4.2. Изучение эксплуатационной и отчетной документации о ранее проведенных осмотрах и обследованиях данного объекта.
4.3. Ознакомление с итоговыми отчетными данными об условиях ра-боты объекта за срок службы, если таковые составлялись.
4.3. Зону контроля устанавливают согласно схеме, приведенной на рис. 2.
4.3.1. Если контроль проводится прямым лучом, то длительность зоны контроля выбирается таким образом, чтобы максимум импульса, соответтвующий отражению от искусственного дефекта, находился на 8-м или 9-м большом делении горизонтальной шкалы дефектоскопа (см. рис. 2а).
4.3.2. Если контроль производится однократно отраженным лучом, то зона контроля должна лежать в интервале между максимумами двух импульсов - А1 (от ближнего отражателя) и А2 (от дальнего) - рис. 2б. Глубина залегания ближнего отражателя должна совпадать с толщиной контролируемого материала, а глубина дальнего должна равняться его двойной толщине.
Если необходимо проводить контроль прямым и однократно отраженным лучом одновременно, то зоны контроля, установленные по указанию п. 4.3.1 и данного пункта, совмещают так, чтобы зона контроля на экране занимала положение от конца зоны шумов (рис. 2а) до максимума импульса А2 (cм. рис. 2б).
4.4. Настройка чувствительности.
4.4.1. Применяют следующие уровни чувствительности:
- браковочный, при котором оценивают допустимость обнаруженного дефекта по амплитуде эхо-сигнала;
- контрольный, при котором производят измерения характеристик, обнаруженных дефектов и оценку их допустимости по граничным значе-ниям этих характеристик;
- поисковый уровень, при котором производят поиск дефектов.
4.4.2. C целью учета влияния затухания ультразвука (в случаях, когда контроль нижней и верхней частей сечения объекта проводят одновременно) выравнивают чувствительность в пределах зоны контроля при помощи регуляторов ВРЧ таким образом, чтобы от одинаковых дефектов, расположенных на разной глубине, получить импульсы одинаковой амплитуды. Настройку схемы ВРЧ производят с помощью стандартного образца предприятия (рис. 1) по инструкции эксплуатации используемого дефектоскопа.
4.4.3. Браковочный уровень (максимально допустимая эквивалентная площадь) устанавливают следующим образом.
Используя образец с плоскодонными отражателями (рис. 1) или типа “зарубка”, получают сигнал от отражателя, который расположен на любой глубине в пределах зоны контроля. Зафиксированный на экране электронно-лучевой трубки максимум сигнала доводят до заранее установленного стандартного уровня (при помощи аттенюатора и регулятора "Амплитуда"). Стандартный уровень может равняться 1/2 высоты экрана дефектоскопа или же 8-ми большим делениям экрана (для дефектоскопа УД2-12 это соответствует показаниям БЦО 00.00??00.20). Значение ослабления, при котором уровень сигнала на экране равняется стандартному, фиксируют и принимают в качестве браковочного для данных условий контроля.
4.4.4. Контрольный уровень (наименьшая эквивалентная площадь дефекта, которая подлежит фиксации) ниже браковочного на 6 дБ. На этом уровне проводят измерение характеристик обнаруженных дефектов: условную протяженность, высоту и т.п.
4.4.5. Поисковый уровень должен быть ниже контрольного на 6 дБ. Запас чувствительности дефектоскопа после установления браковочного уровня должен быть не менее 12 дБ. В противном случае установить рекомендованный поисковый уровень не представляется возможным.
4.4.6. В случае применения СОП с плоскодонными отражателями, площади которых отличаются от регламентированных табл. 2 значений, чувствительность корректируют на величину
??А = 20lg (Sном /Sобр),
где Sном и Sобр - площади плоскодонных отражателей (норма- тивного и фактически изготовленного в данном СОП).
Величина ??А не должна превышать 6 дБ. Следует помнить, что знак "-" перед ??А требует снижения браковочного уровня на соответ-ствующую величину.
4.4.7. При использовании дефектоскопа, не имеющего ВРЧ, браковочный уровень определяют отдельно для нижней трети контролируемого сечения и его верхних 2/3. Настройка чувстви- тельности производится с применением отражателей, которые расположены на соответствующей глубине.
4.4.8. Стабильность настройки чувствительности следует проверять не менее двух раз в рабочую смену. Если работы проводятся в условиях значительного колебания температуры, проверку и корректировку чувствительности следует производить после каждого перехода из одной зоны в другую. При этом выдержка дефектоскопа при температуре проверки должна быть не менее 15-20 мин.
5. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ
5.1. Контроль стыковых соединений контейнеров.
5.1.1. Участок контроля очерчивают мелом или краской.
5.1.2. С помощью наклонных совмещенных преобразователей с углом наклона акустической оси 53о осуществляют сканирование с двух сторон шва преимущественно по наружной поверхности сосуда прямым и однократно отраженным лучом.
5.1.3. Допускается производить контроль с односторонним доступом к сварному шву, если выявление внутренних дефектов шва невозможно провести методом рентген- или гамма просвечивания.
5.1.4. Зона контроля устанавливается в соответствии с указаниями п. 4.3.2, предельная чувствительность - п. 4.4.
5.2. Контроль основного металла контейнеров.
5.2.1. Проводится в следующих случаях:
- если при визуальном осмотре на наружной или внутренней поверхности изделия обнаружены дефектные места или отдельные дефекты (трещины, коррозионные язвы, вытравленные канавки на границе раздела жидкой и газообразной сред);
- если недопустимые дефекты выявлены на поверхности других контейнеров, которые находились в одинаковых условиях эксплуатации с данным контейнером.
5.2.2. Места расположения дефектов, обнаруженных при визуальном осмотре на внутренней поверхности, очерчивают мелом или краской на наружной поверхности.
5.2.3. Зону контроля устанавливают согласно п. 4.3.1, если расположение дефекта возможно внутри контейнера, и п. 4.3.2, если поиск дефекта производят по наружной поверхности.
5.2.4 Сканирование производят дважды в двух взаимноперпен-дикулярных направлениях. Шаг смещения преобразователя во время сканирования не должен превышать 1/2 ширины пьезоэлемента.
5.2.5. Сканирование вытравленной канавки проводят поперек ее продольной оси. Так как вытравленная канавка имеет только один крутой фронт, ее выявление возможно только со стороны газообразной фазы среды.
Точечную или язвенную коррозию можно выявить при сканиро- вании с произвольных направлений.
Трещины можно выявить с двух противоположных сторон, если их плоскость перпендикулярна поверхности ввода луча.
5.2.6. Настройку чувствительности необходимо выполнять в соответствии с указаниями п. 4.4.
5.3. Сканирование осуществляют путем продольно-поперечного перемещения преобразователя с его одновременным поворотом на угол 10-15о вокруг вертикальной оси.
6. ИЗМЕРЕНИЕ ХАРАКТЕРИСТИК ОБНАРУЖЕННЫХ
ДЕФЕКТОВ
6.1. Измеряют следующие характеристики дефектов:
- координаты Х и У;
- амплитуду отраженного от дефекта эхо-сигнала;
- условную протяженность дефекта.
6.2. Координаты Х и У измеряют при помощи предварительно настроенного измерителя координат.
6.3. Амплитуду отраженного сигнала измеряют по показаниям аттенюатора дефектоскопа (при использовании дефектоскопа УД2-12 или его аналога дополнительно пользуются показаниями индикатора блока цифровой отметки в режиме "Измерение, дБ").
6.4. Условную протяженность дефекта измеряют согласно указаниям ГОСТ 14782-86 и ОСТ 26-2044-83.
Дефекты классифицируют на точечные, протяженные и цепочки дефектов.
К точечным дефектам относят такие, условная протяженность которых не превышает протяженности отражателя в стандартном образце.
К протяженным дефектам относят все остальные выявленные де-фекты.
К цепочке дефектов относят совокупность дефектов, расстояние между которыми (по экрану электронно-лучевой трубки) не превышает протяженности отражателя в образце.
6.5. Измерения характеристик дефектов следует проводить на контрольном уровне чувствительности.
Фиксируют все дефекты, амплитуды отраженных сигналов от которых равны или превышают контрольный уровень чувствительности.
Выявленные дефекты отмечают на поверхности сварного соеди-нения мелом или краской. При этом указывают амплитуду сигнала (в дБ) и глубину залегания (в мм).
7. ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ПРОКОНТРОЛИРОВАННЫХ
КОНТЕЙНЕРОВ
7.1. Выполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-86, ОСТ 26-2044-83 и ДНАОП 0.00-1.07-94.
