10.84. Капиллярный контроль проводится по ГОСТ 18442, магнитопорошковый - по ГОСТ 21105 и другими видами контроля, согласованными в установленном порядке.
10.85. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля устанавливается чертежами и НД.
Контроль стилоскопированием
10.86. Контроль стилоскопированием проводится с целью подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных швов требованиям чертежей и НД.
10.87. Стилоскопированию подвергаются:
1) все детали (части конструкций), свариваемых которые должны согласно чертежам и ТУ изготавливаться из легированной стали;
2) металл шва всех сварных соединений труб, выполняемых по НД легированным присадочным материалом;
3) сварочные материалы согласно пункту 10.20 настоящих Правил.
10.88. Стилоскопирования проводится в соответствии с требованиями методических указаний или инструкций, согласованных в установленном порядке.
Измерения твердости
10.89. Измерение твердости основного металла и сварных соединений проводится с целью проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений, или изделия (полуфабриката).
10.90. Измерению твердости подлежит основной металл и металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов, методами и в объеме, установленными НД.
Механические испытания, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию
10.91. Механические испытания проводятся с целью проверки соответствия механических характеристик и качества основного металла и сварных соединений требованиям Правил и НД на изделие.
Металлографические исследования проводятся с целью выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений и др.), а также участков со структурой металла, отрицательно влияет на свойства сварных соединений и изделий. Исследования микроструктуры являются обязательными при контроле сварных соединений, выполненных газовой сваркой, и при аттестации технологии сварки, а также в случаях, предусмотренных НД, согласованной в установленном порядке.
Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии проводятся в случаях, оговоренных конструкторской документацией, с целью подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей.
Механические испытания выполняются согласно ГОСТ 6996, испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии - по ГОСТ 6032, а металлографические исследования - по НД.
10.92. Механические испытания следует проводить:
1) при аттестации технологии сварки;
2) при контроле производственных сварных соединений, выполненных газовой и контактной сваркой;
3) при входном контроле сварочных материалов, используемых при сварке под флюсом, и электрошлаковой сварке (каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые будут использоваться совместно для автоматической сварки под флюсом - на механические свойства металла шва);
4) при входном контроле основных материалов и полуфабрикатов.
10.93. Металлографические исследования необходимо проводить:
1) при аттестации технологии сварки;
2) при контроле производственных сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой, а также деталей из сталей различных структурных классов (независимо от способа сварки);
3) при контроле производственных сварных угловых и тавровых соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с трубопроводами, а также тройниковых соединений.
10.94. Основными видами механических и технологических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание и на ударный изгиб.
Испытания на статическое растяжение не являются обязательными для производственных поперечных сварных соединений при условии контроля этих соединений радиографией или ультразвуком в объеме 100%.
Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для производственных сварных соединений труб и элементов II, III и IV категорий, а также всех сварных соединения деталей с толщиной стенки менее 12 мм. Технологические испытания проводятся согласно требованиям, изложенным в примечаниях к разделам приложения 2.
10.95. Металлографические исследования не являются обязательными:
1) для сварных соединений деталей из сталей перлитного класса при условии контроля соединений радиографией или ультразвуком в объеме 100%;
2) для стыков трубопроводов III и IV категорий, выполненные электродуговой сваркой.
10.96. Проверка механических свойств, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию проводятся на образцах, изготовленных из контрольных (согласно приложению 4) или из производственных сварных соединений, вырезанные из изделий.
10.97. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны производственных соединениям. Контрольные соединения выполняются с соблюдением технологического процесса, применяемого при сварке производственных соединений или производственной аттестации технологии. Термическая обработка контрольных соединений проводится совместно с изделием (при общей термообработке в печи), а при невозможности этого - отдельно с применением методов нагрева и охлаждения и температурных режимов, установленных ПТД для производственных соединений. Если сварные соединения, контролируемые, подвергаются многократной термообработке, то и контрольное соединение должно пройти ту же количество термообработок с тем же режимам. Если производственное соединение подвергалось многократному высокому отпуску, то контрольное соединение может быть подвергнуто однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80% суммарного времени выдержки при всех высоких отпуском производственного соединения.
10.98. Контрольные сварные соединения выполняются в виде:
1) стыкового соединения двух отрезков труб - для контроля швов трубопроводов;
2) углового или таврового соединения штуцера (отрезка трубы) с основной трубой - для контроля приварки штуцеров к трубопроводу или коллектору, а также тройниковых соединений.
10.99. Контрольное сварное соединение должно быть проконтролировано в объеме 100% теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При получении неудовлетворительных результатов контроля контрольные соединения изготавливаются снова в двойном количестве. Если при повторном неразрушающему контролю будут получены неудовлетворительные результаты, то общий результат тоже считается неудовлетворительным. В этом случае подвергаются дополнительной проверке качество материалов, оборудование и квалификация сварщика.
10.100. Количество контрольных соединениям согласно пункту 10.92 пп.2 и пунктом 10.93 пп.2, должна быть не менее одного на все однотипные производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение 6 месяцев (в том числе для разных заказов), если НД не предусмотрена большее количество контрольных соединений. После перерыва в работе сварщика более 3 месяцев ему следует выполнять новое контрольное сварное соединение.
При контроле поперечных соединений труб, выполненных контактной сваркой, испытывается не менее двух контрольных соединений для всех идентичных производственных соединений свариваются на каждой сварной машине с автоматизированным циклом работы в течение смены - за время между переналагоджування.
