Примечания: 1. В начальной период освоения технологии сварки до получения стабильного качества 100% кольцевых сварных соединений контролируют радиографическим методом независимо от категории трубопроводов.
2. При неудовлетворительных результатах контроля хотя бы одного стыка трубопровода, не подлежащего 100%-ному контролю, следует проверить тем же методом контроля дополнительно 25% стыков из числа тех, которые сварены с момента предыдущей проверки.
3. Контролю не подвергают сварные соединения труб и арматуры, выполненные заводами поставщиками, за исключением участков шириной по 20 мм по обе стороны от контролируемого шва, сваренного на монтаже.
4. Для сварных соединений трубопроводов, выполненных полуавтоматической или автоматической сваркой под слоем флюса на трубосварочных базах, допускается комплексный контроль, включающий ультразвуковой контроль в объеме 100% и дополнительный выборочный радиографический контроль соединений, признанных по результатам ультразвукового контроля годными в объеме не менее 15% (но не менее одного стыка) от всех стыков, сваренных в течение одной смены.
5. Для трубопроводов (№ п/п 4) на трубосварочных базах с большой номенклатурой типоразмеров труб проектом должно быть предусмотрено увеличение объемов радиографического контроля поворотных сварных соединений до 100%, при этом требования настоящей таблицы распространяются на сварные соединения, выполненные неповоротной сваркой.
6. При строительстве промысловых трубопроводов (№ п/п 4) в условиях сильно заболоченной местности (переходы через болота II и III типов) проектом должно быть предусмотрено увеличение объема контроля сварных соединений трубопроводов по пп.4, а-г до 100%. В том числе радиографическим методом на участках категорий В и I - не менее 50, II - не менее 25, III и IV - не менее 10% (но не менее значений, установленных настоящей таблицей).
7. Для трубопроводов по пп.4, в, г при давлениях менее 10 МПа объемы контроля снижаются вдвое.
8. Сварные соединения участков трубопроводов (№ п/п 4) на переходах через железные и автомобильные дороги I, II и III категорий должны быть проконтролированы в объеме 100%-ным радиографическим методом.
9. При невозможности проведения дублирующего контроля сварных соединений захлестов, ввариваемых вставок и швов приварки арматуры ультразвуковым или магнитографическим методами допускается проведение контроля только радиографическим методом при условии, что для просвечивания используют высококонтрастные безэкранные радиографические пленки типа РТ-4М, РТ-5 (или аналогичные им по своим сенситометрическим характеристикам), а чувствительность контроля соответствует второму классу (ГОСТ 7512-82) - при давлении в трубопроводе до 10 МПа включительно и первому - при давлении свыше 10 МПа.
Приложение 3
Справочное
МЕТОДИКА СОРТИРОВКИ БЕСШОВНЫХ ТРУБ
Для повышения точности сборки стыков под сварку все трубы одного нормативного размера, поступающие на монтажную площадку, целесообразно рассортировать на группы. Сортировка труб на группы наиболее эффективна для бесшовных труб диаметром 219-426 мм с толщиной стенки 10 мм и более и проводится в два этапа.
На первом этапе измеряют внутренний периметр концов труб упругой металлической линейкой и маркируют их в соответствии с табл.1.
Таблица 1
|
Внутренний диаметр трубы, мм
|
Периметр трубы, мм |
Обозначение группы |
|
От -2,5 до -1,5
|
От 3,14(-2,5) до 3,14(-1,5) |
1 |
|
От -1,5 до -0,5
|
От 3,14(-1,5) до 3,14(-0,5) |
2 |
|
От -0,5 до +0,5
|
От 3,14(-0,5) до 3,14(+0,5) |
3 |
|
От +0,5 до +1,5
|
От 3,14(+0,5) до 3,14(+1,5) |
4 |
|
От +1,5 до +2,5
|
От 3,14(+1,5) до 3,14(+2,5) |
5 |
Примечание. В таблице приняты обозначения:
- номинальный внутренний диаметр труб, определяемый по формуле
;
где - нормативный наружный диаметр, определяемый по техническим условиям;
- нормативная толщина стенок по техническим условиям;
- допустимое смещение внутренних кромок труб при сборке стыков нормируется документом на технологию сварки конкретного трубопровода. Согласно п.2.2.3 настоящих ВСН = 2 мм.
Измерение внутреннего периметра проводят непосредственно возле фаски. Внутренняя поверхность труб, прилегающая к фаске, должна быть очищена от грязи, снега и льда. Дефекты фаски должны быть исправлены.
