3.6. Каждая партия электродов, проволоки и флюса должна иметь сертификат (или копию сертификата).

3.7. При отсутствии сертификатов сварочные материалы можно использовать только после соответствующих испытаний и получений заключения о соответствии данной партии требований стандартов.

3.8. Независимо от наличия сертификатов сварочные материалы перед применением подлежат внешнему осмотру и проверки технологических свойств на соответствие требованиям стандартов.

3.9. Сварочные материалы следует хранить в сухих отапливаемых помещениях, в которых все время температура не ниже 15 ºС, а относительная влажность не более 50 %.

Электроды должны храниться на стеллажах раздельно по маркам и партиям.

3.10. Перед применением электроды и флюс должны быть прокалены по режиму табл 5.

Таблица 5

Тип электрода

Тип покрытия

Температура прокалки, ºС

Э42А, Э50А

Основной

350-370 в течение 0,7 ч

Э42, Э46

Рутиловый

180-200 в течение 1-1,5 ч

Э42, Э46

Рутил-целлюлозный

100-120 в течение 1 ч

Флюс плавленый

300-400 в течение 1 ч

Примечание.

Прокалка более двух раз не допускается.

Сведения о прокалке сварочных материалов необходимо регистрировать в специальном журнале.

3.11. Перед сваркой сварочную проволоку следует просушить и очистить если на поверхности ее имеются масла, окалина, ржавчина и другие загрязнения.

4. Организация сварочных работ. Требования к квалификации работников

4.1. Руководство работами по сварке должно быть возложено на ИТР, прошедшего специальную подготовку и проверку знания соответствующих нормативных документов.

4.2. К сварке газопроводов допускаются рабочие, прошедшие подготовку и испытания в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госнадзорохрантруда и ДСТУ 2944 методами, указанными в удостоверении.

4.3. Ручную сварку газопроводов выполняют электросварщики, газосварщики и электрогазосварщики не ниже следующей квалификации:

  1. разряда – сварка трубопроводов наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления (в цеховых условиях);
  2. разряда – сварка трубопроводов наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления (на монтаже); среднего и высокого давления (в цеховых условиях);

6 разряда – сварка трубопроводов наружных сетей газоснабжения среднего и высокого давления (на монтаже и в цеховых условиях).

4.4. Автоматическую и механизированную сварку газопроводов выполняют электросварщики на автоматических и полуавтоматических машинах, а также операторы (сварщики) на контактных машинах – не ниже 4 разряда и подручные (при необходимости) – сварщики 3 разряда.

  1. Для получения прав (удостоверения) сварщик должен сдать экзамены аттестационной комиссии.
  2. Каждому сварщику должен быть присвоен номер (клеймо) который он обязан выбивать или наплавлять на расстоянии 50-100 мм от сваренного им стыка (или участка стыка) газопровода со стороны, удобной для осмотра.
  3. Периодические испытания сварщиков проводятся не реже одного раза в два года.
  4. Независимо от наличия удостоверения, перед допуском сварщика к работе по сварке газопроводов необходимо заварить допускные стыки в следующих случаях:

если рабочий впервые приступает к сварке газопроводов или имел перерыв в работе более календарного месяца;

если нужно сваривать трубы из марки стали, отличающейся от ранее свариваемой данным рабочим своим свойством по свариваемости;

если нужно применить новые для сварщика сварочные материалы (электроды, проволоку, газы, флюсы).

4.9. Контроль допускного стыка следует осуществлять: внешним осмотром и измерениями в соответствии с требованиями ГОСТ 3242, ГОСТ 16037; радиографическим методом по ГОСТ 7512; механическими испытаниями по ГОСТ 6996, указанными в разделе 8.

При неудовлетворительных результатах контроля допускного стыка:

внешним осмотром и измерениями – допускной стык следует браковать, и дальнейшему контролю он не подлежит;

физическими методами или механическими испытаниями – проверку следует повторить на удвоенном числе стыков.

4.10. Проверка качества сварочных работ при сооружении газопроводов должна осуществляться силами сварочной лаборатории специализированной организации и контролироваться техническим надзором заказчика и предприятием газового хозяйства.

4.11 К контролю качества неразрушающими методами сварных стыков газопроводов, выполненных электродуговой и газовой сваркой, допускаются дефектоскописты, аттестованные по I-II уровню.

Заключение о качестве сварных стыков могут давать дефектоскописты не ниже II-го уровня.

4.12. К контролю качества сварных соединений, выполненных контактной сваркой с помощью установок типа ТКУП-321, допускаются рабочие, прошедшие соответствующую подготовку и аттестованные аттестационной комиссией.

4.13. На монтаже сварку следует выполнять только в условиях надежной защиты от ветра и попадания на стык атмосферных осадков и грязи.

