Страница 3: ВСН 71-84. СН 71-84. Инструкция по монтажу стационарных дизелей и дизельных агрегатов (41722)

3.5. Монтаж и испытание трубопроводов дизеля

3.5.1. При монтаже трубопроводов необходимо соблюдать следующие требования:

исключить передачу усилий на оборудование;

предохранить трубопроводы от вибрации при работе оборудования;

при монтаже горизонтальных участков трубопроводов должен быть выдержан уклон не менее 0,01, направленный по потоку жидкости или в сторону дренажа, обеспечивающий слив жидкости;

при соединении трубопроводов с помощью фитингов не допускается применение труб с неполной или рваной резьбой;

прокладки, устанавливаемые во фланцевом соединении, не должны иметь повреждений в виде вырывов и трещин. Не допускается установка в местах повреждений прокладок добавочных слоев прокладочного материала. Диаметр отверстия в прокладках должен быть больше внутреннего диаметра трубы на 2-4 мм. Если прокладки устанавливают в пазы, выполненные на одном из фланцев, после затяжки крепящих болтов и обжатия прокладки между плоскостями фланцев должен быть сохранен зазор;

все трубопроводы масляной, топливной, водяной, воздушной, выхлопной и воздухозаборной систем после их предварительной сборки и установки должны быть демонтированы и тщательно очищены от грязи, ржавчины и окалины, промыты дизельным топливом или керосином и продуты сжатым воздухом;

трубопроводы масляной, топливной и воздушной систем до промывки и продувки воздухом должны быть подвергнуты дополнительной химической очистке;

после подсоединения трубопроводов к дизелю следует повторно проверить отклонение валов дизеля от соосности.

Примечание. Последние три пункта относятся к пусконаладочным работам.

3.5.2. Смонтированные трубопроводы должны пройти гидравлическое испытание на герметичность и прочность. При отсутствии специальных указаний в проекте значения испытательных давлений следующие:

1) при испытании на герметичность - рабочее давление;

2) при испытании на прочность:

для стальных трубопроводов при рабочих давлениях до 0,5 МПа (5 ктс/см2), а также для трубопроводов, предназначенных для работы с температурой выше 400°С (независимо от давления), - 1,5 Рраб, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2);

для стальных трубопроводов при рабочих давлениях выше 0,5 МПа (5 кгс/см2) - 1,25 Рраб;

для трубопроводов из других материалов - 1,25 Рраб.

3.5.3. Для испытания трубопроводов различных систем дизеля должны применяться следующие среды:

для гидравлического испытания масляных трубопроводов циркуляционной системы смазки - масло, применяемое для заправки системы;

для гидравлического испытания трубопроводов системы охлаждения - вода;

для гидравлического испытания трубопроводов системы запуска - вода;

для пневматического испытания трубопроводов системы запуска - воздух или инертный газ;

для гидравлического испытания трубопроводов системы подогрева - вода.

3.5.4. Сварные швы при гидравлическом испытании стальных трубопроводов при осмотре можно обстукивать молотком массой не более 1,5 кг, трубопроводы из цветных металлов и сплавов разрешается обстукивать деревянным молотком массой не более 0,8 кг, трубопроводы из прочих материалов обстукивать не разрешается.

3.5.5. Результаты гидравлического испытания считаются удовлетворительными, если за время испытания не произошло падения давления по манометру, а в сварных швах, фланцевых соединениях, корпусах и сальниках арматуры не обнаружены течи и запотевания.

3.5.6. После проведения испытаний на герметичность и прочность составить акт согласно СНиП 3.05.05-84.

4. ИСПЫТАНИЕ ДИЗЕЛЕЙ И ДИЗЕЛЬНЫХ АГРЕГАТОВ

4.1. Подготовка к испытанию

4.1.1. К началу индивидуального испытания дизеля должен быть закончен монтаж систем противопожарной защиты, электрооборудования, защитного заземления, автоматизации, необходимых для проведения индивидуального испытания, и выполнены пусконаладочные работы, обеспечивающие надежное действие указанных систем.

4.1.2. Перед испытанием необходимо:

1) расконсервировать дизель:

удалить из полостей оборудования влагопоглотители (силикагель и др.);

прогреть дизель, залив воду температурой 90-95°С в систему охлаждения до удаления внутренней консервирующей смазки. Циркуляцию воды осуществляют с помощью насоса с автономным приводом. Смазку удалить через спускные краны, пробки и лючки;

прокачать чистое масло, предназначенное для эксплуатации дизеля, и проверить его поступление в места смазки;

в формуляре дизеля сделать запись о проведении расконсервации с указанием даты расконсервации;

2) уложить "чистые" полы, закончить электро- и сантехнические работы по машинному помещению;

3) установить защитные кожухи и ограждения;

4) до заправки убедиться в чистоте топливного и масляного баков. Топливо и масло заправлять через сетку. Заправку выполнять заблаговременно, чтобы топливо и масло могли отстояться;

5) заполнить систему водяного охлаждения водой;

6) проверить чистоту впускного воздушного трубопровода и воздушного фильтра;

7) проверить давление воздуха в пусковых баллонах; при стартерном пуске дизеля, проверить зарядку аккумуляторов и действие электростартера;

8) до подсоединения к дизелю топливо- и маслопровода через трубопроводы прокачать соответственно топливо и масло: убедиться в чистоте поступающего масла и топлива, а также в отсутствии пузырьков воздуха в топливе;

9) проверить легкость хода впускных и выпускных клапанов, коленчатого вала, механической отсечки топлива;

10) подготовить нагрузочные устройства.

