Страница 16: ДБН А.3.1-8-96. . Проектирования предприятий из производства железобетонных изделий (43018)

Указатель нижнего уровня остаточного слоя материала в бункере должен быть установлен не ниже 1/3 высоты нижней суживающейся части бунккера.

8.8 При загрузке бункеров с помощью пневмотранспорта, необходимо предусматривать циклоны-разгружатели с последующим подключением их к обеспыливающей системе. Циклоны-разгружатели необходимо снабжать затворами, исключающими выбивание воздуха в полость бункера.

8.9 Пилеулавливающие и аспиранионные системы следует блокировать с пусковыми устройствами технологического оборудования.

При этом необходимо соблюдать следующие условия:

а) блокировку электродвигателей вентиляторов аспирационных установок с электродвигателями технологического оборудования осуществлять таким образом, чтобы работа технологического оборудования была невозможна без действия аспирационных и

ДБН А.3.1-8-96 С.26

пылеулавливающих установок и без подачи воды в мокрые пылеулавливатели;

б) пуск системы аспирации следует предусматривать с опережением на 3 мин до включения в работу технологического оборудования;

в) подачу воды в аппараты мокрой очистки следует предусматривать за 3 мин до их включения;

г) подача воды в мокрые пылеуловители должна прекращаться через 3-5 мин после остановки электродвигателей вентиляторов аспирационных и пылеулавливающих установок

8.10 Все технологическое оборудование, работа которого сопровождается выделением пыли, должно оснащаться герметичными укрытиями, имеющими воронки для подключения к аспирационпым и обеспыливающим установкам.

8.11 Для предотвращения выбивания пыли из укрытия необходимо предусматривать в нем разрежение не менее 2 Па (0,2 мм вод. ст.).

В. 12 Скорость движения воздуха в местах присоединения аспирационных воронок к укрытиям следует принимать для материалов, м/с:

- кусковых 2,0-3,0;

- зернистых 1,0-1,5;

- порошкообразных 0,7-1,0.

В.13 Аспирационные воронки следует устанавливать на расстоянии от места загрузки материала равном не менее ширины загрузочной течки.

В.14 При последовательной загрузке конвейера из нескольких близко расположенных течек следует предусматривать общее укрытие, но с устройством аспирационных отсосов от места каждой пересыпки (полости поступления материала разграничиваются двойными фартуками из прорезиненного материала).

В.15 Для группы бункеров, загружаемых разными материалами с помощью ленточных конвейеров, следует предусматривать индивидуальную аспирацию, подключая каждый бункер к системе обеспыливания.

В.16 Для группы бункеров или силосов, загружаемых одним видом материала с помощью пневмотранспорта, допускается предусматривать аспирацию через один бункер (силос), соединяя его с остальными переточными трубами.

В.17 Скорость воздуха в аспирационных трубопроводах в зависимости от угла их наклона принимают,м/с:

- на вертикальных участках и участках с углом наклона к горизонту более 0,96 рад (55°) - 10-15;

- на участках с углом наклона к горизонту менее 0,96 рад (55°), а также в горизонтальных трубопроводах - 18-22.

В.18 Толщину стенок аспирационных трубопроводов принимают в зависимости от степени абразивности пыли и ее концентрации в аспирационном воздухе.

В миллиметрах

ДБН А.3.1-8-96 С.27

В.19 Объединение в одну установку местных отсосов, удаляющих воздух с различными видами пыли, разной влажностью и температурой, не допускается.

В.20 Трубопроводы следует присоединять к аспирационным воронкам вертикально или под углом не менее 1,047 рад (60°) к горизонту.

В.21 На всех аспирационных трубопроводах следует предусматривать штуцеры диаметром 50 мм для выполения пылевых и аэродинамических замеров. К штуцерам должен быть обеспечен свободный доступ.

На горизонтальных участках трубопроводов следует предусматривать герметичные люки для периодического осмотра труб и чистки их в случае отложения пыли при нарушениях аэродинамического режима.

Потери напора в отдельных ответвлениях аспирационных трубопроводов уравновешивают до степени расхождения, не превышающей 10 %.

На каждом ответвлении трубопровода следует предусматривать ручной дроссельный клапан для регулирования объемов аспирационного воздуха после монтажа.

