1000±20 |
|
75 |
4 |
(0,8±0,005) |
1000±20 |
|
80 |
4 |
(0,8±0,005) |
1000±20 |
|
90 |
4 |
(0,8±0,005) |
1200±20 |
|
100 |
6 |
(0,8±0,005) |
1200±20 |
|
110 |
6 |
(1,0±0,005) |
1600±20 |
|
125 |
6 |
(1,25±0,005) |
2000±20 |
|
160 |
8 |
(1,6±0,005) |
2000±20 |
|
200 |
12 |
(2,0±0,005) |
2000±20 |
|
250 |
12 |
(2,5±0,005) |
2000±20 |
|
315 |
16 |
(3,2±0,005) |
2000±20 |
|
1) Для труб з діаметрами, що позначаються інакше ніж dn, їх номінальний розмір перерізу, виражений у міліметрах, повинен прийматися замість dn. |
Таблиця 16 - Показники маси, висоти падіння та кількост ударів падаючого вантажу для труб і фасонних виробів ПП з неметричними розмірами
|
Номінальний зовнішній діаметр труби, мм |
Кількість ударів, нанесених по одному зразку |
Маса падаючого вантажу, кг |
Висота падіння вантажу, мм |
|
34 |
1 |
(0,5±0,005) |
600±20 |
|
41 |
3 |
(0,5±0,005) |
800±20 |
|
54 |
3 |
(0,5+0,005) |
1000±20 |
Якщо підтримується необхідна температура навколишнього середовища для зразка у випробувальному пристрої, кожний зразок необхідно вдарити потрібну кількість разів протягом зазначеного періоду часу після виймання з кондиціонуючого середовища:
У випадку, якщо часовий інтервал перевищено, випробувальний зразок можна продовжувати використовувати, якщо його повернути в кондиціонуюче середовище протягом 10 с після закінчення часового інтервалу й прокондиціонувати його протягом не менш ніж 5 хв. В іншому випадку зразок необхідно знову кондиціонувати повністю або не використовувати.
Після проведення випробувань зразки перевіряють на відповідність вимогам згідно з таблицями 10 та 11. В разі необхідності зразки розрізають. Глибину пошкодження визначають у відсотках як різницю вихідної товщини стінки в місці найбільшого пошкодження і товщиною стінки, що залишилася неушкодженою, віднесеною до вихідної товщини. Вихідна товщина стінки приймається рівною мінімальній товщині стінки за робочим кресленням. Для вимірювання неушкодженої товщини стінки, що залишилася, застосовують вимірювальні лупи або інші прилади з 8-10-кратним збільшенням.
Опрацювання результатів та визначення TIR - згідно з ДСТУ Б В.2.5-32.
8.5 Відносне подовження труб при розриві та межу текучості при розтягу визначають згідно з ГОСТ 11262 між затискачами розривної машини при швидкості руху затискачів розривної машини (50 1) мм/хв на випробувальних зразках типу 1 і 2 згідно з ГОСТ 11262, що вирізаються з гладкої частини зразків труб, відібраних за 7.3 у поздовжньому напрямку.
8.6 Зміну довжини труб після прогрівання в повітряному середовищі визначають згідно з ГОСТ 27078 та ДСТУ Б В.2.7-93.
Випробування проводять на трьох зразках завдовжки (200±10) мм, відібраних згідно з 7.3. На зовнішню поверхню кожного зразка наносять три лінії паралельно осі труб на рівній відстані одна від одної. На кожній лінії роблять дві відмітки по периметру на відстані (50±5) мм від торців зразків. Відстань між відмітками L0 повинна становити не менше за температури (23±2)°С і вимі рюватися з похибкою не більше .
Після кондиціонування за температури (23±2)°С протягом не менше 2 год зразки розташовують у термошафі або термокамері на скляну підкладку, посипану тальком, і витримують при підвищеної температури згідно з таблицею 17.
