9.6. Сварные отводы, как правило, должны иметь от одного до трех секторов. Радиус кривизны сварного отвода должен составлять 1—1,5 наружного диаметра трубы.
Рис. 23. Отрезка вершин угольника при изготовлении тройников и крестовин
1 — линия реза; 2 — вершина угольника
9.7. Переходные тройники для труб из ПВП, ПНП и ПП изготовляют, приваривая контактной сваркой к горловине (полученной методом формования вытяжкой) ответвление.
Ответвление следует приваривать к горловине не раньше чем через 8 ч после ее формования.
Указанные переходные тройники применяют при температуре транспортируемой среды не выше 30??С.
9.8. Размеры фасонных частей, изготовляемых контактной стыковой сваркой из труб ПВП, ПНП и ПП, приведены в прил. 11—13.
9.9. Технология изготовления отводов, колен, тройников и крестовин для труб из ПВХ газовой прутковой сваркой включает следующие операции:
резку труб на заготовки;
подготовку деталей под сварку (аналогично подготовке деталей для металлических труб) с учетом п. 8.22;
газовую прутковую сварку.
9.10. Нормативная документация на фасонные части, изготовляемые из труб ПВХ методом газовой прутковой сварки, приведена в прил. 13.
9.11. При отсутствии специальных требований к испытанию сварных фасонных частей режимы их испытания должны соответствовать режимам испытания всего трубопровода.
10. Склеивание труб из ПВХ
10.1. Трубы из ПВХ между собой и с фасонными частями должны склеиваться враструб. Длину нахлестки клеевых соединений, а также потребность в материалах для склеивания труб и фасонных деталей из ПВХ (на 100 соединений) следует принимать в соответствии с табл. 17.
Таблица 17
|
Наружный диаметр, |
Длина нахлестки, |
Расход метиленхлорида для очистки и обезжиривания соединения |
Расход клея для соединения с литыми фасонными |
|
|
мм
|
мм |
л |
кг |
деталями, кг |
|
16 |
14 |
0,2 |
0,26 |
0,32 |
|
20 |
16 |
0,25 |
0,32 |
0,4 |
|
25 |
19 |
0,3 |
0,4 |
0,5 |
|
32 |
22 |
0,4 |
0,5 |
0,64 |
|
40 |
26 |
0,6 |
0,75 |
1 |
|
50 |
31 |
0,75 |
1 |
1,6 |
|
63 |
38 |
0,95 |
1,25 |
2,5 |
|
75 |
44 |
1 |
1,35 |
3,3 |
|
90 |
51 |
1,2 |
1,6 |
4,5 |
|
110
|
61 |
1,45 |
1,9 |
6,3 |
10.2. Для получения клеевых соединений труб из ПВХ между собой и с фасонными частями следует применять: клеи, не заполняющие зазоры (при разности диаметров склеиваемых элементов ??D до 0,1 мм), с предварительной калибровкой склеиваемых концов труб; зазорозаполняющие клеи (??D до 0,6 мм), не требующие предварительной калибровки концов труб.
10.3. Для склеивания труб и фасонных частей из ПВХ без зазора между склеиваемыми поверхностями рекомендуются следующие составы клея (в частях по массе): а) перхлорвиниловая смола — 14—16; метиленхлорид — 86—84; б) перхлорвиниловая смола — 14—16; метиленхлорид — 76—72; циклогексанон — 10—12.
При склеивании труб диаметром более 100 мм, а также при склеивании труб различных диаметров при повышенной температуре (более 25??С) и повышенных скоростях движения воздуха в зоне монтажа следует применять второй состав клея.
10.4. При приготовлении клея, не заполняющего зазоры, в монтажных условиях объемное соотношение метиленхлорида и неуплотненной перхлорвиниловой смолы принимается равным 1 : 1.
10.5. В состав зазорозаполняющего клея должны входить тетрагидрофуран (растворитель ПВХ), поливинилхлоридная смола, окись кремния.
Примечание. Из клеев отечественного производства в качестве зазорозаполняющего может быть использован клей ГИПК-127 (ТУ 6-05-251-95-79).
10.6. Склеивание труб и фасонных частей из ПВХ состоит из следующих операций: подготовки концов труб и раструбов под склеивание; склеивания, отверждения соединений.
