устанавливают опалубку по периметру фундаментов, а также вокруг установочных домкратов (для удаления их после подливки);
подливают бетонной смесью;
снимают опалубку по достижении бетонной подливки проектной прочности;
опускают грузовые площадки установочных домкратов и удаляют домкраты;
ниши в подливке после удаления установочных домкратов заполняют бетонной смесью.
12.14. Выверку оборудования непосредственно установочными гайками выполняют в следующем порядке:
устанавливают по высоте и горизонтали с помощью установочных гаек фундаментные болты;
фиксируют на время подливки крепежными гайками;
устанавливают опалубку по периметру фундамента, а также вокруг фундаментных болтов в зазоре между фундаментом и оборудованием для обеспечения доступа к установочной гайке после подливки;
подливают бетонной смесью;
снимают опалубку по достижении бетонной подливки проектной прочности и навинчивают установочные гайки на фундаментные болты для образования зазора между гайками и опорной поверхностью оборудования.
Выверку оборудования установочными гайками с упругими элементами (в качестве упругого элемента применяют металлические тарельчатые шайбы) выполняют в следующем порядке:
навинчивают установочные гайки и одевают упругие элементы на фундаментные болты до уровня, при котором верх упругих элементов на 2-3 мм превышает проектную отметку установки;
устанавливают оборудование на упругие элементы и выверяют регулированием затяжки крепежных гаек.
12.15. Выверку оборудования, установленного на пакеты металлических прокладок (в случаях, технически обоснованных предприятием-изготовителем) выполняют в следующем порядке:
изготовляют подкладки и укладывают их в пакеты на выровненные площадки фундамента;
устанавливают оборудование на пакеты подкладок и проверяют по осям в плане;
регулируют по высоте и горизонтали путем подбора толщины и количества прокладок в пакетах.
Пакеты подкладок должны быть размещены на возможно близком расстоянии от фундаментных болтов.
Площадь подкладок определяют по формуле:
.
где F – площадь поверхности одной подкладки, см2;
P - усилие (осевое) затяжки фундаментного болта, кгс;
G - масса монтируемого оборудования, кг;
n1 - количество фундаментных болтов, шт.;
n2 - количество пакетов подкладок, шт.;
k - коэффициент прилегания подкладки к фундаменту (принимают 0,6);
Rдоп. - допускаемая нагрузка на бетон, кгс/см2.
Допускаемая нагрузка на фундамент при установке оборудования на подкладках для бетона марки 150 равная 75 кгс/см2, для бетона марки 200 – 85 кгс/см2.
Количество пакетов подкладок назначают минимальным исходя из условий:
обеспечения устойчивого положения оборудования на период затвердевания подливки;
исключения деформации опорных частей оборудования под действием его собственной массы и усилий затяжки фундаментных болтов.
Рекомендуемые размеры стальных или чугунных подкладок приведены в табл. 4.
Таблица 4
|
Масса компрессора, т |
Размеры подкладок, мм |
|
Менее 30 |
150??80 |
|
30-50 |
180??90 |
|
50-100 |
200??100 |
|
100 - и более |
240??120 |
12.16. Окончательно выверенное положение установленного оборудования на время подливки фиксируют частичной затяжкой гаек фундаментных болтов, расположенных вблизи элементов усилием одной руки рабочего (в среднем 30 кгс), приложенным к стандартному гаечному ключу без подставки. Гайки остальных фундаментных болтов навертывают до соприкосновения с опорной частью оборудования.
Если оборудование выверяют установочными гайками фундаментных болтов с помощью упругих элементов, то процесс предварительной затяжки совмещают с выверкой.
12.17. После окончания подливки и до затвердевания бетонной смеси следует выполнить контрольную проверку выверенного положения оборудования.
12.18. Окончательную затяжку гаек фундаментных болтов разрешается выполнять после достижения бетонной подливки не менее 50% проектной прочности. Величину крутящего момента при окончательной затяжке фундаментных болтов определяют по табл. 5. Регулировочные винты перед окончательной затяжкой гаек фундаментных болтов отвертывают на 1-2 оборота.
