Вимоги до сталей нових марок

9.41. Використання матеріалів і напівфабрикатів, виготовлених із нових марок сталей, не наведених у розділах 1-6 додатка 2, дозволяється Держнаглядохоронпраці на підставі позитивного висновку спеціалізованої організації.

Для отримання висновку подаються дані про механічні, фізичні і технологічні властивості матеріалів станом після основної і додаткової термічної обробки.

9.42. Механічні властивості (тимчасовий опір, умовна границя текучості за залишковою деформацією 1% для аустенітних хромонікелевих сталей і 0,2% для решти марок сталей) повинні бути досліджені в інтервалі від 20 град.C до температури, що перевищує максимально рекомендовану не менш як на 50 град.C.

Температура вибирається виходячи з умов отримання чіткої залежності зміни характеристик міцності сталі від температури. Iнтервали по температурі повинні бути не більше 50 град.C.

Для листа і труб величина відношення нормативних значень границі текучості до тимчасового опору при температурі 20 град.C повинна бути не більше 0,6 для вуглецевої сталі і 0,7 — для легованої сталі. Для кріплення вказане відношення повинно бути не більше 0,8.

9.43. Для матеріалів, призначених для роботи при високих температурах, що викликають повзучість, слід подати дослідні дані для визначення значень границь довготривалої міцності на ресурс

10^4, 10^5 і 2 х 10^5 год. і умовної границі повзучості для

температур, при яких рекомендується застосування сталі.

Кількість проведених короткочасних і довготривалих випробувань і тривалість останніх повинні бути достатніми для визначення відповідних розрахункових характеристик міцності сталі і оцінки границь розкиду цих характеристик з урахуванням розмірів напівфабриката (товщини стінки) і передбачених технічними умовами відхилень механічних властивостей (з мінімальними і максимальними значеннями), по хімічному складу (повинен бути досліджений метал плавок з найменш сприятливим відносно жароміцності вмістом легувальних елементів).

9.44. У випадку схильності сталі до структурних змін у процесі експлуатації слід подавати дані, що характеризують вказані зміни і їх вплив на експлуатаційні властивості сталі.

9.45. Чутливість сталі до наклепування (наприклад, при холодному гнутті) оцінюється за зміною її довготривалої міцності і довготривалої пластичності шляхом порівняльних випробувань наклепаного і ненаклепаного матеріалів.

Матеріал напівфабрикатів, що піддавались при переробці холодній деформації, перевіряється на відсутність схильності до механічного старіння.

9.46. Можливість використання сталі підтверджується даними про її опір крихким руйнуванням, отриманим шляхом випробувань на ударну в’зкість або іншим методом, вибраним виходячи з умов роботи матеріалу у виробі.

9.47. Зварювальність сталі при наявних видах зварювання підтверджується даними випробувань зварних з’єднань, виконаних за рекомендованою технологією з використанням відповідних присаджувальних матеріалів. Результати випробувань зварних з’єднань повинні підтвердити їх роботоздатність, встановити ступінь впливу на їх експлуатаційні властивості технології зварювання, режиму їх термічної обробки.

Для жароміцних матеріалів слід подавати дані про довготривалу міцність зварних з’єднань і про опір локальним руйнуванням в наколошовній зоні при довготривалій роботі.

9.48. При створенні нових матеріалів в окремих випадках слід враховувати специфічні умови їх роботи, що викликають потребу розширення вимог оцінки відповідних властивостей як сталі, так і її зварних з’єднань:

1) при мінусових температурах — оцінка морозостійкості;

2) при циклічних навантаженнях — оцінка циклічної міцності;

3) при активній дії середовища — оцінка корозійно-механічної міцності та ін.

9.49. Для сталі нової марки повинні подаватись наступні дані про її фізичні властивості:

1) значення модуля пружності при різних температурах;

2) значення середньотермічного коефіцієнта лінійного розширення у відповідному температурному інтервалі;

3) значення коефіцієнта теплопровідності при відповідних температурах.

9.50. Заводами-виготовлювачами напівфабрикатів або відповідними спеціалізованими організаціями повинна підтверджуватись можливість виготовлення напівфабрикатів зі сталі рекомендованої марки належного сортименту з дотриманням встановленого рівня властивостей сталі.