При контроле поперечных соединений труб с условным проходом менее 100 мм и толщиной стенки менее 12 мм, выполненных на специальных машинах для контактной сварки с автоматизированным циклом работы и по ежесменно проверкой качества наладки машины и прибора путем экспресс-испытаний контрольных образцов, является допустимым испытания не менее двух контрольных сварных соединений для продукции, изготовленной в течение не более трех суток при условии сварки труб одного размера и одной марки стали на постоянных режимах и с одинаковой подготовкой торцов.
10.101. Размеры и количество контрольных соединений должны быть достаточными для изготовления комплекса образцов для испытаний. При этом минимальное количество образцов для каждого вида испытаний должно быть:
1) два образца - на статическое растяжение;
2) два образца - на статический изгиб;
3) три образца - на ударный изгиб;
4) один образец (шлиф) - для металлографических исследований при контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из высоколегированной стали, если это предусмотрено НД;
5) два образца - для испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии.
Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб наружным диаметром не более 108 мм разрешается заменять на сплющивание. Испытания на сплющивание производятся в случаях, оговоренных в НД.
10.102. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний разрешается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты.
Если при повторном испытании даже на одном из образцов будут получены показатели свойств, не удовлетворяющие установленные нормы, то общая оценка этого вида испытаний считается неудовлетворительной.
Если невозможно вырезать образцы из первого контрольного соединения (комплекта), то разрешается сварки второго контрольного соединения (комплекта) с соблюдением указанных выше требований.
Нормы оценки качества
10.103. Предприятие-изготовитель должно применять систему контроля качества изготовления, что исключает выпуск изделия с дефектами, которые снижают надежность за пределы, обеспечивающие безопасность эксплуатации.
10.104. Допуски на геометрические размеры готовых изделий должны соответствовать требованиям настоящих Правил и НД.
10.105. Нормы оценке сварных соединений устанавливаются НД на изготовление, монтаж, реконструкцию и ремонт трубопроводов, ВС на сварку и технологической инструкцией по сварке.
10.106. Нормы оценки качества принимают по следующим размерным показателям (далее - РП):
по номинальной толщиной свариваемых деталей - для стыковых сварных соединений деталей одинаковой толщины (при предварительной обработке концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия - по номинальной толщиной сваренных деталей в зоне обработки);
по номинальной толщине более тонкой детали - для стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины (при предварительной обработке конца более тонкой детали - по ее номинальной толщиной в зоне обработки);
по расчетной высоте углового шва - для угловых, тавровых и сварных соединений внахлестку (для угловых и тавровых сварных соединений с полным проплавлением за размерный показатель разрешено принимать номинальную толщину более тонкой детали);
по двойной номинальной толщиной более тонкой детали (из двух, сваренные) - для торцевых сварных соединений (кроме соединений вварки труб в трубные доски);
по номинальной толщиной стенки труб - для сварных соединений вварки труб в трубные доски.
При проведении радиографического контроля сварных соединений через две стенки нормы оценки качества следует принимать по уже размерным показателем, и при проведении контроля через одну стенку.
10.107. Протяженность (длина, периметр) сварных соединений определяется на внешней поверхности сварных деталей у краев шва (для соединений штуцеров, а также для угловых и тавровых соединений - на наружной поверхности детали, приваривается, у края углового шва).
10.108. Число и суммарная приведенная площадь одиночных включений и скоплений, выявленных использованными методами неразрушающего контроля, не должны превышать значений, указанных в данных нормах, на любом участке сварного соединения длиной 100 мм.
Для сварных соединений длиной менее 100 мм нормы по количеству и суммарно сводной площадью одиночных включений и скоплений уменьшают пропорционально уменьшению протяженности контролируемого соединения. Если при этом получается дробное число, то оно округляется до ближайшего целого числа.
10.109. При визуальном и измерительном контроле сварных соединений нельзя предполагать:
трещин всех видов и направлений;
непроварювань (несплавлень) между основным металлом и швом, а также между валиками шва;
непроварювань в корне шва (кроме случаев, предусмотренных в НД);
наплывов (натьокив) и брызг металла;
незаваренных кратеров;
свищей;
проплавлень;
пор;
скоплений и цепочки дефектов;
подрезов (кроме случаев, предусмотренных в НД);
отклонений размеров шва сверх установленных норм.
10.110. Нормы допустимых дефектов, выявленных при проведении визуального и измерительного контроля, приведены в табл.1 приложения 5 настоящих Правил.
10.111. При проведении контроля сварного соединения по индикаторным следам нельзя предполагать удлиненных и неединичных индикаторных следов. Количество одиночных округленных индикаторных следов не должна превышать норм, указанных в табл.1 приложения 5 настоящих Правил для одиночных включений, а наибольший размер каждого индикаторного следа не должен превышать трехкратных значений этих норм.
10.112. Выявленные при проведении контроля согласно п.10.111 настоящих Правил дефекты можно оценивать по их фактическим показателям после удаления реактива. При этом следует руководствоваться требованиями п.10.109 и табл.1 приложения 5 настоящих Правил. Результаты этой оценки являются окончательными.
10.113. Нормы оценки качества при проведении магнитопорошкового контроля должны соответствовать нормам для визуального контроля (п.10.109 и таблице 2 приложения 5 настоящих Правил).
