Примечание. Максимальные площади возможных очагов пожаров классов А и В в помещениях должны быть в пределах соответственно 12...40 и 5,5 . . . 12 м2 .
Примечания к табл. 1 и 2.1. Для тушения очагов пожаров различных классов порошковые и комбинированные огнетушители должны иметь соответствующие заряды: для класса А - порошок ABC (Е); для класса В, С и (Е) - ВС (Е) или ABC (Е) и класса Д-Д.
2. +++ - наиболее пригодный для тушения; ++ - пригодный; + - менее пригодный; - - непригодный.
Приложение 9
ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОВЕДЕНИЮ ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ИСПЫТАНИЯ
АППАРАТОВ (СОСУДОВ) АММИАЧНЫХ
ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК*
Организация работ
1. Организация работ по проведению испытания сосудов письменным распоряжением администрации поручается ответственным за испытание лицам, на которых возлагается выполнение всех необходимых требований "Правил устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок".
2. Непосредственное выполнение работ по испытанию сосудов возлагается на сменного механика или старшего машиниста компрессорного цеха. Одновременно определяется состав бригады по проведению испытания, которая обеспечивается инструментом, спецодеждой, противогазами, аптечкой. Проводится инструктаж членов бригады и проверка знаний ими настоящей инструкции.
3. Отсос аммиака из сосуда, продувка его воздухом и пневматическое испытание проводятся старшим машинистом или сменным механиком, входящим в состав бригады (указанной в п. 2), под непосредственным руководством ответственного лица, назначаемого согласно п. 1 настоящей инструкции.
Подготовка к испытанию
4. Для проверки состояния сварных швов перед испытанием сосуда должна быть удалена в необходимых
___________
*Разработана применительно к согласованной с Госгортехнадзором СССР (29 марта 1974 г.) Инструкция № 928-74 по проведению испытаний при техническом освидетельствовании сосудов и аппаратов блоков разделения воздуха.
местах тепловая изоляция, после чего проводится тщательный внешний и в доступных местах внутренний осмотр аппарата (сосуда).
5. Сосуд необходимо освободить от аммиака, создав в нем вакуум.
Для отсоса аммиака из сосуда следует переключить запорные вентили в аммиачной схеме, соблюдая требования "Правил устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок".
Правильность произведенных переключений в аммиачной схеме следует также проверить по чертежу-схеме трубопроводов холодильной установки.
6. При отсосе аммиака и вакууммировании сосуда все прочие аппараты, охлаждающие устройства, присоединенные к аммиачному компрессору, которым производится отсос, должны быть отключены.
7. После переключения на отсос следует выпустить из сосуда масло.
8. Вакууммирование (а также испытание "давлением) контролируется с помощью аммиачного мановакуумметра, установленного на всасывающем трубопроводе возможно ближе к аппарату.
Манометр должен иметь непросроченную пломбу и быть исправным, а стрелка должна указывать на 0, когда манометр снят с рабочего места.
9. Полное освобождение сосуда от остатков аммиака достигается неоднократным включением компрессора примерно через каждые 2-3 ч, пока давление в аппарате не перестанет повышаться.
При отсосе аммиака из сосуда не допускается нагрев последнего каким бы то ни было способом.
10. Для проверки отсутствия аммиака в сосуде следует медленно открыть маслоспускной вентиль, а если его нет, медленно ослабить одно из фланцевых соединений, отвернув гайки болтов не более чем на 2-3 оборота, и убедиться, что через образовавшуюся неплотность внутрь сосуда засасывается воздух.
Проверку необходимо производить в противогазе.
11. Для полной надежности отключения сосуда от действующей холодильной системы между фланцами трубопроводов с запорными вентилями ставят заглушки со стороны сосуда, за исключением трубопроводов, через которые нагнетается воздух.
Заглушки ставят на прокладках, учитывая разность между пробным давлением в сосуде и давлением в трубопроводах. Заглушки должны иметь рукоятки (хвостовики) для быстрого определения места их установки.
12. До испытания сосуда необходимо продуть его воздухом через полностью открытый маслоспускной вентиль (а при его отсутствии - через один из запорных вентилей у сосуда).
Предохранительные клапаны сосуда должны быть отсоединены 'и заменены заглушками.
Проведение испытаний
13. Необходимое давление испытания должно быть создано с помощью специального воздушного компрессора.
