10.114. Выявленные при проведении магнитно-порошкового контроля дефекты можно оценивать по фактическим размером после удаления эмульсии или порошка. Результаты этой оценки являются окончательными.
10.115. Качество сварных соединений считается удовлетворительным, если на радиографическому снимке не будут зафиксированы трещины, непроварювання (за исключением случаев, предусмотренных в НД), прожигания, свищи, недопустимые выпуклость и вогнутость корня шва (табл.1 приложения 5 настоящих Правил), а размер, количество и суммарно сведена площадь одиночных включений не будут превышать норм, приведенных в табл.2 приложения 5 Правил и НД.
10.116. Качество сварных соединений при проведении ультразвукового контроля считается удовлетворительным при соблюдении следующих условий:
- Выявлены несплошности не являются длинными (условная длина несплошности не должна превышать условную длину соответствующего эталонного отражателя);
- Расстояние до поверхности сканирования между двумя соседними несплошности должна быть не менее условной длины несплошности с большим значением этого показателя (несплошности являются одиночными);
- Эквивалентные площади и количество единичных несплошности не должны превышать норм, установленных в НД, согласованной в установленном порядке.
10.117. Качество сварных соединений по результатам механических испытаний считается удовлетворительным при условии выполнения следующих требований:
1) временное сопротивление должно быть не ниже минимально допустимого для основного металла, а при испытании сварных соединений элементов с разными нормативными значениями временного сопротивления этот показатель должен быть не ниже минимально допустимого для менее прочного основного металла;
2) угол изгиба при испытании на статический изгиб и просвет между поверхностями, сжимаются, при испытании на сплющивание сварных стыков труб наружным диаметром менее 100 мм при толщине стенки менее 12 мм должны соответствовать требованиям табл.3 приложения 5 настоящих Правил;
3) ударная вязкость при испытании на ударный изгиб образцов типа VI по ГОСТ 6996-66 с надрезом по шву должна быть не менее:
- 49 Дж / см (5 кгс х м / см) - для сварных соединений элементов из сталей перлитного класса и высоколегированных сталей мартенситно-ферритного класса;
- 69 Дж / см (7 кгс x м / кв. см) - для сварных соединений элементов из хромоникелевых сталей аустенитного класса.
10.118. Нормы оценки качества сварных соединений по результатам металлографических исследований должны соответствовать требованиям НД. При этом недопустимыми дефектами являются дефекты, указанные в п.10.109 настоящих Правил.
Гидравлические испытания
10.119. Гидравлическому испытанию с целью проверки прочности и плотности трубопроводов и их элементов, а также всех сварных и других соединений, подлежат:
1) все элементы, вещества и детали трубопроводов. Их гидравлические испытания не являются обязательными, если они подвергались 100% контролю ультразвуком или другим равноценным методом неразрушающей дефектоскопии;
2) блоки трубопроводов. Их гидравлическое испытание не является обязательным, если все составляющие их элементы были подвергнуты испытанию в соответствии с пунктом 10.119 пп.1 настоящих Правил, а все выполненные при их изготовлении и монтаже, сварные соединения проверены методом неразрушающей дефектоскопии (ультразвуком или радиографией) на всей длине;
3) трубопроводы всех категорий со всеми элементами и их арматурой после окончания монтажа.
10.120. Есть допустимым проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов совместно с трубопроводом, если при изготовлении или монтаже проведения их испытания отдельно от трубопровода невозможно.
10.121. Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов, их блоков и отдельных элементов должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс / кв. см).
Арматура и фасонные детали трубопроводов подвергаются гидравлическому испытанию пробным давлением по ГОСТ 356.
10.122. Максимальная величина пробного давления устанавливается расчетом на прочность по НД, согласованной в установленном порядке.
Величину пробного давления выбирает предприятие-изготовитель (проектная организация) в пределах между минимальным и максимальным значениями.
10.123. Для гидравлического испытания следует применять воду с температурой не ниже +5 град. С и не выше +40 град. С. Для отдельных трубопроводов (например, питательных) тепловых электростанций повышения температуры воды выше +40 град. С допускается по НД, согласованной в установленном порядке.