В.22 Допускаемые температура и запыленность аспирационного воздуха для основных видов технологического оборудования

В.23 Перед выбросом в атмосферу аспирационный воздух должен быть очищен на 99 %.

ДБН А.3.1-8-96 С.28

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

(рекомендуемое)

Исходные данные в задании на проектирование

В задании или в приложениях к заданию на проектирование следует предусматривать :

- мощность предприятия;

- номенклатуру продукции, перечень нормативно-технической документации, стандартов, технических условий на продуцию;

- характеристику сырья и исходных материалов, полуфабрикатов, способов их доставки;

- технологический регламент на новую технологию или (и) оборудование;

- уровень специализации и условия кооперации, перечень основных и вспомогательных производств;

- вид и параметры теплоносителя для тепловой обработки изделий;

- условия складирования и объемы запасов сырья, материалов и полуфабрикатов;

- вариантность проектных решений;

- стадийность проектирования;

- особые условия по параметрам технологических режимов;

- условия по применению импортного оборудования и исходного сырья;

- условия по применению нестандартизированного оборудования;

- режим работы предприятия.

ДБН А.3.1-8-96 С.29

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

(справочное)

Режим работы предприятия

Д.1 При определении режима работы предприятия следует принимать:

- номинальный фонд времени работы оборудования (Тн),

количество рабочих суток в году 260

- то же, по выгрузке сырья и материалов с железнодорожного

транспорта 365

- продолжительность рабочей смены (tсм), ч 8

- количество рабочих смен в сутки (без тепловой обработки) (nсм) 2

- количество рабочих смен в сутки для тепловой обработки 3

- количество рабочих смен по приему материалов (автотранспорта) 2 или 3 (в

зависимости от

местных условий)

Д.2 Расчетное количество рабочих суток в году для полигонов:

- при ускоренном твердении изделий по Д.4

- при естественном твердении изделий 150*

- при гелиотеплообработке изделий по Д.7

* При проектировании полигонов с естественным твердением изделий годовое количество суток работы определяется заданием на проектирование с учетом климатических и других местных условий.

Д.3 Годовой фонд времени работы технологического оборудования определяют по формуле:

Тгод = Тн-Трем-Тпер, сут,

или Тгод = / Тн-Трем -Тпер/tсут, ч

где Тн - номинальный фонд времени работы оборудования, сут, (по Д.1 и Д.2);

Трем - длительность плановых остановок оборудования на ремонт, сут (по Д.4);

Тпер - потери рабочего времени, связанные с переналадками формовочного оборудования, сут(поД.5);

tсут - суточный фонд производительного рабочего времени

tсут = nсм × tсм ×Квс, ч

где nсм - количество рабочих смен в сутки (по Д.1);

tсм - продолжительность рабочей смены, ч (по Д.1);

Квс - коэффициент внутрисменного производительного использования рабочего времени

(по Д.6)

,

где е - количество регламентированных дополнительных затрат времени внутри смены (по Д.6);

qi - продолжительность внутрисменных регламентированных дополнительных затрат времени, в процентах от оперативного времени (по Д.6).

ДБН А.3.1-8-96 С.30

Д.4 Длительность плановых остановок оборудования на ремонт (Трем) и количество расчетных рабочих суток

Примечание 1. Для бетоносмесительных, арматурных и вспомогательных цехов, баз комплектования принимают максимальные параметры работы (производительность) формовочных линий, входящих в состав производства.

Примечание 2. Для технологических линий, расположенных на полигонах круглогодичного действия, продолжительности плановых остановок на ремонт принимают с увеличением их на 20%) Для технологических линий на полигонах сезонного действия плановые остановки на ремонт не учитываются.

Примечание 3. В нормах не учтено время на технические осмотры и мелкий ремонт, которые выполняются в третью, нерабочую смену и в выходные дни. При работе предприятия в три смены износ оборудования увеличивается и отпадает возможность проведения мелких ремонтов его и обслуживания в третью, нерабочую смену. При трехсменном режиме работы длительности плановых остановок оборудования на ремонт увеличиваются в 1,5 раза.

Д.5 Длительность потерь рабочего времени, связанных с остановкой формовочного оборудования на переналадки (Тпер)

Суток в год