10. Виготовлення, монтаж, реконструкція, ремонт і налагоджування трубопроводів

10.1. Монтаж, реконструкція, ремонт і налагоджування трубопроводів і їх елементів виконуються підприємствами (організаціями), що мають отриманий у встановленому порядку дозвіл

Держнаглядохоронпраці. { Пункт 10.1 розділу 10 із змінами,

внесеними згідно з Наказом Державного комітету України з

промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду N 231

від 01.10.2007 }

10.2. Трубопроводи та їхні елементи слід виготовляти на підприємствах, що мають технічні засоби для якісного їх виготовлення у повній відповідності до вимог цих Правил і технічних умов.

Розрахунковий строк слугування і розрахунковий ресурс деталей і складальних одиниць трубопроводів вказуються в НД (останній — тільки для елементів трубопроводів I та II категорій).

При виготовленні, монтажі, реконструкції, ремонті та налагоджуванні трубопроводів слід застосовувати таку систему контролю якості (вхідний, операційний і приймальний контроль), яка забезпечувала б виконання робіт відповідно до вимог цих Правил і НД.

10.3. Виготовлення, монтаж, реконструкцію і ремонт трубопроводів і їх елементів слід проводити за технологією, розробленою підприємством-виготовлювачем або спеціалізованою монтажною, ремонтною організацією до початку виконання робіт. При цьому виконання робіт за розробленою технологією повинно забезпечувати високу експлуатаційну надійність трубопроводів.

10.4. Прийнята технологія виготовлення, монтажу, реконструкції і ремонту трубопроводів повинна вказуватись в НД, що регламентує зміст і порядок виконання всіх технологічних і контрольних операцій.

НД повинна складатись з урахуванням вимог цих Правил, чинної технічної документації з виготовлення, монтажу, реконструкції і ремонту трубопроводів (стандартів, технічних умов, правил контролю тощо), затвердженої у встановленому порядку.

В тих випадках, коли стандарти, технічні умови, правила контролю та інша документація включають усі необхідні вказівки з виконання технологічних і контрольних операцій при виготовленні, монтажі, реконструкції і ремонті трубопроводів, складання НД не є обов’язковим.

При виготовленні згинів, переходів, висадці отворів тощо деформовані ділянки їх необхідно проконтролювати на суцільність.

10.5. Для захисту внутрішніх порожнин деталей і елементів трубопроводів від корозійних дій атмосфери перед відправкою на місце монтажу їх внутрішні порожнини повинні бути очищені, а отвори закриті заглушками, чохлами або іншими рівноцінними захисними пристроями.

10.6. Холодний натяг трубопроводів, якщо він передбачений проектом, може виконуватись лише після виконання всіх зварних з’єднань, за винятком замикаючого, остаточного закріплення нерухомих опор на кінцях ділянки, яка підлягає холодному натягу, а також після термічної обробки (за потреби її проведення) і контролю якості зварних з’єднань, розташованих на всій довжині ділянки, на якій слід виконувати холодний натяг.

10.7. Перед складанням у блоки або перед відправкою з підприємства-виготовлювача на місце монтажу або ремонту деталей і елементів трубопроводів, що поставляються розсипом, всі деталі і елементи з легованої сталі повинні піддаватись стилоскопіюванню.

10.8. Монтажна або ремонтна організація повинна перевіряти наявність виписок із сертифікатів, свідоцтв або паспортів, а також таврів і заводського маркування для всіх елементів і деталей трубопроводів, що надходять на монтажну площадку.

10.9. Перед виготовленням, монтажем і ремонтом трубопроводів слід виконувати вхідний контроль основних і зварювальних матеріалів, напівфабрикатів згідно з ГОСТ 24297.

Різання та деформування напівфабрикатів

10.10. Різання листів, труб і інших напівфабрикатів, а також вирізання отворів можуть виконуватись будь-яким способом (механічним, газополум’яним, електродуговим, плазмовим тощо). Технологія термічного різання матеріалів, чутливих до місцевого нагрівання і охолодження, повинна виключати утворення тріщин на крайках (кромках) та погіршення властивостей у зоні термічного впливу; за потреби — проводиться механічна обробка крайок (кромок) для видалення шару металу з погіршеними властивостями, що виникли в процесі різання.

Конкретні способи і технологія різання встановлюються НД залежно від класів сталей. Поділ сталей на типи і класи наведено у додатку 3 цих Правил.

10.11. Гнуття труб можна виконувати будь-яким опанованим підприємством-виготовлювачем, монтажною або ремонтною організацією методом з нагріванням труби або без нагрівання, що забезпечує отримання вигину з допустимими дефектами і відхиленнями від правильної форми перерізу та товщини стінки у межах норм, встановлених НД.

10.12. Для забезпечення правильного сполучення поперечних стиків труб є припустимим розточування, роздача або обтискання кінців труб. Припустиме значення розточки, деформації роздачі або обтискання приймається згідно з НД. Після роздачі деформовані ділянки слід проконтролювати на суцільність.