Номера групп 1-5 (табл.1) отмечают яркой краской около соответствующей фаски*. Трубы, у которых диаметр хотя бы одного конца меньше диаметра труб первой группы, должны быть откалиброваны или расточены.
________________
* Маркировку концов труб проводят монтажные организации временно, впредь до решения вопроса о проведении маркировки трубными заводами.
Трубы, у которых диаметр какого-либо конца больше диаметра труб группы 5, откалибровывают до одного диаметра, установленного на месте выполнения работ, либо забраковывают.
На втором этапе выполняют раскладку труб в штабеля по подгруппам в зависимости от маркировки концов каждой трубы. Возможны два технологических варианта разбивки труб по подгруппам в соответствии с табл.2.
Раскладка труб по первому варианту позволяет собирать все стыки в подгруппах А, Б, В (см. табл.2). Кроме того, трубы из подгруппы А собирают с трубами из подгруппы Б и В также при произвольном сочетании концов труб.
Трубы из подгруппы Г и Д, а также смежных подгрупп, удовлетворительно собирают только при совпадении номеров групп на концах.
Раскладка труб по второму варианту позволяет собирать стыки труб с одинаковыми номерами групп на концах.
Монтаж трубопроводов следует вести из предварительно подготовленных секций. Предпочтительна сборка секций из четырех труб. В этом случае существенно облегчается подборка одинаковых концов труб по сравнению с трехтрубными секциями.
При первом варианте раскладки сборку секции следует начинать, используя трубы из подгруппы Д и Г, для которых характерны наибольшие отклонения внутреннего диаметра от номинального размера. К ним следует подбирать трубы из остальных подгрупп с таким расчетом, чтобы концы секций были только 3-й группы.
Таблица 2
|
Подгруппы труб, (обозначение штабелей) |
Группа на концах труб
|
|
|
|
Первый вариант
|
Второй вариант |
|
А
|
3-3 |
3-1; 3-2; 3-3; 3-4; 3-5 |
|
Б
|
4-3; 4-4 |
4-4 |
|
В
|
2-2; 2-3 |
2-2 |
|
Г
|
4-2 |
4-2 |
|
Д
|
1-1; 1-2; 1-3; 1-4; 1-5; 5-2; 5-3; 5-4; 5-5
|
1-1; 1-2; 1-4; 1-5; 5-2; 5-4; 5-5 |
При втором варианте раскладки на концах секций используют трубы только из подгруппы А. Начинать сборку секций необходимо с труб 3-1 и 3-5, затем 3-2 и 3-4. К ним следует подбирать трубы из подгрупп Б, В, Г и Д. В этом случае концы секций также должны быть только 3-й группы.
Минимальное смещение кромок труб в пределах одной группы как при сборке секций, так и на трассе следует достигать поворотом пристыковываемой трубы или секции.
ПРИМЕР
сортировки труб диаметром 406,4 мм с толщиной стенки 20,6 мм
на монтажные группы размеров
1. Определяют номинальный внутренний диаметр труб по формуле примечания к табл.1, = 365,2 мм (требуемое смещение кромок 2,0 мм).
2. В соответствии с табл.3 для каждой группы находят значения внутренних диаметров и соответствующие им периметры.
Таблица 3
|
Внутренний диаметр трубы, мм
|
Внутренний периметр трубы, мм |
Группы |
|
От 360,2 до 362,2
|
От 1131,3 до 1137,3 |
1 |
|
От 362,2 до 364,2
|
От 1137,3 до 1143,6 |
2 |
|
От 364,2 до 366,2
|
От 1143,6 до 1149,9 |
3 |
|
От 366,2 до 368,2
|
От 1149,9 до 1156,1 |
4 |
|
От 368,2 до 370,2
|
От 1156,1 до 1161,8 |
5 |
3. Отмечают на линейке рассчитанные периметры и надписывают соответствующие им номера групп.
4. Проводят измерение периметра внутренней поверхности и маркировку концов труб по группам.
5. Осуществляют раскладку труб на подгруппы в соответствии с табл.2.
Приложение 4
Обязательное
ПОРЯДОК ВЫДАЧИ РЕКОМЕНДАЦИЙ НА ПРИМЕНЕНИЕ НОВЫХ
СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ПРОВЕРКА СВАРОЧНЫХ
МАТЕРИАЛОВ ПЕРЕД ПРИМЕНЕНИЕМ
Рекомендации по применению отечественных
сварочных материалов
1. Предприятие-изготовитель или разработчик сварочных материалов передает ВНИИСТу для лабораторных испытаний образцы промышленных партий сварочных материалов данного типоразмера в согласованном количестве и имеющуюся техническую документацию.
