---

¦ ¦ ¦ ¦в про- ¦кг/куб.м¦в про- ¦кг/куб.м¦в про- ¦кг/куб.м¦в про- ¦кг/куб.м¦

¦ ¦ ¦ ¦центах ¦ ¦центах ¦ ¦центах ¦ ¦центах ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦по мас-¦ ¦по мас-¦ ¦по мас-¦ ¦по мас-¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦се ¦ ¦се ¦ ¦се ¦ ¦се ¦ ¦

+----+--------------+--------+-------+--------+-------+--------+-------+--------+-------+--------¦

¦ 1 ¦Гранитный ще- ¦ 20-40 ¦ 50-52 ¦1200- ¦ - ¦ - ¦ 49-50 ¦ 1170- ¦ - ¦ - ¦

¦ ¦бень ¦ ¦ ¦ 1250 ¦ ¦ ¦ ¦ 1200 ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 2 ¦Гранитный ще- ¦ 10-20 ¦ 4-4,5 ¦ 96-108 ¦ - ¦ - ¦ 3-3,5 ¦ 72-84 ¦ - ¦ - ¦

¦ ¦бень ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 3 ¦Пористый ще- ¦ 10-20 ¦ - ¦ - ¦ 22-23 ¦400-415 ¦ - ¦ - ¦ 22-23 ¦400-415 ¦

¦ ¦бень или гра- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦вий ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 4 ¦Пористый ще- ¦ 5-10 ¦ - ¦ - ¦ 15-16 ¦270-290 ¦ - ¦ - ¦ 15-16 ¦270-290 ¦

¦ ¦бень или гра- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦вий ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 5 ¦Песок кварце- ¦ 0,15-5 ¦ 22-24 ¦ 530-570¦ 30-31 ¦540-560 ¦ 22-23 ¦530-560 ¦ 27-28 ¦485-505 ¦

¦ ¦вый ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 6 ¦Наполнитель ¦Менее ¦11-12 ¦264-288 ¦ 18-19 ¦325-340 ¦ 10-11 ¦240-265 ¦ 17-18 ¦305-325 ¦

¦ ¦ ¦ 0,15 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 7 ¦Полиэфирная ¦ - ¦ 8-8,5 ¦192-204 ¦11-12 ¦200-217 ¦ - ¦ - ¦ - ¦ - ¦

¦ ¦смола ПН-1 или¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ПН-68 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 8 ¦Гидроперекись ¦ - ¦0,33- ¦8-8,5 ¦0,45- ¦ 8-9 ¦ - ¦ - ¦ - ¦ - ¦

¦ ¦изопропилбен- ¦ ¦ 0,35 ¦ ¦ 0,5 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦зола ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 9 ¦Нафтенат ко- ¦ - ¦0,66- ¦ 16-18 ¦0,9-1 ¦ 16-18 ¦ - ¦ - ¦ - ¦ - ¦

¦ ¦бальта НК ¦ ¦ 0,7 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 10 ¦Карбамидофор- ¦ - ¦ - ¦ - ¦ - ¦ - ¦ 8,5-9 ¦205-216 ¦11,5- ¦205-225 ¦

¦ ¦мальдегидная ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 12,5 ¦ ¦

¦ ¦смола КФ-Ж ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 11 ¦Фосфогипс или ¦ Менее ¦ - ¦ - ¦ - ¦ - ¦ 4-5 ¦ 86-120 ¦ 5-6 ¦ 90-110 ¦

¦ ¦гипс ¦ 0,15 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 12 ¦Солянокислый ¦ - ¦ - ¦ - ¦ - ¦ - ¦ 3-4% ¦6,5-8,5 ¦ 3-4% ¦6,5-8,5 ¦

¦ ¦анилин СКА ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦от мас-¦ ¦от мас-¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦сы УКС ¦ ¦сы УКС ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 13 ¦Пластификатор ¦ - ¦0,5-1% ¦ 1-2 ¦0,5-1% ¦ 1-2 ¦ - ¦ - ¦ - ¦ - ¦

¦ ¦ ¦ ¦от мас-¦ ¦от мас-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦сы смо-¦ ¦сы смо-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦лы ¦ ¦лы ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