14. Сосуд, подключенный к всасывающей стороне холодильной установки, испытывают на прочность пробным давлением 1,2 (2,0) МПа/12(20)* кгс/см2 /, к нагнетательной стороне - давлением 1,8 (2,5) МПа /18(25)* кгс/см2 /.
Испытания должны проводиться в соответствии с рабочей схемой испытаний, утвержденной главным инженером предприятия. Рабочая схема испытаний составляется на основании принципиальной схемы испытания, представленной на рис. 3.
15. При очередном испытании на прочность под постоянным пробным давлением с помощью вентиля (4) сосуд держат в течение 5 мин, после чего давление с помощью вентиля (3) плавно снижают до рабочего, которое поддерживают во время осмотра сосуда в течение нескольких часов (но не менее трех) для выравнивания температуры воздуха в сосуде в окружающей среде.
________
*Для нового оборудования, у которого Рраб = 2,0 и 1,6 МПа (20 и 16 кгс/см2) соответственно, если это оборудование не работает вместе со старым.
16. Контроль за температурой воздуха внутри сосуда и окружающей среды осуществляют либо специальными термопарами, либо ртутными термометрами, устанавливаемыми в имеющиеся в сосуде гильзы или укрепленными на стенке сосуда.
При креплении ртутного термометра к стенке сосуда должна предусматриваться надежная изоляция ртутного баллона термометра и прилегающего участка стенки сосуда от притока тепла из окружающей среды.
Рис. 3. Принципиальная схема пневматического испытания сосудов (аппаратов): 1 - испытываемый сосуд; 2 -трубопровод сброса воздуха; 3 - запорный вентиль сброса воздуха; 4 - запорный вентиль подачи воздуха; 5 -трубопровод подачи воздуха; 6 - редукционный клапан; 7 - предохранительный клапан; 8 - манометр рабочий; 9 - манометр контрольный; 10 - стена здания
17. По истечении срока выдержки и выравнивания температур внутри сосуда и окружающей среды, а также при отсутствии течей и видимых деформаций вентилем подачи воздуха (4) по манометру (9) в сосуде точно устанавливается рабочее давление.
Трубопровод подачи воздуха в испытываемый сосуд отсоединяется, и между трубопроводом и запорным вентилем устанавливается металлическая заглушка, после чего наблюдают за падением давления.
18. Сосуд признается выдержавшим пневматические испытания на прочность при техническом освидетельствовании и пригодным к дальнейшей эксплуатации, если:
а) в сосуде не окажется признаков разрыва;
б) не обнаруживается пропуск газа через сварные, паяные швы; ,
в) не замечаются видимые остаточные деформации после испытаний;
19. При пневматическом испытании сосуда запрещается добавлять аммиак к воздуху.
20. Пневматическое испытание сосудов должно производиться с принятием особых мер предосторожности, в том числе:
а) на время испытания сосудов работа холодильной установки прекращается;
б) на время испытания сосудов, пробным давлением на прочность необходимо удалить людей в безопасные места;
в) нахождение посторонних лиц при испытании рабочим давлением, а также проведение в помещении, где находится сосуд, каких-либо работ, не связанных с испытанием, запрещается;
г) двери и окна в помещении, где испытывают сосуды, должны быть открыты, а само помещение перед испытанием надежно провентилировано;
д) персонал цеха, обслуживающий расположенное рядом действующее оборудование, должен быть на время пневматического испытания сосуда на прочность удален в безопасное место;
е) место испытания должно быть огорожено, вывешены предупредительные надписи у мест возможного появления посторонних лиц;
ж) запрещается под давлением делать сварку и чеканку швов сосуда, а также остукивание сварных швов молотком;
з) вентили на трубопроводах подачи и сброса воздуха, предохранительный клапан, рабочий и контрольный манометры должны быть выведены за пределы помещения, в котором находится испытываемый сосуд, и размещены в целях безопасности за прочным защитным экраном на безопасном расстоянии;
и) давление в сосуде должно повышаться плавно с выдержкой и проверкой плотности соединений и видимых деформаций при промежуточных и рабочих давлениях. Проверка сосуда должна проводиться при промежуточном давлении, равном половине рабочего. Время повышения в сосуде давления до 0,1 МПа (1 кгс/см2) должно составлять 15-20 мин, а до половины рабочего давления -60-90 мин.
21. При пневматическом испытании сосуда на плотность при промежуточном и рабочем давлениях плотность соединений проверяют обмазкой швов, разъемов и арматуры мыльным раствором.
22. Если при промежуточных и рабочем давлениях обнаруживаются неплотности соединений сосудов, давление должно быть плавно полностью снижено, причины пропусков устранены.