5. Требования к подготовке и сборке трубопроводов под сварку

5.1. Перед сборкой под сварку стальных труб необходимо:

очистить их внутреннюю полость от засорений (грунта, льда, снега, воды, строительного мусора и др.);

проверить геометрические размеры кромок, выправить плавные вмятины на концах труб глубиной до 3,5 % наружного диаметра;

очистить до чистого металла кромки и прилегающую к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм. Концы труб, имеющие трещины, надрывы, забоины, задиры фасок глубиной более 5 мм, вмятины глубиной более 3,5% наружного диаметра следует обрезать.

При температуре воздуха ниже 5 0С правка концов труб без подогрева не допускается. Свободные торцы труб необходимо надежно закрыть заглушками.

  1. При подготовке под сварку стыковых соединений труб необходимо проверить их торцы на перпендикулярность плоскости реза оси трубы. Отклонение от перпендикулярности не должно превышать 1 мм при диаметре труб до 133 мм и 1,5 мм при диаметре трубы 133-325 мм. Рекомендуемые приспособления для контроля указаны в приложении 2.
  2. Концы труб обрабатывают с помощью труборезных станков, кислородных резаков. После газовой резки торца следует подвергнуть механической обработке для удаления грата и сглаживания поверхности кромок. Газопламенная резка труб диаметром до 40 мм не допускается.
  3. Для закрепления стыкуемых труб в фиксированном под сварку положении следует применять центровочные и другие приспособления и ставить прихватки. Прихватку стыков должен выполнять рабочий, квалификация которого соответствует требуемой для сварки. Сварочные материалы должны быть той же марки, которая требуется для сварки корневого слоя стыка.
  4. В качестве центрирующих приспособлений рекомендуется использовать центраторы трубосварочные ЦТ – 60 (34-60 мм), ЦТ-114 (76- 114 мм) и ЦТ – 426 (219-426 мм). Названные центраторы изготовляются Полтавским механическим заводом. Трубы диаметром до 150 мм собираются с помощью самодельной струбцины (приложение 3).
  5. Прихватки следует равномерно располагать по периметру стыка в количестве: для труб диаметром до 80 мм включительно – 2шт., свыше 80 мм до 150 мм включительно – 4 шт., свыше 300 мм – через каждые 250 мм.
  6. Высота прихватки должна составлять 1/3 толщины стенки трубы, но не менее 2 мм.

Длина каждой прихватки должна составлять: 20-30 мм – при диаметре стыкуемых труб до 50 мм включительно; 50-60 мм – при диаметре стыкуемых труб свыше 50 мм.

  1. Допускаемые смещения труб не должны превышать величины 0,15 S плюс 0,5 мм, где S – наименьшая из толщин стенок свариваемых труб, мм.
  2. Продольные и спиральные сварные швы труб при стыковке следует смещать относительно друг друга на 15 мм при диаметре до 50 мм, на 50 мм при диаметре от 50 до 100 мм и на 100 мм при диаметре свыше 100 мм.

  1. Типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных газопроводов должны соответствовать ГОСТ 16037 (см. приложение 4.)
  2. Сборку стыковых соединений деталей неодинаковой толщины при разнице, не превышающей значений, указанных в табл. 6. производят также, как и деталей.

Для осуществления плавного перехода от одной детали к другой допускается наклонное расположение поверхности шва (рис. 1а).

Таблица 6

Толщина тонкой детали

Допускаемая разность толщин деталей

До 3

1

Св. 3 до 7

2

Св. 7 до 10

3

Рис. 1. Стыковка труб разной толщины

5.12. При разнице в толщине свариваемых деталей свыше значений, указанных в табл. 6, на детали, имеющей большую толщину S1, должен быть сделан скос до толщины тонкой детали S (рис. 1б, в). При этом конструктивные элементы подготовленных кромок и размеры сварного шва следует выбирать по меньшей толщине.

5.13. При стыковке труб должна быть обеспечена их прямолинейность. Допускаемое отклонение от прямолинейности, измеренное на расстоянии 20 мм по обе стороны стыка, не должно превышать 0,5 мм (рис. 2). Замеры производят в 3-4 точках по окружности трубы, при этом величина просвета "а" между концом линейки и трубой не должна превышать 1,0 мм.

5.14. При сборке прямого участка трубопровода с отводами, переходами и другими деталями, а также при сборке отводов друг с другом или при установке сферических заглушек должны соблюдаться те же требования, что и при сварке прямых участков труб. При сборке штуцеров, тройников, крестовин, бобышек и гильз для термометров дополнительно контролируют по заданному углу правильность расположения стыкуемых деталей относительно друг друга, а также по отношению к основной трубе с тем, чтобы не уменьшить живое сечение трубы.