10.7. Подготовка концов труб и раструбов должна предусматривать:
шероховатость склеиваемых поверхностей и обезжиривание их органическими растворителями — при склеивании без зазора;
обезжиривание — при склеивании с зазором.
10.8. Шероховатость внутренней поверхности раструба и наружной поверхности калиброванного конца трубы обеспечивается применением шлифовальной шкурки с крупностью абразивного зерна № 10-16.
10.9. Для обезжиривания склеиваемых поверхностей труб и фасонных частей следует применять метиленхлорид.
10.10. Перед склеиванием без зазора должна проверяться плотность сопряжения деталей, в зависимости от которой склеивание производится одним или двумя слоями клея.
10.11. При склеивании без зазора клей следует наносить на две трети глубины раструба и на всю длину калиброванного конца равномерным тонким слоем. При склеивании с зазором клей следует наносить тонким слоем на раструб и толстым слоем на конец трубы в осевом направлении.
10.12. Лишний клей, вытесняемый из пространства между склеиваемыми поверхностями, должен немедленно удаляться.
10.13. Банки с клеями и сосуды с растворителями должны иметь герметичные крышки и пробки.
10.14. Склеенные стыки в течение 5 мин не должны подвергаться механическим воздействиям. Склеенные узлы и плети перед монтажом должны выдерживаться не менее 2 ч. Гидравлические испытания трубопровода следует осуществлять не ранее 24 ч после склеивания.
10.15. Склеивание труб и фасонных частей из ПВХ должно производиться при температуре не ниже + 5°С. Место, где выполняются клеевые работы, должно быть защищено от ветра и атмосферных осадков.
11. Прокладка подземных трубопроводов
Земляные работы
11.1. Земляные работы следует производить в соответствии с требованиями глав СНиП по производству работ по земляным сооружениям и наружным сетям и сооружениям водоснабжения, канализации и теплоснабжения.
Примечание. Грунт в основании под пластмассовой трубой и для присыпки не должен содержать кирпича, камня и щебня.
11.2. При обратной засыпке пластмассовых трубопроводов над верхом трубопровода следует предусматривать защитный слой толщиной 30 см из мягкого местного грунта, не содержащего твердых включений (щебня, камней, кирпичей и т.д.).
При этом применение ручных и механических трамбовок непосредственно над трубопроводом не допускается.
Примечания: 1. При устройстве защитного слоя места соединений трубопровода следует оставлять незасыпанными.
2. В зимнее время устройство защитного слоя должно производиться незамерзшим грунтом.
Монтажные работы
11.3. Перед укладкой трубы из ПВП, ПНП, ПП, ПВХ должны подвергаться тщательному осмотру с целью обнаружения трещин, подрезов, рисок и других механических повреждений глубиной более 5% толщины стенки. При обнаружении дефектов трубы отбраковываются. Овальность пластмассовых труб при укладке канализационных сетей не должна превышать 0,02 диаметра трубы.
11.4. Количество раскладываемых вдоль траншеи труб должно определяться сменной выработкой.
В зимний период при температуре воздуха ниже 0° С монтаж трубопроводов из ПП и ПВХ следует производить в траншее. Монтаж водопроводов из ПП и ПВХ труб (включая сборку соединений на резиновых кольцах) следует производить при температуре воздуха не ниже минус 10° С.
11.5. Монтаж пластмассовых водопроводов в процессе совмещенной прокладки следует производить только после окончания монтажных и изоляционных работ по стальным трубопроводам теплоснабжения, горячего водоснабжения и электрокабелям, прокладываемым в грунте, туннелях или каналах.
11.6. Сваренные или склеенные плети сбрасывать в траншею не допускается.
11.7. Соединения (сварка, склеивание, на резиновых кольцах) труб в траншее следует производить методом наращивания.
Соединение напорных раструбных труб из ПВХ рекомендуется выполнять в траншее по следующей технологии:
очистка от грязи и масел гладкого конца одной трубы и раструба другой;
нанесение на гладком конце трубы карандашом или мелом метки, обозначающей глубину вдвигания конца трубы в раструб;
помещение профильного резинового кольца в паз раструба;
смазка гладкого конца трубы и резинового кольца и раструбе (для смазки можно использовать жидкое мыло или мыльный раствор);
вдвигание гладкого конца в раструб до метки.