4.2. Индивидуальные испытания

4.2.1. Возможность начала испытания дизеля устанавливается совместно заказчиком, монтирующей организацией и шефперсоналом (при его участии в монтаже).

4.2.2. Испытания производит рабочая комиссия, назначенная совместным приказом руководителя предприятия, где монтируется дизельный агрегат, и руководителя генподрядной организации.

4.2.3. Программу проведения испытания разрабатывает предприятие-изготовитель в соответствии с ГОСТ 10448-80. При отсутствии программы индивидуальные испытания проводятся по техническим требованиям настоящей инструкции.

4.2.4. Испытания на режимах следует вести на номинальном числе оборотов при последовательности и длительности, указанных в табл. 4, без остановки дизеля.

4.2.5. Согласно СНиП 3.05.05-84 монтажные работы заканчиваются индивидуальным испытанием на холостом ходу. Последующие режимы испытания нагрузкой входят в комплексное опробование.

4.2.6. Во время испытаний на режимах согласно п/п. 2-5 (см. табл. 4) проверяют: мощность; барометрическое давление в машинном зале; температуру газов в выпускном трубопроводе; температуру воды в системе охлаждения; давление и температуру в системе смазки; температуру воздуха, поступающего в дизель; частоту вращения; температуру выпускных газов по цилиндрам; температуру охлаждающей воды; вибрацию дизеля; давление топлива, воды.

Таблица 4

4.2.7. На режиме холостого хода должны измеряться только частота вращения коленчатого вала и давление в системе циркуляционной смазки.

4.2.8. Перечисленные параметры определяют с помощью следующей измерительной аппаратуры:

мощность - по показаниям щитовых электрических приборов;

частоту вращения - тахометром, счетчиком оборотов с секундомером, тахоскопом;

давление топлива, масла и других рабочих агентов - манометром;

температуру воздуха, отработавших газов, охлаждающей жидкости, смазочного масла, топлива и других агентов - термометром сопротивления, термопарами, жидкостным или манометрическим термометром;

вибрацию - виброметром.

4.2.9. Проверить регулятор частоты вращения, при этом должны быть замерены:

наибольшая мгновенная частота вращения при внезапном переходе от полной или частичной нагрузки к холостому ходу и наименьшая частота вращения при внезапном переходе от холостого хода к полной или частичной нагрузке;

длительность переходного процесса при сбросах и увеличении полной или частичной нагрузки до установившейся частоты вращения.

4.2.10. Замеренные при испытаниях параметры должны быть указаны в единицах, установленных действующими стандартами, и занесены в протокол испытаний.

4.2.11. Протоколы испытаний дизеля должны подписываться представителями сторон, принимавших участие в испытаниях, и лицами, производившими замеры и расчеты.

4.2.12. Дизель считается прошедшим индивидуальное испытание, если параметры, полученные в результате испытаний, соответствуют техническим условиям на его поставку. После испытаний дизель должен соответствовать требованиям ТУ завода-изготовителя.

4.2.13. Дефекты, обнаруженные при осмотре дизеля в период испытания, должны быть устранены. Дизель подлежит повторному испытанию по программе, устанавливаемой приемочной комиссией.

4.2.14. По соглашению сторон, участвующих в проведении испытания, число параметров, подлежащих проверке, может быть изменено.

4.2.15. По окончании индивидуального испытания составляется акт согласно СНиП 3.05.05-84.

Приложение 1

ПЕРЕЧЕНЬ ИСПОЛЬЗУЕМЫХ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ

1. ГОСТ 9389-80. "Проволока стальная углеродистая пружинная".

2 ГОСТ 10448-80. "Дизели судовые, тепловозные и промышленные. Правила приемки. Методы испытаний".

3. СНиП 3.05.05-84. "Правила производства и приемки работ. Технологическое оборудование. Технологические трубопроводы. Основные положения".

4. СНиП III-15-76. "Бетонные и железобетонные конструкции монолитные. Правила производства и приемки работ".

5. СНиП III-2-75. "Правила производства и приемки работ. Геодезические работы в строительстве".

6. ВСН 361-76. "Инструкция по установке технологического оборудования на фундаментах".

7. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденные Госгортехнадзором СССР 19 мая 1970 г.

Приложение 2

ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ МОНТАЖЕ ДИЗЕЛЕЙ И ДИЗЕЛЬНЫХ АГРЕГАТОВ

СОДЕРЖАНИЕ