Таблица 5
|
Диаметр резьбы болта, мм |
Крутящий момент, кгс/м |
|
12 |
1,2-2,4 |
|
16 |
3-6 |
|
20 |
3-10 |
|
24 |
13-25 |
|
30 |
30-55 |
|
36 |
60-95 |
|
42 |
100-150 |
|
48 |
110-230 |
|
56 |
220-370 |
|
64 |
400-600 |
12.19. Оборудование, фундаментные болты которого устанавливают в колодцы, предварительно выверяют по высоте и в плане, затем колодцы заполняют бетонной смесью до уровня 100-150 мм ниже поверхности фундамента, окончательную выверку и частичную затяжку фундаментных болтов следует производить после достижения бетоном в колодцах не менее 50% прочности, но не ранее, чем через 7 суток после подливки.
12.20. До окончательной затяжки гаек фундаментных болтов производить работы, которые могут вызвать нарушение выверенного положения оборудования, запрещается.
12.21. Компрессорные и насосные агрегаты, не имеющие общей фундаментной плиты и рамы и поступающие на монтаж блоками (компрессор, насос, редуктор, электродвигатель) монтируют последовательно.
Монтаж агрегата с редуктором начинают с редуктора, его выверяют и закрепляют на фундаменте в первую очередь; безредукторный агрегат начинают монтировать с машины большей массы; агрегат с трубопроводом – с турбины; агрегат с гидромуфтой (без редуктора) с гидромуфты (если нет специальных указаний предприятия-изготовителя).
Выверка всех машин агрегата, кроме базовых, заключается в обеспечении горизонтальности в направлении, перпендикулярном их осям, и соосности с базовой машиной в центровке валов по полумуфтам.
12.22. Центровку валов по полумуфтам выполняют в следующем порядке:
устанавливают заданное расстояние между машинами;
закрепляют на полумуфтах приспособление для проверки соосности;
записывают показания в начальном положении проверяемых валов;
поворачивают одновременно валы обеих машин на 90, 180, 270 и 360о и записывают замеры в каждом положении.
Центровка валов машин компрессорного агрегата считается правильной, если разности диаметрально противоположных замеров перекоса и параллельно смещения осей не превышает величин, приведенных в табл. 6 (если нет специальных указаний предприятия-изготовителя).
Таблица 6
|
Частота вращения вала (ротора), об/мин. |
Допускаемые отклонения центровки полумуфт (при замерах на диаметре 300 мм), мм |
||
|
|
муфта |
||
|
|
жесткая |
упругая пальцевая |
зубчатая |
|
До 750 |
0,04 |
0,4 |
0,5 |
|
1500 |
0,04 |
0,3 |
0,4 |
|
3000 |
0,04 |
0,2 |
0,25 |
|
Свыше 3000 |
0,04 |
0,1 |
0,1 |
12.23. При сборке упругих муфт соединительные пальцы должны входить плотно от руки в отверстия ведущей полумуфты, а резиновые или кожаные кольца пальцев – входить в отверстия ведомой полумуфты свободно, без деформации. Зазор между пальцами и отверстиями должен быть одинаковым у всех пальцев.
12.24. Маслопроводы, поступающие на монтаж не закрепленными на оборудовании, перед монтажом необходимо протравить в соответствии с ВСН 394-78.
12.25. Смонтированные маслопроводы должны прилегать к фундаменту и установленному оборудованию.
12.26. Плотность соединений системы смазки должна быть проверена при промывке ее маслом от масляного насоса. Одновременно необходимо проверить поступление масла ко всем смазываемым точкам. По окончании промывки проверяют чистоту масла (путем лабораторного анализа) и фильтрующих элементов масляных фильтров.
12.27. Внутренние поверхности трубопроводов, по которым перекачиваемая жидкость или газ поступают в рабочие полости оборудования, до установки должны быть очищены ершами и протерты тряпками.
12.28. Передача нагрузок от трубопроводов на патрубки оборудования не допускается.
12.29. Трубопроводы разрешается присоединять к оборудованию только после его выверки и окончательного закрепления к фундаменту.
