МИНИСТЕРСТВО АВТОМОБИЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР
ОБЩЕСОЮЗНЫЕ НОРМЫ ТЕХнологИчЕского проектирования предприятий МАШИНОСТРОЕНИЯ, ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ
ОКРАСОЧНЫЕ ЦЕХИ
Минавтопром
Москва – 1986
МИНИСТЕРСТВО АВТОМОБИЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР
ОБЩЕСОЮЗНЫЕ НОРМЫ ТЕХнологИчЕского проектирования предприятий МАШИНОСТРОЕНИЯ, ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ
ОКРАСОЧНЫЕ ЦЕХИ
Минавтопром
УТВЕРЖДЕНЫ МИНАВТОПРОМОМ
протокол № 7 от 31.03.86 по согласованию
с Госстроем СССР письмо № 45-275
от 19.02.86
Москва - 1986
Пересмотр «Общесоюзных норм технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Окрасочные цехи». выполнен Гипроавтопромом совместно с институтами Гипростанок, Гипротяжмаш, Гипростройдормаш (г. Ростов-на-Дону) и ЛГПИ Минпромсвязи (г. Ленинград) на основании основных направлений по пересмотру норм технологического проектирования цехов и предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки Госстроя СССР (письмо от 01.03.85 № 20/8-31).
Отклонения от настоящих норм могут допускаться при соответствующем обосновании в отраслевых нормативных документах, учитывающих специфику данной отрасли.
Директор Гипроавтопрома В.А. Устинов
Главный инженер Гипроавтопрома Г.В. Любимов
Начальник отдела технических
нормативов и типового проектирования В.Я. Гольдин
Начальник отдела защитных покрытий И.И. Кулик
Руководитель разработки Б.М. Хаскович
|
МИНИСТЕРСТВО АВТОМОБИЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ Минавтопром |
ОБЩЕСОЮЗНЫЕ НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ ОКРАСОЧНЫЕ ЦЕХИ |
ОНТП 03-86 Минавтопром Взамен ОНТП 03-83 Минавтопром |
1. Общие положения
1.1. Настоящие нормы технологического проектирования предназначены для использования при проектировании строительства реконструкции, расширения и технического перевооружения окрасочных цехов предприятий машиностроения и металлообработки.
1.2. Нормы предусматривают применение передовых автоматизированных и механизированных технологических процессов, использование высокопроизводительного оборудования, гибких производственных систем, промышленных роботов и манипуляторов, обеспечение высокого качества покрытий и создание оптимальных условий труда.
1.3. Настоящие нормы рассматривает цехи и участки, в которых для окраски поверхностей деталей и изделий применяется материалы, поименованные в разделе 1 «Правил и норм техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов», согласованных с Госстроем СССР и ГУПО МВД СССР.
1.4. Технология и организация производства в проектируемых цехах (участках) окраски должна предусматривать исключение или технически возможное снижение загрязнений окружающей среды вредными выделениями и отходами окрасочного производства, а также утилизацию этих отходов.
|
Внесены Гипроавтопромом |
Утверждены Минавтопромом протокол № 7 от марта . |
Срок введения 1 июля . |
1.5. Для снижения трудоемкости окрасочных операций, а также увеличения уровня автоматизации процессов окраски в проектах следует предусматривать не только применение автоматических методов окраски (анафорез, катафорез, автофорез, окунание, струйный облив, автоматическое пневмораспыление с применением роботов и манипуляторов, электроокраски и др.), но и механизацию или автоматизацию, связанных с применением узлов, загрузкой (выгрузкой) узлов, деталей, подвесок на конвейерные системы с помощью современных подъемно-транспортных средств.
Причем при расчете конвейера следует учитывать максимально возможную плотность заполнения подвески деталями и минимальный шаг подвесок на конвейере, удовлетворяющий требованиям технологии и транспортировки.
2. ФОНД ВРЕМЕНИ РАБОТЫ РАБОЧИХ И ОБОРУДОВАНИЯ
Фонды времени работы рабочих и оборудования в цехах окраски следует принимать по «Общесоюзным нормам технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Фонд времени работы оборудования и рабочих».
Окрасочные цехи следует проектировать с 2-сменным режимом работы. В технических обоснованных случаях допускается принимать одно- и трехсменный режим работы.
3. РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ
3.1. Для цехов с комплексными автоматизированными и механизированными линиями состав и количество оборудования определяется заданной технологией, а количество конвейерных линий - программой выпуска и организацией производства.
При выполнении части технологических операций вручную или с помощью механизированного инструмента скорость конвейера не должна превышать 6 м/мин.
3.2. Для мало- и немеханизированных участков при использовании стандартного или типового оборудования количество единиц аналогичного оборудования определяется по формуле:
,
где Аоб - количество единиц оборудования;
Ппр - программа выпуска, м2;
Пст - производительность оборудования, м2.
3.3. Коэффициент использования оборудования, а также коэффициент сменности должен быть не ниже указанного в табл. 1.
Таблица 1
|
|
Коэффициент |
|
|
Характеристика оборудования |
использования оборудования по группе (линии) |
сменности оборудования (при 2-х сменном режиме работы) |
|
Комплексные автоматизированные и механизированные линии |
0,85-0,95 |
2,0 |
|
Оборудование стационарное (вне линий) |
0,8-1 |
не менее 1,7 |
4. СОСТАВ РАБОТАЮЩИХ
4.1. Количество основных рабочих определяется расчетом по технологической трудоемкости производимых работ, а для автоматизированного оборудования, работающего под наблюдением оператора, по расстановке рабочих мест.