10.13. На листах, прокаті та поковках, призначених для виготовлення деталей, що працюють під тиском, а також на трубах зовнішнім діаметром більше 76 мм необхідно зберігати маркування підприємства-виготовлювача.

У випадку, коли вказані напівфабрикати розрізаються на частини, маркування переноситься на кожну частину.

Зварювання

10.14. При виготовленні, монтажі, реконструкції та ремонті трубопроводів повинна застосовуватись технологія зварювання, атестована відповідно до вимог цих Правил та Правил атестації зварників, затверджених наказом Держнаглядохоронпраці від 19.04.96 N 61 та інших актів чинного законодавства.

10.15. Для виконання зварювання повинні застосовуватись справні установки, апаратура і пристрої, які забезпечують дотримання вимог НД і технологічного процесу.

10.16. До виконання робіт зі зварювання та прихвачування трубопроводів і їх елементів допускаються зварники, які пройшли атестацію згідно з вимогами Правил атестації зварників, і мають посвідчення на право виконання даних зварювальних робіт.

Зварники можуть бути допущені тільки до зварювальних робіт тих видів, які вказані в їх посвідченні.

10.17. Зварники, які вперше приступили в даній організації до зварювання елементів трубопроводів, що працюють під тиском, незалежно від наявності посвідчення, повинні перед допуском до роботи пройти перевірку шляхом зварювання та контролю пробного зварного з’єднання. Конструкція пробного зварного з’єднання повинна відповідати видам робіт, вказаним у посвідченні зварника. Методи, обсяги та норми контролю якості зварювання пробного зварного з’єднання повинні відповідати вимогам цих Правил. Результати перевірки якості пробного зварного з’єднання оформляються протоколом, що є підставою для допуску зварника до виконання зварювальних робіт.

10.18. Керівництво роботами зі складання, зварювання та контролю якості зварних з’єднань трубопроводів слід покласти на спеціаліста, який пройшов атестацію згідно з Типовим положенням про порядок проведення навчання і перевірки знань з питань охорони праці, затвердженим наказом Держнаглядохоронпраці від 26.01.2005 N 15, зареєстрованим в Міністерстві юстиції України 15.02.2005 за N 231/10511.

{ Пункт 10.18 розділу 10 в редакції Наказу Державного комітету України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду N 231 від 01.10.2007 }

10.19. Зварні з’єднання елементів трубопроводів, що працюють під тиском, з товщиною стінки 6 мм і більше підлягають маркуванню (тавруванню), що дозволяє встановити прізвище зварника, який виконував зварювання.

Система маркування вказується в НД. Потреба в маркуванні зварних з’єднань з товщиною стінки менше 6 мм і його спосіб встановлюються вимогами НД. Спосіб маркування повинен виключати наклепування, підгартовування або неприпустиме стоншення товщини металу і забезпечити збереження маркування протягом всього періоду експлуатації виробу.

Якщо всі зварні з’єднання даного виробу виконані одним зварником, то маркування кожного зварного з’єднання можна не проводити. У цьому випадку тавро зварника слід ставити біля фірмової таблички або на іншій відкритій ділянці виробу і місце таврування обвести рамкою, що наноситься незмивною фарбою. Місце таврування повинно вказуватись у паспорті виробу.

Якщо зварне з’єднання виконувалось декількома зварниками, то на ньому слід ставити тавра всіх зварників, які брали участь у його виконанні.

Зварювальні матеріали

10.20. Зварювальні матеріали, що застосовуються для зварювання трубопроводів, повинні відповідати вимогам стандартів і технічних умов, що повинно підтверджуватись сертифікатом заводу-виготовлювача.

Марки, сортамент, умови зберігання та підготовка до використання зварювальних матеріалів повинні відповідати вимогам НД на зварювання.

Крім контролю згідно з пунктами 10.11, 10.89.3, слід також проконтролювати такі зварювальні матеріали:

а) кожна партія електродів — на зварювально-технологічні властивості згідно з ГОСТ 9466, на наявність легувальних елементів нормованому складу шляхом стилоскопіювання наплавленого металу, виконаному легованими електродами типів Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенітних та інших;

б) кожна партія порошкового дроту — на зварювально-технологічні властивості згідно з ГОСТ 26271-84;

в) кожна бухта (моток, катушка) легованого зварювального дроту — на наявність основних легувальних елементів, регламентованих ГОСТ 2246-70, шляхом стилоскопіювання;