Допускается непараллельность фланцев на каждые 150 мм диаметра:
|
Рабочее давление, кгс/см2 |
Допуск не более, мм |
|
До 16 |
0,15 |
|
Свыше 16 |
0,1 |
12.30. После проведения присоединения трубопроводов следует повторно проверить центровку валов агрегата.
13. ИСПЫТАНИЕ НАСОСОВ И КОМПРЕССОРОВ
13.1. Смонтированные компрессоры и насосы должны быть подвергнуты индивидуальным испытаниям.
13.2. К началу испытаний необходимо:
уложить чистые полы и закончить отделочные работы в помещении машинного зала или на открытой площадке установки оборудования;
смонтировать систему вентиляции машинного зала;
смонтировать, испытать, промыть всасывающий и нагнетательный трубопроводы насосов и фильтрами, обратными и предохранительными клапанами и арматурой;
очистить приточную камеру компрессора от ржавчины, грязи и пыли;
смонтировать, испытать и продуть всасывающий и нагнетательный трубопроводы компрессоров с фильтрами обратными и предохранительными клапанами и арматурой с помощью постороннего источника сжатого воздуха до выхода из системы воздуха без механических примесей;
смонтировать и опробовать системы маслосмазки водяного охлаждения и канализации;
смонтировать системы автоматического управления, контроля, сигнализации и защиты;
установить все контрольно-измерительные приборы;
подвести электропитание и проверить готовность электрической части агрегата;
установить защитные кожухи и ограждения;
очистить площадки обслуживания от посторонних предметов и мусора.
13.3. Испытания агрегата необходимо производить совместно с испытаниями системы автоматического управления, контроля, сигнализации и защиты, если эти системы предусмотрены проектом.
13.4. До начала испытаний необходимо отдельно выполнить холостую обкатку электродвигателя. Обкатка должна продолжаться до установления нормальной температуры подшипников, но не менее 2 ч.
13.5. Компрессорный агрегат можно поставить на испытание при наличии актов и замеров, занесенных в монтажный формуляр (табл. 7).
Таблица 7
|
Тип компрессора |
Актируемые работы |
Замеры, вносимые в монтажный формуляр |
|
1 |
2 |
3 |
|
Поршневой |
Механическая и химическая очистка, промывка и прокачка масляной системы, поступающей на монтаж в разобранном виде |
Горизонтальность рам в обоих направления. Горизонтальность направляющей фонарей, соосность крейцкопфных направляющих и расточек цилиндров. |
|
|
Очистка и продувка всасывающих и межступенчатых трубопроводов и аппаратов |
Радиальные и осевые зазоры в коренных и шатунных подшипниках |
|
|
Подготовка электродвигателя в соответствии с требованиями СНиП 3.05.06-85 |
Зазоры между крейцкопфами и верхними направляющими; линейные величины вредных пространств |
|
Центробежный |
Механическая и химическая очистка, промывка и прокачка масляной системы |
Центровка валов по полумуфтам |
|
|
Очистка всасывающего трубопровода и камеры фильтров от загрязнений |
Горизонтальность компрессора, редуктора и электродвигателя, центровка валов по полумуфтам, величины радиальных и осевых зазоров подшипников |
|
Ротационный пластинчатый |
|
Зазор в лабиринтовых уплотнениях; окончательная проверка горизонтальности компрессора в обоих направлениях; центровка валов по полумуфтам |
13.6. В процессе подготовки к испытаниям необходимо проверить:
затяжку гаек фундаментных болтов, наличие и исправность контрольно-измерительных приборов, наличие и исправность ограждений;
подготовку электродвигателя в соответствии с требованиями главы СНиП 3.05.06-85;
правильность и надежность установки заглушек;
наличие и уровень масла в системе смазки;
свободное вращение ротора (вала) поворота не 1-2 оборота;
поступление смазки к зубчатым соединительным муфтам;
работу системы охлаждения агрегата, температуру и напор охлаждающей воды;
открыты или закрыты задвижки и вентили на основных и вспомогательных трубопроводах;
затяжку резьбовых соединений;
правильность направления вращения ротора кратковременным включением электродвигателя (толчком).
После повторной проверки центровки валов и установления правильного направления вращения ротора электродвигателя собрать муфтовые соединения агрегата.