В случае положительных результатов лабораторных испытаний сварочных материалов Миннефтегазстрой СССР назначает комиссию по приемке сварочного материала, которая проводит приемочные (натурные) испытания данного сварочного материала непосредственно в сварочно-монтажной организации.
Примечание. К приемочным (натурным) испытаниям допускаются только серийные промышленные партии сварочных материалов.
2. Утвержденный акт приемочных испытаний является основанием для составления дополнения к ВСН, разрешающего применение нового сварочного материала, или информационного письма. Без дополнения или информационного письма оформление заказов, поставка и применение новых сварочных материалов не допускаются.
Рекомендации по применению импортных сварочных материалов
Организации внешней торговли, действуя в установленном порядке, через Миннефтегазстрой СССР передают ВНИИСТу для ознакомления и принятия соответствующих решений техническую документацию фирмы-изготовителя на конкретные сварочные материалы. ВНИИСТ оценивает целесообразность испытаний данных сварочных материалов (со странами СЭВ возможны прямые двусторонние связи).
3. Положительные результаты приемочных (натурных) испытаний, подтвержденных актом приемки, являются основанием дли закупки данных сварочных материалов.
Примечание. В порядке исключения по некоторым типам сварочных материалов (например, по проволокам, состав которых полностью аналогичен применяемым в настоящее время отечественным маркам электродов, выпускаемым зарубежными предприятиями) решение о целесообразности их поставок может быть принято после анализа документации.
4. ВНИИСТ (при необходимости) разрабатывает рекомендации, отражающие технику ведения процесса и технологические особенности сварки стыков новыми импортными сварочными материалами, дополнение к ВСН или составляет информационное письмо.
Оценка производственными организациями качества сварочных материалов
Сварочные электроды
5. При определении качества электродов монтажными организациями устанавливают: наличие сертификата на конкретную партию и марку электродов, а также соответствие маркировки и условного обозначения электродов в сертификате и на этикетке упаковки; состояние упаковки; состояние поверхности покрытия; степень разнотолщинности покрытия; сварочно-технологические свойства.
6. Для проверки соответствия электродов требованиям ГОСТ 9466-75 по качеству покрытия от каждого упаковочного места из разных пачек отбирают не менее 10 и не более 200 электродов от партии.
7. Отобранные электроды подвергают внешнему осмотру без применения приборов для увеличения изображения. Измеряют следующие обнаруженные дефекты: протяженность вмятин, волосных трещин, участков сетчатого растрескивания на поверхности покрытия и оголенные участки стержня с погрешностью не более 1 мм (с помощью линейки), а также фиксируют наличие оголенных участков стержня, глубину рисок, вмятин, задиров, размеры пор на поверхности покрытия;
разность толщины покрытия определяется микрометром - с погрешностью не более 0,01 мм или же при неразрушающих испытаниях на специальном приборе;
оценку результатов проверки прочности покрытия осуществляют на основании внешнего осмотра и измерения обнаруженных отколов покрытия с погрешностью не более 1 мм.
8. Покрытие электродов должно быть однородным, плотным, прочным, без вздутий, наплывов, надрывов и трещин, допускаются поверхностные волосные трещины (см. п.9 приложения 4).
9. На поверхности покрытия электродов допускаются: поры с максимальным наружным размером не более 1,5 толщины покрытия (но не более 2 мм) и глубиной не более 50% толщины покрытия при условии, если на 100 мм длины электрода количество пор не превышает двух;
поверхностные продольные волосные трещины и местные сетчатые растрескивания в суммарном количестве не более 2 на электрод при протяженности каждой волосной трещины или участка растрескивания не более 10 мм.
10. На поверхности покрытия электродов допускаются отдельные продольные риски глубиной не более 25% толщины покрытия, а также местные вмятины глубиной не более 50% толщины покрытия в количестве не более 4 при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде.
Две местные вмятины, расположенные с двух сторон от электрода в одном поперечном сечении, могут быть приняты за 1, если их суммарная глубина не превышает 50% толщины покрытия.
11. Допускаются местные задиры на поверхности покрытия, если их глубина не превышает 25% толщины покрытия, а их количество на одном электроде составляет не более 2.