Гидравлическое испытание трубопроводов проводится при положительной температуре окружающего воздуха. При гидравлическом испытании паропроводов, работающих под давлением 10 МПа (100 кгс / кв. см) и выше, температура их стенок должна быть не менее +10 град. С.
10.124. Давление в трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления указывается в НД на изготовление трубопроводов. При наличии литых, кованых и сварных составных элементов трубопроводов, а также линзовых компенсаторов, проектной организацией должна указываться максимально допустимая скорость повышения давления и ее зависимость от величины пробного давления.
Использование сжатого воздуха для подъема давления недопустимо.
10.125. Давление при испытании следует контролировать двумя манометрами. При этом выбираются манометры одного типа с одинаковым классом точности, пределом измерения и ценой деления.
Время выдержки трубопровода и его элементов под пробным давлением должно быть не менее 10 минут.
После снижения пробного давления до рабочего проводится тщательный осмотр трубопровода по всей его длине.
Разница между температурами металла и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхностях объекта испытания. Использована для гидравлического испытания вода не должна загрязнять объект или вызывать его интенсивную коррозию.
10.126. Трубопровод и его элементы считаются прошедшими гидравлическое испытание, если не обнаружено: течи, потения в сварных соединениях и в основном металле, видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва.
Исправление дефектов в сварных соединениях
10.127. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа, ремонта, испытания и в эксплуатации, следует устранить с последующим контролем исправленных участков согласно требованиям Правил и НД.
10.128. Технология исправления дефектов и порядок контроля устанавливаются согласно требованиям настоящих Правил и НД.
Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны согласовываться с ее разработчиком.
10.129. Удаление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма выборок, подлежащих завариванию, устанавливаются НД.
Допускается применение способов термической резки (строжки) для удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом.
Полнота удаления дефектов должна быть проверена визуально и методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопии или травлением) согласно требованиям НД. После полного удаления дефекта должна проводиться толщинометрия трубопровода в местах выборки.
10.130. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допустимая в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.
10.131. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то разрешаются проведения повторного исправления в таком же порядке, что и предыдущее.
Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.
Не считаются повторно исправленными что разрезаются на сварном шве с изъятием металла шва и зоны термического влияния.
В случае вырезания дефектного сварного соединения труб и последующего вварки вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются исправленными.
11. Регистрация, техническое освидетельствование и разрешение на эксплуатацию трубопроводов
Регистрация
11.1. На все трубопроводы, на которые распространяются данные Правила, предприятиями-собственниками на основе документации, изготавливаемой заводами-изготовителями (монтажными организациями), должны быть составлены паспорта по форме согласно приложению 1.
Редукционно-охлаждающее оборудование должно регистрироваться совместно с паропроводом со стороны высокого давления, при этом предъявляется нормативная документация на все элементы, включая входящую и исходящую задвижки редукционно-охладительной оборудования, с указанием характеристик предохранительного устройства, устанавливаемого на стороне низкого давления.