Таблица 3

+------------------------------------------------------------------+

¦ ¦ ¦ ¦ Состав 9 ¦ Состав 10 ¦

¦ ¦ ¦ +----------------+----------------¦

¦ ¦ ¦ ¦Тяжелый полимер-¦Полимербетон ¦

¦ N ¦ ¦ Размер ¦ бетон ММА ¦ММА на пористых¦

¦п.п.¦ Составляющие ¦фракций,¦ ¦ заполнителях ¦

¦ ¦ ¦ мм +----------------+----------------¦

¦ ¦ ¦ ¦расход ¦расход ¦расход ¦расход ¦

¦ ¦ ¦ ¦состав-¦состав- ¦состав-¦состав- ¦

¦ ¦ ¦ ¦ляющих,¦ляющих, ¦ляющих,¦ляющих, ¦

¦ ¦ ¦ ¦в про- ¦кг/куб.м¦в про- ¦кг/куб.м¦

¦ ¦ ¦ ¦центах ¦ ¦центах ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦по мас-¦ ¦по мас-¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦се ¦ ¦се ¦ ¦

+----+------------------+--------+-------+--------+-------+--------¦

¦ 1 ¦Гранитный щебень ¦ 20-40 ¦ 46-47 ¦1100- ¦ - ¦ - ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 1130 ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 2 ¦Гранитный щебень ¦ 10-20 ¦ 3-4 ¦ 70-95 ¦ - ¦ - ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 3 ¦Пористый щебень ¦ 10-20 ¦ - ¦ - ¦ 22-23 ¦390-415 ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 4 ¦Пористый щебень ¦ 5-10 ¦ - ¦ - ¦ 15-16 ¦270-290 ¦

¦ ¦или гравий ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 5 ¦Песок кварцевый ¦ 0,15-5 ¦ 30-32 ¦ 720-770¦ 32-34 ¦575-610 ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 6 ¦Наполнитель ¦Менее ¦ 8-9 ¦190-215 ¦ 16-18 ¦290-320 ¦

¦ ¦ ¦ 0,15 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 7 ¦Метилметакрилат ¦ - ¦ 8-8,5 ¦190-205 ¦10,5- ¦190-205 ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 11,5 ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 8 ¦Парафин нефтяной ¦ - ¦0,5% от¦ 1-1,1 ¦0,5% от¦ 0,9-1 ¦

¦ ¦ ¦ ¦массы ¦ ¦массы ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ММА ¦ ¦смолы ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 9 ¦Эмульсионный поли-¦ - ¦0,4-0,5¦ 10-12 ¦0,5- ¦ 9-10 ¦

¦ ¦стирол ¦ ¦ ¦ ¦ 0,55¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 10 ¦Диметиланилин ¦ - ¦0,2- ¦ 5-6 ¦0,2-0,3¦3,5-5,5 ¦

¦ ¦ ¦ ¦ 0,25¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 11 ¦Паста из перекиси ¦ - ¦0,6-0,7¦ 14-17 ¦0,6-0,8¦ 11-14,5¦

¦ ¦бензоила и дибу- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦тилфталата ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ 12 ¦Пластификатор ¦ - ¦0,5-1% ¦ 1-2 ¦0,5-1% ¦ 1-2 ¦

¦ ¦ ¦ ¦от мас-¦ ¦от мас-¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦сы мо- ¦ ¦сы мо- ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦номера ¦ ¦номера ¦ ¦

4.12. Перемешивание составляющих полимербетонной смеси ФАМ (ФА).

а. Приготовление мастики должно проводиться в следующем порядке:

подача в высокоскоростной смеситель отдозированного количества смолы ФАМ (ФА) и пластификатора и перемешивание их в течение 10 с, скорость вращения рабочего органа смесителя 600-800 об/мин;

подача в работающий смеситель отдозированного количества наполнителя и перемешивание смеси в течение 30-60 с;

подача в работающий смеситель отдозированного количества отвердителя БСК и перемешивание смеси в течение 30 с;

выгрузка мастики из работающего смесителя в бетоносмеситель в течение 25-30 с.

Общее время приготовления мастики должно быть не более 100 с, а с учетом выгрузки - не более 2 мин.