5.15. При сборке и сварке фланцевых соединений фланцы следует устанавливать так, чтобы отверстия для болтов и шпилек были расположены симметрично относительно вертикальной оси и не совпадали с ней, если в проекте нет особых указаний для этого случая.

Правильность установки фланца проверяют с помощью фланцевого угольника.

Рис. 2. Проверка прямолинейности стыкового соединения

5.16. Разрешается проводить горячую подкатку труб на месте монтажа при одинаковом условном проходе стыкуемых труб диаметром до 150 мм включительно с толщиной стенки не более 7 мм.

5.17. Укладку газопроводов в траншею следует производить, как правило, путем опуска (с бровки траншеи) плетей или отдельных секций с последующей сваркой их в траншее.

Длина ввариваемой в линейную часть подземного газопровода монтажной "катушки" должна быть не менее 200 мм.

5.18. При вварке в газопровод фасонных частей, узлов, арматуры должна быть обеспечена соосность ввариваемых элементов с газопроводом. Перекосы не допускаются.

5.19. Заделка сварных соединений газопроводов и арматуры в стены или перекрытия запрещается. Участки внутренних газопроводов, проложенные в футлярах, не должны иметь стыковых соединений. Диаметр футляра должен быть не менее чем на 100 мм больше диаметра трубы.

5.20. Расстояние от сварных поперечных стыков подземных газопроводов до стенки пересекаемых подземных инженерных коммуникаций и других сооружений должно быть (в плане) не менее 1 м. При прокладке газопровода в футляре расстояние от сварного шва до конца футляра должно быть не менее 300 мм.

5.21. Сварные стыки газопроводов диаметром до 200 мм при подземной прокладке должны находиться от края опоры на расстоянии не менее 200 мм, а стыки газопроводов диаметром более 200 мм – не менее 325 мм. При прокладке газопроводов через стенку расстояние от сварного шва до футляра должно быть не менее 50 мм. Расстояние до опоры должно быть не менее 400 мм.

5.22. При монтаже газопроводов в сейсмических районах с сейсмичностью 7 баллов и более, а также в районах с просадочными и пучнистыми грунтами необходимо выполнить следующие требования:

правка концов труб не допускается. Деформированные концы труб обрезать;

устранение недопустимых зазоров между торцами труб при сварке плетей или несоосности труб посредством нагрева, растяжения не допускается. Указанные дефекты можно устранять с помощью вварки коротких вставок ("катушек") длиной не менее 200 мм;

при несовпадении толщин стенок свариваемых труб или арматуры на 3 мм и более применять переходные кольца, изготовленные в мастерских;

применять штампованные крутоизогнутые и гнутые фасонные части.

Применение сварных фасонных частей допускается только по согласованию с проектной организацией.

6. Общие технологические указания по сварке газопроводов

Ручная электродуговая сварка

6.1. Сварка стыков должна выполняться без подкладных колец. Рекомендуется питание дуги от источников постоянного тока.

6.2. Первый (корневой) слой следует сваривать электродами диаметром 2,5-3 мм Число слоев в шве стыка со скосом кромок при толщине стенок до 6 мм должно быть не менее двух, а при толщине стенок более 6 мм – не менее трех.

6.3. В трехслойном шве (толщина стенок 6-12 мм) высота первого слоя – 15-20% толщины стенки, I + II слоев – 40-75%. В процессе сварки стыка желательно не допускать перерывов в работе. Вынужденный перерыв становится возможным после заполнения 50-60% толщины стенки.

6.4. При сварке разбивка стыка должна производиться с таким расчетом, чтобы стыки участков ("замки" швов) в соседних слоях были смещены один относительно другого не менее чем на 15 мм, а последующий слой перекрывал предыдущий на длине 15-20 мм.

6.5 Ориентировочные режимы сварки рекомендуемыми электродами неповоротных стыков газопроводов см. в табл. 7.

Таблица 7

Тип электрода

Марка электродов

Тип покрытия

Диаметр, мм

Сварочный ток, А

Э42А

УОНИ-13/45

основной

2,5

40-75

Э50А

УОНИ-13-55

основной

2,5

40-75

3,0

70-100

4,0

130-160

Э50А

АНО-ТМ

основной

2,5

50-70

3,0

70-120

4,0

140-200

Э46

МР-3

Рутилово-основной

3,0

100-140

4,0

160-200

Э46

АНО-4

рутиловый

3,0

90-140

4,0

150-200

Э46

АНО-21

рутиловый

2,5

60-110

3,0

90-140

Э46

АНО-29М

рутил-целлюлозный

2,5

50-100

3,0

60-110