4.1.1. Один оператор может обслуживать до 3 однотипных установок:
подготовки поверхности (агрегаты фосфатирования, моечные машины);
анафореза, катафореза, автофореза;
автоматизированного пневматического, электростатического безвоздушного распыления (и их комбинации) лакокрасочных материалов и порошков с помощью роботов и манипуляторов;
дробеструйной обработки и т.д.
4.1.2. Расчет количества основных рабочих, выполняющих ручные и механизированные операции, производится в соответствии с «Общемашиностроительными нормативами времени на лакокрасочные покрытия» НИИтруда или отраслевыми нормативами. Для укрупненных расчетов могут быть использованы средние удельные трудоемкости окрасочных операций, приведенные в табл. 2.
Таблица 2
|
|
Массовое и крупносерийное производство |
Серийное и мелкосерийное производство |
||||
|
Технологическая операция |
средняя трудоемкость на окраску 1м2 поверхности, по группам сложности деталей, мин. |
|||||
|
|
I |
II |
III |
I |
II |
III |
|
Промывка деталей или узлов в ванне |
0,5 |
0,60 |
0,8 |
1,00 |
1,2 |
1,5 |
|
Обдувка сжатым воздухом |
0,2 |
0,25 |
0,4 |
0,40 |
0,5 |
0,7 |
|
Протирка поверхности салфеткой, смоченной в растворителе |
- |
- |
- |
0,50 |
0,7 |
1,0 |
|
Грунтование поверхности: |
|
|
|
|
|
|
|
наружной кистью |
- |
- |
- |
1,80 |
2,5 |
3,6 |
|
внутренней кистью |
- |
- |
- |
2,20 |
3,0 |
4,3 |
|
наружной - распылителем |
0,5 |
0,60 |
0,8 |
0,80 |
0,8 |
1,2 |
|
внутренней - распылителем |
0,5 |
0,70 |
1,0 |
0,70 |
1,0 |
1,6 |
|
Окраска поверхности: |
|
|
|
|
|
|
|
наружной - кистью |
- |
- |
- |
3,15 |
4,3 |
6,0 |
|
внутренней - кистью |
- |
- |
- |
3,60 |
5,2 |
7,5 |
|
наружной - распылителем |
0,5 |
0,75 |
1,0 |
0,70 |
1,0 |
1,5 |
|
внутренней - распылителем |
0,7 |
0,90 |
1,3 |
0,90 |
1,2 |
1,7 |
|
Шпатлевание поверхности: |
|
|
|
|
|
|
|
сплошь 1 слоем |
2,2 |
2,70 |
3,3 |
3,00 |
3,7 |
4,7 |
|
сплошь 2 слоем |
1,9 |
2,40 |
3,0 |
2,70 |
3,3 |
4,2 |
|
местное |
1,6 |
1,70 |
2,3 |
2,20 |
2,6 |
3,3 |
|
Ручное шлифование: |
|
|
|
|
|
|
|
сухое |
1,4 |
2,00 |
2,7 |
2,00 |
2,7 |
4,0 |
|
мокрое |
2,2 |
3,00 |
3,7 |
3,00 |
4,0 |
5,2 |
|
шлифование мокрое шлифовальной машинкой |
1,2 |
1,60 |
2,2 |
1,60 |
2,2 |
3,0 |
Примечание. Группа сложности деталей определяется общемашиностроительными или отраслевыми типовыми и руководящими документами. Для укрупненных расчетов может быть принята классификация, приведенная в приложении 1.
Количество основных рабочих определяется по формуле:
,
где Рраб - количество основных рабочих, чел;
Т - удельная трудоемкость на 1м2, мин/м2;
П - поверхность покрытая, м2;
Ф - фонд времени рабочего, ч.
4.2. К основным рабочим следует относить рабочих, занятых на основном оборудовании (распылительных камерах, решетках c нижним отсосом, камерах для нанесения порошков, технологических верстаках, а также оборудовании, указанном в п. 4.1.1. и рабочих по комплектовке деталями технологических приспособлений (подвесок).
4.3. К вспомогательным рабочим следует относить рабочих, обслуживающих вспомогательное оборудование (баки, емкости, ванны, насосы и др. оборудование участков, упомянутых в п. 5.3.2 и таблице 19.1
Состав и расчет численности вспомогательных рабочих и рабочих-контролеров (для 2-сменного режима работы) приведены в табл. 3.
Таблица 3
|
Состав рабочих |
Производительность участков и цехов по общей площади покрытия, м2/час |
||||
|
|
до 500 |
до 1000 |
до 2500 |
до 5000 |
до 7500 |
|
1. Вспомогательные рабочие: |
|
|
|
|
|
|
Операторы пультов централизованного управления |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
|
Кладовщики |
1 |
1 |
2 |
2 |
4 |
|
Лаборанты |
- |
1 |
2 |
2-4 |
5 |
|
Рабочие: |
|
|
|
|
|
|
по приготовлению и раздаче химических растворов |
1 |
1-2 |
2 |
2-4 |
4 |
|
по приготовлению и раздаче краски, переработке отходов |
2 |
2-3 |
4 |
4-6 |
8 |
|
по обслуживанию технологического оборудования |
2 |
2 |
4 |
6 |
8 |
|
по обслуживанию газового и сантехнического оборудования |
2 |
2 |
2 |
4 |
6 |
|
по очистке подвесок |
1 |
1 |
1 |
2 |
4 |
|
по очистке оборудования |
1 |
1-2 |
4-6 |
14-16 |
22 |
|
по уборке помещений и отходов |
1-2 |
1-2 |
3-4 |
4-6 |
8 |
|
транспортно-складские |
2 |
2-3 |
2-4 |
5-6 |
10 |
|
ИТОГО вспомогательных рабочих |
15-16 |
16-21 |
28-33 |
47-58 |
81 |
|
2. Рабочие-контролеры |
2-3 |
3-4 |
6-7 |
10-12 |
12-15 |