б. Приготовление полимербетонной смеси ФАМ (ФА) должно производиться в следующем порядке:

загрузка заполнителей и перемешивание их в бетоносмесителе в течение 1-2 мин;

подача в бетоносмеситель мастики, приготовленной на первой стадии смешения, в течение 15-30 с;

перемешивание полимербетонной смеси в бетоносмесителе в течение 2-3 мин;

выгрузка полимербетонной смеси из смесителя в течение 20-30 с.

4.13. Перемешивание составляющих полимербетонной смеси ПН.

а. Приготовление мастики следует проводить в следующем порядке:

необходимое для одного замеса количество смолы делится на две равные части, подается в два работающих скоростных смесителя, скорость вращения рабочего органа смесителя 600-800 об/мин;

подача в первый смеситель отдозированного количества отвердителя ГП и пластификатора, а во второй - ускорителя НК и перемешивание смесей в течение 30 с;

одновременная подача в третий работающий смеситель отдозированного количества наполнителя и содержимого первого и второго смесителей и перемешивание смеси в течение 30-60 с;

выгрузка мастики из работающего смесителя в бетоносмеситель в течение 10-15 с.

Общее время приготовления мастики должно быть не более 1,5 мин., а с учетом выгрузки - не более 2 мин.

б. Технологические операции по приготовлению полимербетонной смеси ПН должны выполняться в соответствии с требованиями п.4.12б настоящей Инструкции.

4.14. Перемешивание составляющих полимербетонной смеси КФ-Ж.

а. Приготовление мастики должно проводиться в следующем порядке:

подача в высокоскоростной смеситель отдозированного количества смолы КФ-Ж и пластификатора С-3 и перемешивание в течение 10 с, скорость вращения рабочего органа смесителя 600-800 об/мин;

подача в рабочий смеситель отдозированного количества наполнителя и гипса и перемешивание смеси в течение 30-60 с;

подача в работающий смеситель отдозированного количества отвердителя СКА и перемешивание смеси в течение 30 с;

выгрузка мастики из работающего смесителя в бетоносмеситель в течение 15-30 с.

Общее время приготовления мастики должно быть не более 100 с, а с учетом выгрузки - не более 2 мин.

б. Технологические операции по приготовлению полимербетонной смеси КФ-Ж должны выполняться в соответствии с требованиями п.4.12, б настоящей Инструкции.

4.15. Перемешивание составляющих полимербетонной смеси ФАЭД.

а. Приготовление мастики следует проводить в следующем порядке:

подача в высокоскоростной смеситель отдозированного количества смолы ФАЭД и перемешивание в течение 10 с;

скорость вращения рабочего органа смесителя 600-800 об/мин;

подача в работающий смеситель отдозированного количества наполнителя и перемешивание смеси в течение 30-60 с;

подача в работающий смеситель отдозированного количества отвердителя ПЭПА и перемешивание смеси в течение 30-60 с;

выгрузка мастики из работающего смесителя в бетоносмеситель в течение 15-30 с.

Общее время приготовления мастики должно быть не более 2,0 мин, а с учетом выгрузки - не более 2,5 мин.

б. Технологические операции по приготовлению полимербетонной смеси ФАЭД должны выполняться в соответствии с п.4.12б настоящей Инструкции.

4.16. Перемешивание составляющих полимербетонной смеси ММА.

а. Перемешивание составляющих полимербетонной смеси ММА должно включать три стадии:

приготовление жидкого компаунда;

приготовление мастики;

приготовление полимербетонной смеси.

б. Приготовление жидкого компаунда следует проводить в следующем порядке:

измельчение больших кусков нефтяного парафина на частицы с размером не более 1 мм;

подача в смеситель мономера ММА и требуемых количеств измельченного нефтяного парафина и диметиланилина ДМА и перемешивание в течение 1-2 мин, скорость вращения рабочего органа смесителя 200-400 об/мин;

выгрузка приготовленного жидкого компаунда в накопительную емкость;

выдерживание жидкого компаунда в накопительной емкости в течение трех суток для полного растворения парафина.