Таблиця 17
|
еп, мм |
Температура випробувань, °С |
Мінімальний час витримки , хв |
|
еп ≤ 8 |
150±2 |
120±2 |
Зміну довжини зразків після прогрівання Δ у відсотках обчислюють за формулою:
Δ = [L-L0]100/L0,(8.1)
де L0 та L - середнє арифметичне значення довжин між відрізками відповідно до і після прогрівання за результатами вимірів трьох зразків, мм.
8.7 Розкид показника текучості розплаву між виробами та вихідною сировиною в межах однієї партії сировини визначають згідно з ГОСТ 11645 не менше ніж на шести зразках вихідної сировини з однієї партії, відібраних за 7.3 та не менше ніж шести пробах подрібненого матеріалу вагою (0,050±0,002) кг, зрізаного різцем токарного верстата згідно з ГОСТ 18097 з торців не менше ніж шести зразків виробів кожного типорозміру, відібраних згідно з 7.3, які виготовлені з цієї ж партії вихідної сировини.
Випробування проводять на приладах типу НИРТ-М або інших приладах, які забезпечують точність вимірювання за такого режиму: температура нагрівання камери 230°С, маса вантажу .
Відбір проб розплаву проводиться через 600 с. ПТР обчислюється в грамах за 10 хв за формулою:
(8.2)
деms - седня маса екструдованих відрізків, г;
- проміжок часу між послідовними відсіканнями відрізків, с.
За результат приймається різниця між мінімальним значенням показника текучості розплаву вихідної сировини та максимальним значенням текучості розплаву матеріалу виробів або між максимальним значенням показника текучості розплаву вихідної сировини і мінімальним значенням текучості розплаву матеріалу виробів.
8.8 Зміну внутрішнього діаметра розтруба після прогрівання визначають не менше ніж на трьох зразках труб з розтрубом, відібраних згідно з 7.3. Зразки кондиціонують за температури (23±2)°С протягом не менше двох годин. Визначення внутрішнього діаметра розтруба проводять згідно з 8.3.3. За результат приймається середнє арифметичне не менше ніж трьох результатів визначення ds.
Після цього ті ж самі зразки занурюють на (60±1) хв у ванну з водою з температурою (80±2)°С. Після витримки у ванні зразки кондиціонують у повітрі за температури (23±2)°С протягом не менше двох годин і проводять повторне визначення внутрішнього діаметра розтруба. Різниця між результатами визначення ds до і після прогрівання не повинна перевищити 2 %.
8.9 Визначення зміни зовнішнього вигляду фасонних виробів після прогрівання при (150±2)°С протягом не менше 30 хв - згідно з ГОСТ 27077 та ДСТУ Б В.2.5-18.
8.10 Визначення герметичності з'єднань труб та фасонних виробів проводиться у повітряному середовищі за температури (23±2)°С із застосуванням апаратурного оформлення згідно з ГОСТ 24157 (без заповнення ванни водою) не менше ніж на трьох вузлах з'єднань, що зібрані у гірлянду згідно з ДСТУ Б.В.2.5-18. Для випробувань мають бути використані фасонні вироби та труби з розтрубом будівельною довжиною l ≤ , що відібрані згідно з 7.3. Перед складанням у гірлянду зразки труб та фасонних частин кондиціонують у повітрі за температури (23±2)°С протягом не менше двох годин.
Перед проведенням випробувань кожний вузол розтрубного з'єднання гірлянди стискають в одній площині за допомогою струбцин з шириною лапок (25±5) мм у місці розташування манжети розтруба на 10 % відносно зовнішнього діаметра. Водночас гладку частину труби, що входить до розтруба, стискають на 5 % відносно dn труби на відстані не більше (50±5) мм від торця розтруба. Стискання розтруба і труби має бути проведено в одній площині повздовжнього розрізу вузла розтрубного з'єднання. Після цього до гірлянди подається вода під тиском (0,05±0,01) МПа. Тиск у гірлянді повинен підтримуватися з похибкою не більше 2 %.
Вузли з'єднання повинні зберігати герметичність під дією внутрішнього тиску (0,05 ± 0,01) МПа у повітряному середовищі з температурою (23±2)°С протягом (60±1) хв. Герметичність контролюється візуально та за наявності води у ванні.