7.2. К недопустимым дефектам сварных соединений и основного металла контейнеров относят:
- точечные дефекты, амплитуда сигналов от которых превышает амплитуды сигнала от искусственного отражателя в стандартном образце;
- протяженные дефекты, протяженность которых больше протя-женности искусственного отражателя в стандартном образце, а амплитуда превышает контрольный уровень чувствительности;
- цепочка точечных дефектов, амплитуда сигналов от которых превышает или равна контрольному уровню, а условная протяженность превышает 1,5 толщины на участке шва, равном по длине десятикратной толщине;
- любые трещины, амплитуда сигнала от которых превышает конт-рольный уровень чувствительности.
8. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ
Результаты УЗ контроля регистрируют в журнале контроля, протоколе или заключении. При этом указывают:
- номер изделия, тип сварного соединения, номер шва;
- объем проведенного контроля;
- тип дефектоскопа;
- рабочую частоту;
- тип и инвентарный номер стандартного образца;
- тип применяемого преобразователя;
- предельную чувствительность (в мм2) и браковочный уровень (в дБ);
- результаты контроля качества шва;
- участки изделия, которые не контролировались из-за отсутствия доступа или по другим причинам;
- дату контроля и подпись дефектоскописта.
Приложение 3
ПОРЯДОК
ПРОВЕДЕНИЯ АКУСТИКО-ЭМИССИОННОГО
КОНТРОЛЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Акустико-эмиссионный (АЭ) контроль объектов проводят в следу- ющих случаях:
- указанных в п. 8.9 настоящeй Методики;
- при замене гидравлических испытаний на прочность пневмати- ческими. Пневматическое испытание сжатым воздухом или инертным газом проводят на таких объектах:
- крупногабаритных и крупнотоннажных, когда существует опас- ность нарушения целостности фундамента или когда прочность фундамента не обеспечивается при условии проведения гидравлических испытаний;
- когда по техническому регламенту заполнение сосуда водой не до-пускается;
- при невозможности осуществления внутреннего или внешнего осмотра из-за недоступности поверхности объекта;
- при необходимости оценки степени опасности выявленных другими методами неразрушающего контроля дефектов или влияния их на работоспособность конструкции.
1. ТРЕБОВАНИЯ К АКУСТИКО-ЭМИССИОННОЙ АППАРАТУРЕ
В качестве средств АЭ контроля используют автоматизированную многоканальную акустико-эмиссионную аппаратуру, которая должна соответствовать следующим требованиям.
1.1. Содержать:
- автоматизированный многоканальный прибор;
- персональный компьютер;
- комплект преобразователей АЭ (направленных, широко- и узкопо-лосных);
- предусилители встроенные или выносные;
- кабели соединительные;
- держатели магнитные, механические или др.;
- программы математического обеспечения;
- устройство алфавитно-графической печати, согласованное с АЭ аппаратурой;
- датчики давления, температуры;
- устройство, обеспечивающее оперативную проверку работоспособ-ности АЭ аппаратуры и подготовку к работе на объекте.
1.2. Oбеспечивать измерение сигналов АЭ в рабочем диапазоне частот от 25 до 2000 кГц.
1.3. Измеряемые параметры сигналов АЭ должны соответствовать ГОСТ 27655-88.
1.4. Обеспечить регистрацию поступающей информации, оператив- ную обработку с оперативным отображением ее результатов, накопление и длительное хранение зарегистрированной информации на периферий- ных устройствах для последующей обработки.
2. ОСНОВНЫЕ РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ
АКУСТИКО-ЭМИССИОННОГО КОНТРОЛЯ
К основным работам, выполняемым при проведении АЭ контроля, относятся следующие.
2.1. Изучение технической и эксплуатационной документации.
Проводят в соответствии с требованиями п. 4 настоящей Методики.
2.2. Разработка программы проведения испытаний.
К программе прилагают развернутую схему размещения преобра- зователей акустической эмиссии и график режима нагружения объекта.
Программа согласуется со службами предприятия, участвующими в проведении испытаний.
2.3. Подготовка объекта к испытаниям.
2.3.1. Для обеспечения низкого уровня фоновых шумов объект нагружения соединяют с насосом или компрессором резиновым шлангом высокого давления длиной не менее 3 м.
2.3.2. Насос или компрессор, создающий пробное давление в контролируемом объекте, должен быть снабжен манометром прямого действия и автоматическим редуцирующим устройством с манометром и предохранительным клапаном, установленным на давление 1,1.
2.3.3. В предусмотренных программой испытаний местах установки преобразователей на поверхности объекта подготавливают участки контакта диаметром 120 мм, которые обрабатывают механически до чистоты Rz 40 в соответствии с ГОСТ 2789-73.