11.2. Трубопроводы I категории с условным проходом более 70 мм, трубопроводы II и III категории с условным проходом более 100 мм, а также трубопроводы IV категории с условным проходом более 100 мм (находящихся в пределах тепловых электростанций и котельных), до пуска в работу и должна быть зарегистрированы в органах Ростехнадзора. Другие трубопроводы, на которые распространяются данные Правила, подлежат регистрации на предприятии - владельцу трубопровода. (Пункт 11.2 с изменениями, внесенными согласно Приказу Минтруда и соцполитики N 131 (z0306-02) от 06.03.2002)
11.3. Регистрация трубопроводов в органах Ростехнадзора производится на основании письменного заявления предприятия-владельца. (Пункт 11.3 в редакции Приказа Минтруда и соцполитики N 131 (z0306-02) от 06.03.2002)
При регистрации предприятием-владельцем трубопровода подаются такие документы:
1) паспорт трубопровода согласно приложению 1 настоящих Правил;
2) исполнительная схема трубопровода с обозначением на ней:
а) марки стали, диаметров, толщин труб, длины трубопровода;
б) расположения опор, компенсаторов, подвесок (пружин), арматуры, вентилей сброса и дренажных устройств;
в) сварных соединений с указанием расстояний между ними и от них до колодцев и абонентских вводов;
г) для трубопроводов, работающих при температурах, вызывающих ползучесть металла (пункты 8.8 и 9.43 настоящих Правил) - расположение указателей для контроля тепловых перемещений с указанием проектных величин перемещений и устройств для измерения ползучести;
3) свидетельство об изготовлении элементов трубопровода согласно приложению 6 настоящих Правил;
4) свидетельство о монтаже трубопровода в соответствии с приложением 7 настоящих Правил;
5) акт согласно НД о принятии трубопровода владельцем от монтажной организации;
6) паспорта и другая документация на сосуды, что является неотъемлемой частью трубопровода; форма паспорта и документация должна подаваться при регистрации, приведены в "Правилах устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением".
Указанные документы составляются на украинском, и, по требованию заказчика, также и на другом языке, подписываются руководителем предприятия - владельца трубопровода и скрепляются печатью.
11.4. Представленная документация рассматривается в органах Ростехнадзора не позднее пяти дней со дня ее получения. При соответствии документации требованиям настоящих Правил, трубопровод регистрируется в установленном порядке, представленные документы прошнуровываются, в паспорте ставится штамп, регистрационный номер и все документы возвращаются владельцу трубопровода. Отказ в регистрации трубопровода сообщается владельцу в письменном виде с обоснованием причин отказа и ссылкой на соответствующие пункты настоящих Правил. (Пункт 11.4 с изменениями, внесенными согласно Приказу Минтруда и соцполитики N 131 (z0306-02) от 06.03.2002)
11.5. В случае смены собственника до пуска в работу трубопровод подлежит перерегистрации.
11.6. Для снятия зарегистрированного трубопровода с учета владелец представляет в органы Госнадзорохрантруда обоснованное заявление и паспорт трубопровода. (Пункт 11.6 с изменениями, внесенными согласно Приказу Минтруда и соцполитики N 131 (z0306-02) от 06.03.2002)
11.7. При отсутствии у владельца паспорта трубопровода предприятием-изготовителем (или монтажной организацией) направляется его дубликат. В случае невозможности этого, специализированная организация или ЭТЦ составляет в установленном порядке новый паспорт по форме, приведенной в приложении 1 настоящих Правил.
Техническое освидетельствование
11.8. Трубопроводы, на которые распространяются данные Правила, перед пуском в работу, в процессе эксплуатации, а в нужных случаях - досрочно, подлежат техническому освидетельствованию: наружный осмотр и гидравлическому испытанию.
11.9. Техническое освидетельствование (наружный осмотр и гидравлическое испытание) зарегистрированных в органах Ростехнадзора трубопроводов проводится экспертом ЭТЦ в следующих случаях:
а) перед пуском в работу заново смонтированных трубопроводов;
б) после отработки нормативного срока эксплуатации;
в) после аварии трубопровода или его элементов, если это требуется объемом восстановительных работ;
г) после ремонта с применением сварки;
г) перед пуском трубопровода после нахождения его на консервации более двух лет;
д) по требованию инспектора Госнадзорохрантруда или лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода.
Внешний осмотр указанных трубопроводов проводится экспертом не менее одного раза в течение трех лет. (Пункт 11.9 с изменениями, внесенными согласно Приказу Минтруда и соцполитики N 131 (z0306-02) от 06.03.2002)
11.10. После отработки расчетного срока службы (расчетного ресурса) эксплуатации перед технического освидетельствования, а также в других необходимых случаях, проводится техническое диагностирование трубопровода специализированной организацией или ЭТЦ, имеющих полученное в установленном порядке разрешение Госнадзорохрантруда, согласно требованиям НД, согласованной в установленном порядке.