В случае, если Для устранения пропусков требуется проведение ремонтных работ, выявленные дефекты и принятые меры по их устранению записываются в ремонтный журнал (карту).
После устранения дефектов испытания проводятся повторно.
23. Если при промежуточных и рабочем давлениях не обнаружено утечек и видимых деформаций, давление в сосуде плавно поднимается до пробного. Величина пробного давления устанавливается в соответствии с требованиями Правил.
24. Результаты испытаний сосуда с указанием начальных и конечных давлений, температур и длительности испытаний оформляются специальным актом, который подписывают лица, проводившие испытания.
Разрешение на включение сосуда в работу с указанием сроков следующего технического освидетельствования должно записываться в паспорт сосуда. Срок технического освидетельствования сосуда должен записываться также в книгу учета и освидетельствования сосудов.
Включение сосуда в работу после испытания
25. Восстановить тепловую изоляцию сосуда.
26. Снять заглушки у вентилей сосуда, предварительно проверив, закрыты ли вентили, и вновь соединить трубопроводы с последними.
Снять заглушку с предохранительного клапана.
27. Включить сосуд в работу, соблюдая при этом "Правила устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок".
Приложение 10
ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ХРАНЕНИЮ, ОПОРОЖНЕНИЮ БАЛЛОНОВ С АММИАКОМ
Периодическое освидетельствование баллонов должно производиться на заводе-наполнителе или на специально организованных испытательных пунктах работниками этих заводов (испытательных пунктов), выделенными приказом по предприятию. Освидетельствование аммиачных баллонов, проверка емкости и массы проводятся не реже одного раза в 5 лет.
Перед осмотром баллоны тщательно очищают и промывают водой.
При обнаружении лицом, производящим освидетельствование, потери массы или увеличения емкости баллоны переводят в другой тип и на них наносят новое клеймо.
Все баллоны должны иметь стандартные клейма, окраску и надпись. Знаки клеймения по высоте должны быть не менее 8 мм. Место на баллоне, где выбиты его паспортные данные, покрывается бесцветным лаком и обводится краской в виде рамки.
На баллоне выбивается его фактическая масса с точностью до 0,2 кг. Масса баллона указывается без вентиля и колпака, но с кольцом для колпака и с башмаком, если они имеются, с учетом массы нанесенной краски.
На баллоне указывается также дата его освидетельствования, например, Клеймо 10-79-84 означает, что баллон был испытан в октябре 1979 г. и подлежит последующему испытанию в 1984 г.
Окраска баллонов может производиться масляными, эмалевыми нитрокрасками.
Аммиачные баллоны окрашивают в желтый цвет с надписью черной краской "Аммиак".
Аммиачные баллоны, проработавшие 40 лет и больше, переводятся в тип баллонов с меньшим давлением.
На бракованные баллоны лицо, проводящее испытание, наносит круглое клеймо диаметром 12 мм с изображением креста внутри круга.
При длительном хранении баллонов, заполненных аммиаком, после наступления очередного срока освидетельствования от партии до 100 шт. отбирают и проверяют 5 баллонов, от партии до 500 шт. - 10 баллонов.
При удовлетворительных результатах освидетельствования срок хранения баллонов устанавливается лицом, производившим освидетельствование, но не более чем 2 года. Результаты выборочного освидетельствования оформляют соответствующими актами.
При неудовлетворительных результатах освидетельствования проводится повторное освидетельствование баллонов в таком же количестве.
В случае неудовлетворительных результатов при повторном освидетельствовании дальнейшее хранение всей партии баллонов не допускается, газ из баллонов должен быть удален в срок, указанный лицом (представителем администрации), производившим освидетельствование, после чего баллоны должны быть подвергнуты техническому освидетельствованию каждый в отдельности.
Ремонт баллонов (пересадка баллонов и колец для колпаков) и вентилей должен производиться на заводах-наполнителях. По разрешению местных органов Госгортехнадзора ремонт баллонов и вентилей может быть допущен в специальных мастерских.
Вентиль после ремонта, связанного с его разборкой, должен быть проверен на плотность при рабочем давлении.
Производить насадку башмаков на баллоны разрешается только после выпуска газа, вывертывания вентилей и соответствующей дегазации баллонов.
Очистка и окраска наполненных газом баллонов, а также укрепление колец на их горловинах запрещается.
При отсасывании аммиака из баллонов необходимо убедиться в исправности вентиля баллона.