в. Приготовление мастики следует проводить в следующем порядке:

подача в высокоскоростной смеситель отдозированных количеств жидкого компаунда и эмульсионного полистирола (стабилизатора) и перемешивание в течение 10-20 с; скорость вращения рабочего органа смесителя 600-800 об/мин;

подача в работающий смеситель отдозированного количества перекиси бензоила и перемешивание в течение 30 с;

подача в работающий смеситель отдозированного количества наполнителя и перемешивание смеси в течение 30-60 с;

выгрузка мастики из работающего смесителя в бетоносмеситель в течение 15-30 с.

Общее время приготовления мастики должно быть не более 2 мин, а с учетом выгрузки - не более 2,5 мин.

г. Технологические операции по приготовлению полимербетонной смеси ММА должны выполняться в соответствии с п.4.12б настоящей Инструкции.

4.17. Приготовление полимербетонных смесей должно осуществляться в бетоносмесителях принудительного действия.

4.18. Технологический процесс приготовления полимербетонной смеси должен проводиться при температуре окружающего воздуха не менее 15 град.С.

4.19. По окончании каждой смены бетоносмеситель следует тщательно очищать от остатков полимербетонной смеси путем загрузки в него щебня и перемешивания в течение 3 мин, после чего щебень выгружается из бетосмесителя.

5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПОЛИМЕРБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

Формование изделий из полимербетона

5.1. Технологический процесс формования полимербетонных изделий состоит из следующих операций:

чистка и смазка форм;

установка арматурных каркасов;

укладка полимербетонной смеси;

формование изделий.

5.2. Полимербетонные изделия должны изготавливаться в стальных формах, удовлетворяющих требования ГОСТ 18886-73*.

Допускается изготовление изделий в формах из двух материалов, обеспечивающих соблюдение требований ГОСТ 13015-75 или технических условий к качеству и точности изготовления изделий.

5.3. Сварные арматурные изделия и стальные закладные детали должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922-75, сварные товарные сетки - требованиям ГОСТ 8478-66, а монтажные петли - требованиям ГОСТ 5781-75.

5.4. Подготовка форм должна заключаться в очистке рабочих поверхностей от остатков полимербетона и смазки их следующим составом (части по массе):

эмульсол ЭТ (А) ................................ 55-60

графитовый порошок ............................. 35-40

вода ........................................... 5-10

Допускается смазка форм раствором битума в бензине, силиконовыми смазками или раствором низкомолекулярного полиэтилена в толуоле.

5.5. Время между окончанием приготовления полимербетонной смеси и формованием изделий должно составлять не более 10 мин.

5.6. Для укладки, разравнивания и заглаживания смеси в форме следует применять бетоноукладчики по ГОСТ 13531-74*.

Допускается производить укладку полимербетонной смеси в формы непосредственно из бетоносмесителя.

5.7. Уплотнение полимербетонной смеси в форме должно производиться на вибрационных площадках, отвечающих требованиям ГОСТ 17674-72 с обязательным наличием вертикальной составляющей колебаний. Амплитуда колебаний зависит от концентрации связующего и уточняется на пробных формовках. Допускается уплотнение смеси навесными вибраторами.

5.8. Продолжительность вибрирования должна быть 100+/-30 с. Признаком достаточного уплотнения полимербетонной смеси для тяжелых бетонов служит выделение на поверхности изделия связующего и прекращение интенсивного образования пузырьков воздуха.

Контроль качества уплотнения полимербетонной смеси для легких полимербетонов следует осуществлять в соответствии с ГОСТ 11051-70.

5.9. При уплотнении изделий из полимербетонов на пористых заполнителях следует выполнять виброформование с пригрузом, обеспечивающим давление 0,005 МПа.

Для предотвращения налипания полимербетонной смеси на поверхность пригруза необходимо между поверхностью пригруза и смесью предусмотреть прокладку однократного действия из полиэтиленовой пленки или металлическую крышку многократного использования, снимающуюся после завершения термообработки.

Отверждение полимербетонных изделий

5.10. Твердение отформованных изделий должно происходить при температуре не менее 15 град.С и нормальной влажности окружающего воздуха в течение 28 сут, для изделий из полимербетонов ММА - в течение 3+/-1 сут.

5.11. Для ускорения процесса твердения изделия из полимербетонов должны подвергаться термообработке, которую следует производить в камерах сухого прогрева. Сухой прогрев должен осуществляться электронагревателями, паровыми регистрами.