Сборку раструбных соединений труб из ПВХ диаметром до 110 мм рекомендуется осуществлять вручную. Для труб большего диаметра необходимо использовать натяжные монтажные приспособления.
11.8. Для уменьшения напряжении в напорном трубопроводе, вызываемых температурными изменениями (в случае укладки при температурах более плюс 10° С), следует предусматривать:
укладку трубопровода «змейкой»;
заполнение трубопровода холодной водой перед засыпкой;
засыпку трубопровода в наиболее холодное время суток.
11.9. Монтаж узлов в колодцах должен производиться одновременно с прокладкой трубопровода.
Присоединение пластмассового трубопровода к фланцам, предварительно установленным и прикрепленным к днищу или стенкам колодца, металлических фасонных частей и арматуры (без затяжки болтов), следует производить перед засыпкой защитного слоя.
Окончательная затяжка болтов производится непосредственно перед гидравлическим испытанием.
11.10. Перед укладкой пластмассового канализационного трубопровода дно траншеи должно быть спланировано по уклону. Трубопровод, уложенный на дно траншеи, должен выравниваться по оси (в вертикальной плоскости) и закрепляться путем подбивки и подсыпки грунтом с последующим уплотнением.
Испытание напорных трубопроводов
11.11. Испытание напорных пластмассовых трубопроводов надлежит производить на прочность и плотность (герметичность) гидравлическим способом в соответствии с требованиями настоящего подраздела.
Допускается испытание напорных пластмассовых трубопроводов пневматическим способом, при этом порядок проведения работ и требования безопасности устанавливаются проектом.
11.12. Величина предварительного испытательного (избыточного) гидравлического давления на прочность, выполняемого до засыпки траншеи и установки арматуры (гидрантов, предохранительных клапанов, вантузов), должна быть равна расчетному рабочему давлению для данного типа труб с коэффициентом 1,5.
Величина окончательного испытательного гидравлического давления на плотность, выполняемого после засыпки траншеи и завершения всех работ на данном участке трубопровода, но до установки гидрантов, предохранительных клапанов и вантузов, вместо которых на время испытания устанавливаются заглушки, должна быть равна расчетному рабочему давлению для данного типа труб с коэффициентом 1,3.
11.13. Трубопровод из пластмассовых труб со стыковыми соединениями и соединительными деталями следует подвергать испытанию участками длиной не более 0,5 км, а трубопровод из полиэтилена без стыковых соединений — участками длиной до 1,5 км.
11.14. До проведения испытания напорных пластмассовых трубопроводов с раструбными соединениями, уплотняемыми резиновыми кольцами, по торцам трубопровода и на отводах необходимо устраивать временные или постоянные упоры. Значения продольных усилий, возникающих при испытании трубопроводов, приведены в табл. 18.
Таблица 18
|
Участок тру-бопровода |
Наружный диаметр трубопровода, мм
|
||||||||
|
|
63 |
75 |
90 |
110 |
140 |
160 |
225 |
280 |
315 |
|
Прямой |
0,47 |
0,66 |
0,95 |
1,42 |
2,31 |
3,01 |
5,96 |
9,23 |
11,68 |
|
Отвод угол 90° |
0,66 |
0,94 |
1,35 |
2,02 |
3,26 |
4,26 |
8,43 |
13,1 |
16,5 |
|
То же, 45° (135) |
0,36 |
0,51 |
0,73 |
1,1 |
1,77 |
2,31 |
4,56 |
7,1 |
8,94 |
|
То же, 30?? (150)
|
0,24 |
0,34 |
0,49 |
0,74 |
1,2 |
1,56 |
3,1 |
4,8 |
6,5 |
11.15. Предварительное гидравлическое испытание напорных пластмассовых трубопроводов следует производить в следующем порядке:
трубопровод заполнить водой и выдержать без давления в течение 2 ч;
в трубопроводе создать испытательное давление и поддерживать его в течение 0,5 ч;
испытательное давление снизить до расчетного рабочего и произвести осмотр трубопровода. Выдержка трубопровода под рабочим давлением производится не менее 0,5 ч.
